Гранулирование методом прессования

Рис. УП1-7 иллюстрирует схему материальных потоков (в масс, единицах) гранулирования аммофоса на валковых прессах [28]. Большой объем циркулирующих в процессе оборотных материалов указывает на необходимость дальнейших исследований метода прессования аммофоса.

В производстве сложно-смешанных удобрений возможен процесс гранулирования методом прессования (см. стр. 162). [c.357]

Исходный хлорид калия, поступающий на грануляцию методом прессования, характеризуется мелкодисперсным гранулометрическим составом (табл, V. 2). Содержание фракции — 0,1 мм достигает 19,4%. Флотационный концентрат содержит 30—120 г/т остаточных аминов и 100—500 г/т мазута, что ухудшает показатели работы установок и качество гранулированных удобрений, В результате двухстадийного дробления спрессованной плитки в виброгрохоты поступает продукт, содержащий 24,5—33,4 % товарной фракции (—4 + 1 мм) и 22,4—44,3 % мелкой фракции (—1 мм), возвращаемой на повторное прессование. [c.148]

Среди смешанных катализаторов с одинаковой частотой встречаются контакты, формуемые из дисперсных твердых тел (преимущественно таблетированием), и катализаторы, получаемые формовкой пастообразных масс (преимущественно методом экструзии). Формовка катализатора гранулированием и прессованием полусухой массы относительно мало распространена. [c.17]

Радикальный путь предотвращения слеживания хлорида калия — его гранулирование. Метод структурирования мелкокристаллического КС1 окатыванием с последующей сушкой в данном случае неприменим — гранулы образуются непрочные. Гранулирование КС1 осуществляют прессованием на валковых прессах (рис. 6.10) гладких или рифленых с частотой вращения 0,3— [c.286]

Этот процесс в отличие от описанных выше не предусматривает кристаллизацию из жидкой фазы, поскольку она проходит в подготовительных процессах получения порошков. Однако перекристаллизация, механическое сцепление и измельчение кристаллов происходят на всех стадиях гранулирования методом прессования. Закономерности уплотнения порошкообразных материалов на валковых прессах освещены в ряде работ, где отмечается существенное влияние на процесс свойств порошков, в частности их сыпучести. [c.198]

В СССР установлены технические условия на два типа тукосмесей МРТУ 6-08-141—69 — на смесь порошкообразного суперфосфата с фосфоритной мукой в соотношении 1 1 (фосфатная смесь) и ТУ 6-08-336—75—на двойное фосфорно-калийное удобрение, получаемое смешение простого суперфосфата и кристаллического хлористого калия с гранулированием методом прессования (см. табл. II.8). Размер гранул (промышленных) этого удобрения [c.310]

Предложено также получать гранулированные удобрения методом прессования [c.619]

Первая попытка установления такой зависимости для процесса гранулирования методом прессования, т. е. установления связи между сыпучестью и свойствами спрессованной ленты, предпринята в работе [232]. Для оценки свободного истечения порошкообразного материала из бункера с наклонным днищем авторами предложена следующая зависимость [c.199]

Важнейшим условием оптимизации процесса гранулирования методом прессования является снижение эффективности процесса ( потерь работы прессования ) вследствие необходимости преодоления внутреннего трения частиц прессуемых материалов. С учетом этого обстоятельства интервалы влажности порошков, которым соответствуют минимальные. коэффициенты внутреннего трения и максимальные значения сыпучести, следует рассматривать как оптимальные параметры гранулирования методом прессования, По промышленным данным, в этих условиях обеспечиваются также наибольшие плотность и прочность гранул. [c.200]

Для оценки непрерывного процесса гранулирования методом прессования выбраны следующие показатели [c.206]

Примечание. — карбамид N33 — аммиачная селитра — простой супер-фат — двойной суперфосфат К РИД калия гранулированный методом прессования. [c.296]

ГРАНУЛИРОВАНИЕ МЕТОДОМ ПРЕССОВАНИЯ [c.37]

Сульфат аммония гранулированный коксохимический — гранулы или кристаллы неправильной формы серого цвета. Получают методом прессования из порошковидного сульфата аммония коксохимического производства. [c.21]

Суппозитории готовят в условиях фармацевтических предприятий методами прессования, выливания и таблетирования из гранулированного порошка. Последним методом получают так называемые таблетированные суппозитории (суппозитории-таблетки) с весьма твердой поверхностью, способные легко растворяться или разрушаться в присутствии влаги. Их качество проверяют теми же тестами, что и таблеток. [c.353]

Полимер, получаемый эмульсионным методом, всегда содержит следы веществ, применяемых в качестве коагулянтов и эмульгаторов кроме того, он несколько загрязняется пылью во время сушки и хранения. Для большего удобства транспортирования, хранения и последующей переработки полимера в изделия методами прессования или литья под давлением полученный порошок подвергают гранулированию в шнек-машинах или развальцовывают в виде листов (в производстве синтетических каучуков). [c.423]

Гранулирование порошков прессованием, применявшееся раньше только для сухих мелкокристаллических веществ, не поддающихся формированию в прочные гранулы другими способами, теперь все чаще используют и для гранулирования удобре-ний. Этот метод прост и экономичен. Он позволяет путем изменения давления прессования регулировать прочность получаемых гранул и изменять скорость их растворения в почве. Прессование производят сжатием материала между двумя горизонтальными валками. Спрессованная плитка (лента) поступает в дробилку, затем куски размалываются до нужных размеров. [c.63]

Состав получаемого по методу упаривания хлористого аммония — влажного (после центрифуги) и сухого — гранулированного после прессования соответственно следующий (в %) [c.168]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % М, Р2О5 и КгО) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % Р2О5) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. разд. 5.2.4) с последующим смешением образующейся массы с хлоридом калия и гранулированием. При использовании порошкообразного аммофоса его смешивают при 85—100 °С в обогреваемом паром двухвальном шнеке с хлоридом калия и концентрированным раствором карбамида. Далее масса поступает в окаточный барабан, где завершается формирование гранул. При охлаждении во вращающемся барабане от 55—65 до 18—20 °С гранулы затвердевают и приобретают необходимую прочность (не менее 2 МПа). [c.325]

Наряду с простотой приготовления необходимо указать на существенный недостаток всех видов смешанных удобрений. При транспортировке, хранении и внесении этих удобрений имеет место их расслоение (сегрегация), что вызывает неравномерное распределение питательных элементов по поверхности почвы и отрицательно сказывается на урожае. В связи с этим требования, предъявляемые сельским хозяйством к химической промышленности, направлены на увеличение производства сложных и сложно-смешанных удобрений за счет сокращения поставки односторонних туков, экономическая эффективность которых значительно ниже. В настоящее время внедряется способ получения комплексных гранулированных удобрений методом прессования порошковидных туков с последующим их дроблением и отсевом нужной фракции гранулометрического состава. [c.6]

Жданов 0. Ф. и др., Труды НИУИФ , 1973, вып. 221, с. 224—228. (Промышленная проверка способа получения сложных ЫРК — удобрений с использованием распылительных сушилок и гранулированием полученного продукта методом прессования на Джамбулском суперфосфатном заводе). [c.321]

Технологический процесс получения гранулированных продуктов методом прессования состоит из следующих основных стадий получение порошкообразных продуктов, смешение порошков, прессование (прокатка смеси порошков), дробление и рассев продукта. Определяющей стадией этого технологического цикла является операция непрерывного прессования, характеризуемая уплотнением порошка от начальной насыпной плотности до конечной. [c.198]

При зазоре между валками менее 1,0—1,5 мм порошки удобрений с частицами эквивалентным диаметром 0,15—0,22 мм не просыпаются без внешнего воздействия. С увеличением зазора сыпучесть порошков монотонно возрастает. В практике гранулирования продуктов методом прессования зазоры более 10 мм не применяют, что и определило область исследований. Вероятно, при дальнейшем увеличении зазора его влияние на сыпучесть будет уменьшаться. [c.200]

В промышленности реализовано несколько схем гранулирования сложно-смешанных удобрений в аппарате барабанного типа в аммонизаторе-грануляторе в тарельчатом грануляторе в двухвальном смесителе методом прессования с последующим дроблением прессованной плитки. [c.281]

Метод экструзии используется для гранулирования полиэтилена, для получения труб, шлангов, стержней, жгутов, пленок, различных профилей, а также для нанесения изоляции или защитных покрытий на провода, кабели. В зависимости от вязкостных характеристик материала температура, при которой ведется экструзия, колеблется в пределах от 180—200 до 250—260° С. Форма издел1 Я при охлаждении на воздухе можег искажаться. Это явление наблюдается у низковязкого материала с характеристической вязкостью до 2,6. Переработка полиэтилена НД методом прессования проводится при 145—180° С и Давлении 60—100 кГ/слг . [c.28]

В нашей стране большее распространение получили процессы получения сложно-смешанных удобрений с гранулированием в аммонизаторе-грануляторе и методом прессования. Блок-схе-мы возможных вариантов осуществления таких процессов показаны ранее на рис. 1-2. [c.281]

Метод прессования дает возможность получать комплексные удобрения различных марок в широком диапазоне соотношения питательных веществ. Существующие методы получения гранулированных удобрений на основе пульпы и плавов включают стадию сушки продукта. При этом возникает необходимость в очистке значительных количеств отходящих газов, что приводит к увеличению капитальных затрат. Использование метода прессования для получения удобрений позволяет исключить стадию сушки, уменьшить количество отходящих газов, а следовательно, упростить стадию очистки. [c.284]

К достоинствам данного метода, кроме указанных выше, относятся возможность получения гранулированных удобрений из малопластичных материалов (например, фосфоритной муки) более низкие затраты на переработку 1 т продукта за счет снижения расходов на топливо и амортизационные отчисления. Гранулы, полученные методом прессования, имеют неправильную форму. Однако это не оказывает влияния на равномерность их распределения при рассеве. Агрохимическая эффективность этих удобрений не имеет существенного отличия от эффективности удобрений, полученных методом окатывания. К недостаткам метода прессования следует отнести сравнительно низкую производительность прессов, большое количество просыпей, зависимость работы установки от содержания пыли в шихте, а также относительно высокую энергоемкость (энергия вначале затрачивается на получение прочной плитки, а затем на дробление последней). [c.287]

В отдельных случаях, например при гранулировании удобрений методом прессования либо гранулирования суперфосфата методом окатывания в присутствии влаги, ретур не требуется, однако он образуется в процессе гранулирования. В этих случаях стремятся вести процесс с минимальным выходом ретура — мелкой фракции. Расчет количества ретура, образующегося в процессе гранулирования суперфосфата приведен на стр. 105. [c.11]

ГРАНУЛИРОВАНИЕ ПОРОШКООБРАЗНЫХ УДОБРЕНИЙ МЕТОДОМ ПРЕССОВАНИЯ [c.13]

Установлены требования на фосфорно-калийное удобрение, получаемое смешением простого суперфосфата и хлористого калия с гранулированием методом прессования. По ТУ 6-08-225—72 продукт при соотношении N , Р2О5 Кг0=0 1 1 должен содержать по 14% Р2О5 и К2О и при соотношении 0 1 1,5 не менее 13% Р2О5. и 19% К2О. Для обеих марок допускается предельное содержание влаги 2%, гранул размером 1—4 мм должно быть не менее 90% и мельче 1 мм — не более 5%. Механическая прочность гранул не ниже 3,5—4,0 МПа (35—40 кгс/см2). [c.358]

При правильно выбранном оптимальном режиме работы ТСУ непрерывного действия наиболее ответственными операциями, определяющими ход процесса смешивания, являются подготовка удобрений и своевременная подача их на дозирование и смешивание. Многолетний опыт получения тукосмесей разнообразного химического состава на ТСУ непрерывного действия РАОС НИУИФ свидетельствует, что при стандартных значениях влажности гранулированных удобрений обеспечивается стабильность технологического тукосмешения. Наиболее стабильно дозируется гранулированный методом прессования хлорид калия, затем фосфорсодержащие компоненты — суперфосфат, аммофосфат, диаммонийфосфат, нитроаммофос. Менее стабильно вследствие высокой сыпучести и подвижности дозируется карбамид. [c.297]

Для производства карбоаммофоски (карбоаммофоса) используют экстракционную фосфорную кислоту или аммофос и концентрированные растворы карбамида. Так, продукт марки 1 1 1 (по 17 1 % N, PaOg и К2О) получают нейтрализацией фосфорной кислоты (30—35 % P Og) газообразным аммиаком, смешением аммофосной суспензии с порошкообразным хлоридом калия и с 90 % раствором карбамида, обезвоживанием смеси в распылительной сушилке и гранулированием массы, например методом прессования. Аналогичный продукт можно получать нейтрализацией при 90—145 °С фосфорной кислоты растворами из первой ступени дистилляции плава карбамида (см. гл. 4) с последующим смешением образующейся массы с хло- [c.303]

Гранулирование порошковидного аммофоса методом прессования [28]. Схема и режим получения аммофосной пульпы и ее сушки в распылительной сушилке не отличаются от описанного выше. Порошковидный аммофос из сушилки подается элеватором на односитовый грохот для отсева крупных частиц, которые донзмельчаются в дробилке и снова поступают в элеватор. Сюда же направляется и порошок, оставшийся не спрессованным в плитку на прессе ( просыпь ). Мелкая фракция аммофоса после грохота собирается в напорном бункере пресса, в который поступает и ретурный продукт. [c.246]

Изучены [83] условия производства нитроаммофоски с использовапнем распылительных сушилок и гранулированием продукта методом прессования (см. рнс, УИ-8 и УП1-6). [c.283]

Сополимер СНП — продукт совмещения сополимера стирола и нитрила. акриловой кислоты с бутадиен-нитрилакриль-ным каучуком. СНП обладает высокой прочностью, стойкостью к щелочам и удовлетворительной стойкостью к морской воде, смазочным маслом и бензину. Материал хорошо окрашивается в различные цвета. СНП выпускают различных марок в виде гранул и листов марки О и 1 —гранулированный материал для переработки в изделия литьем под давлением, экструзией и прессованием марка 2 —листовой материал для вакуумного формования, раздувки, штампования гранулированный материал— для литья под давлением и прессования марки 3 и 4 — листовой пластик для вакуумного формования (раздувки и штампования) гранулированный — для прессования. Из СНП изготовляют разнообразные изделия технического назначения и предметы народного потребления. Методом литья под давлением изготовляют корпуса телефонных аппаратов, радиоприемников, телевизоров, игрушки и различные галантерейные товары. [c.272]

Фосфорно-калийное удобрение прессованное — гранулированное фос-форно-калийное удобрение получается методом прессования из смеси простого суперфосфата (ретура) и хлористого калия. Выпускается двух марок (О 1 1 и О 1 1,5) с содержанием PjOg и KgO соответственно 1 1 и 1 1,5. [c.104]