Азотная кислота, производство мощность установок

Борьба с отложениями солей в трубопроводах необходима в системах охлаждения турбин, дизелей и компрессоров. Инкрустации приводят к снижению вакуума и потерям мощности установки. Расход воды для целей охлаждения обычно велик для получения положительного эффекта достаточно обрабатывать магнитным полем небольшую часть (5—10%) всего объема воды. Магнитную обработку подпиточной охлаждающей воды применяют в химической промышленности (в производствах органического синтеза, аммиака, азотной кислоты), на морских судах. [c.108]

В производстве слабой азотной кислоты под абсолютным давлением 7,3 ат применяют газотурбинный агрегат ГТТ-3, состоящий из осевого компрессора, дожимающего нагнетателя, газовой турбины и генератора переменного тока. Осевой компрессор типа ГТ-600-1,5 сжимает воздух до 3,53 ат. Далее воздух поступает в дожимающий нагнетатель типа 360-21-4, где сжимается до 7,3 ат и направляется в установку производства слабой азотной кислоты. Номинальная производительность компрессора 1000 м мин. Агрегат приводится в работу с помощью газовой турбины мощностью 7250 кВт, работающей на природном газе. [c.292]

Существенный аспект топливно-энергетической проблемы — это повыщение эффективности использования топливных ресурсов, в частности возможно более полное использование всех видов энергии. Известно, что химическая промышленность и смежные с ней отрасли являются крупнейшими потребителями тепловой и электрической энергии. В последние годы особенно большое внимание уделялось снижению всех видов энергозатрат в химико-технологических процессах — прежде всего уменьшению теплопотерь и наиболее полному использованию реакционной теплоты. Одним из путей повышения энергетической эффективности химико-технологических процессов служит химическая энерготехнология, т. е. организация крупномасштабных химико-технологических процессов с максимальным использованием энергии (прежде всего теплоты) химических реакций. В энерготехнологических схемах энергетические установки — котлы-утилизаторы, газовые и паровые турбины составляют единую систему с химико-технологическими установками химические и энергетические стадии процесса взаимосвязаны и взаимообусловлены. Химические реакторы одновременно выполняют функции энергетических устройств, например вырабатывают пар заданных параметров. Энерготехнологические системы реализуются прежде всего на базе агрегатов большой мощности — крупнотоннажных установок синтеза аммиака, синтеза метанола, производства серной кислоты, азотной кислоты, получения карбамида, аммиачной селитры и т. д. [c.37]

В производстве слабой азотной кислоты приняты к установке абсорбционные колонны с ситчатыми тарелками производительностью 139 т/сутки (стоимость такой колонны составляет 670 тыс. руб., а стоимость колонны системы Дюпон производительностью 55—58 т/сутки — 397 тыс. руб. ). Применение этих колонн дает снижение удельных затрат на одну тонну азотной кислоты примерно на 30%. Стоимость цеха слабой азотной кислоты (мощностью 230 тыс. т в год) при давлении в абсорбционной части в 3,5 ата снижается — на 40% против стоимости обычной системы. [c.472]

Производительность труда и экономическая эффективность химических производств резко повышаются при использовании агрегатов большой единичной мощности. В нашей стране работают контактные агрегаты по производству серной кислоты мощностью 350 т в сутки. Это самые мощные установки в мире. Уже разработаны проекты и будут строиться установки мощностью 1350 т в сутки. Осваиваются установки по производству азотной кислоты (1400 т в сутки) и уже давно работают установки по производству аммиака (более 1000 т в сутки), также являющиеся самыми мощными в мировой практике. Важно отметить, что эти установки работают практически без потребления энергии извне. Они используют энергию, выделяющуюся в процессе химических реакций, лежащих в основе способов получения этих продуктов. Можно сказать, что одна такая уста- [c.6]

К настоящему времени в результате значительного технического прогресса азотной промышленности интенсивность контактного процесса возросла в 5—7 раз, а интенсивность абсорбции окислов азота в 150—200 раз по сравнению с первыми установками. Мощность контактного агрегата выросла в 800 раз в связи с увеличением диаметра агрегата от 0,1 до 2,8 м. Судя по патентным данным, в течение последних 50 лет разработаны и внедрены в промышленность около 150 различных вариантов азотнокислотных систем, отличающихся технологическим режимом, конструктивными особенностями аппаратов и схемой производственного процесса. Однако возможности дальнейшего усовершенствования производства азотной кислоты еще далеко не исчерпаны. [c.22]

Вычислите годовой расход электроэнергии плазмотронами производства азотной кислоты, мощностью 670 тыс. т/г, исходя из того, что на лабораторной установке для получения 320 г оксида азота нз воздуха затрачивается 1 кВт-ч. [c.43]

О влиянии роста мощности установки на снижение затрат в производстве азотной кислоты можно судить по данным рис. 6 [311]. [c.202]

После выхода в свет первого издания Справочника азотчика (I т.— 1967 г., П т. —1969 г.) прошел значительный период времени, в течение которого производство аммиака, азотной кислоты и азотных удобрений интенсивно развивалось в нашей стране в условиях научно-технического прогресса. В эти годы разработаны, запроектированы, построены и успешно эксплуатируются высокоавтоматизированные однолинейные технологические установки большой единичной мощности с применением энерготехнологических схем. В настоящее время развивается и в перспективе будет развиваться энерго- и ресурсосберегающая технология аммиака и азотных удобрений. [c.9]

В первой половине 60-х годов ГИАП и его Днепродзержинский филиал в содружестве с Харьковским политехническим институтом, Днепродзержинским химическим комбинатом и Невским машиностроительным заводом разработали энерготехнологическую схему производства азотной кислоты под единым давлением 740 кПа [13, 14]. Мощность такого агрегата в 3 раза превышает мощность агрегата комбинированной системы с давлением при абсорбции 355 кПа. Особенностями этой схемы являются газотурбинный привод, компенсирующий затраты энергии на технологические нужды производства, высокотемпературная очистка отходящих газов на катализаторе, содержащем 2% палладия на окиси алюминия, до концентрации в них окислов азота 0,005 об.%. Установка не потребляет энергии со стороны. В 1976 г. па таких агрегатах производилось 43% всей выпускаемой слабой азотной кислоты [13]. По мере накопления опыта в систему вносились некоторые изменения, улучшившие показатели ее работы. [c.44]

Важнейшими факторами научно-технического прогресса являются а) совершенствование действующих, а также разработка и внедрение новых, более совершенных и экономически более целесообразных производственных процессов многочисленные примеры этого будут приведены в дальнейшем для производств серной, азотной и фосфорной кислот, стали, органического синтеза и др. б) увеличение мощности как отдельных аппаратов (единичной мощности), так и целых установок (или линий, систем), включающих несколько различных аппаратов например, увеличение мощности установки синтеза аммиака с 200 до 1350 т сут снижает удельные (на 1 т ННз) затраты на оборудование в два раза, а себестоимость на 60% в) возможно более полная механизация и автоматизация производственных процессов, переход к автоматическому контролю и регулированию их, а затем к управлению ими посредством электронно-вычислительных машин г) открытие новых веществ или материалов со свойствами, превосходящими или отличающимися от свойств известных в настоящее время веществ разработка экономически выгодных способов их производства. [c.10]

Так, например, под давлением в 3 атм процесс кислотообразования ускоряется в 20—25 раз по сравнению с процессом, протекающим при атмосферном давлении. В настоящее время проектируются интенсивные установки на 8 атм. Строительство установок по производству азотной кислоты под давлением приняло широкий размах и за границей. Так, например, по способу Хемико за последние годы построены установки под давлением мощностью более одного млн. тонн в год. [c.433]

В период 60-70-х годов были созданы мощности по производству нефтехимических продуктов в составе Пермского НХК (производства этилена, пропилена, бензола, этилбензола, стирола, бутилового и изобутилового спиртов, азотной кислоты и карбамида. В настоящее время этиленовая установка комплекса не функционирует, а на предприятии Стирол , входящем в состав СИБУР-ХИМПРОМ, выпускают стирол, этилбензол, МТБЭ. [c.528]

Производство ЖКУ в растворе на основе экстракционной фосфорной кислоты. Способ производства ЖКУ в растворе на основе экстракционной фосфорной кислоты разработан НИУИФом и внедрен на Ионавском заводе азотных удобрений в 1967 г. На заводе ЖУ вырабатывают на опытной установке мощностью I т/час ЖУ марки 9-9-9), на временной установке мощностью 26 т/час (ЖУ марки 7-20-0) и на оборудовании опытно-промышленного цеха ЖУ мощностью 10 т/час (МУ марки 9-9-9 или 7-20-0). Б настоящее время действует только последняя установка, пущенная в эксплуатацию в Ш квартале 1968 г. Опытная и временная установки демонтированы в связи с расширением на заводе производства аммиака. [c.12]

Первые исследования процесса синтеза азотной кислоты из аммиака относятся к началу XIX века. В1800 году А. Фуркруа наблюдал образование оксидов азота при пропускании смеси аммиака с воздухом через раскаленную трубку. В 1839 году Кюльман получил оксиды азота окислением аммиака на платиновом катализаторе, высказав при этом предположение, что могут наступить времена, когда это превращение в экономическом отношении станет возможным . В начале XX века условия окисления аммиака детально изучаются В. Оствальдом и И.И. Андреевым и делаются попытки освоить этот метод в промышленных условиях. В1907 году В. Оствальд создает промышленную опытную установку для получения азотной кислоты каталитическим окислением аммиака. В 1916 году, на основе теоретических исследований И.И. Андреева, создается опытная установка, а в 1917 году был введен в строй первый завод по производству азотной кислоты из аммиака коксового газа мощностью 10 ООО тонн в год в г. Юзовка. [c.211]

В 1959 году по проекту ГИАП введен в строй цех по производству азотной кислоты комбинированным методом с использованием тонкой очистки аммиачновоздушной смеси, обеспечивающей высокую конверсию аммиака и сохранение катализатора. В 1968 году созданы установки по производству разбавленной азотной кислоты под высоким давлением мощностью 120 тыс. тонн в год. Начиная с 1976 года, основным типом установок в отечественной азотнокислотной промышленности становятся системы с замкнутым энерготехнологическим циклом, работающие по комбинированной схеме мощностью 380 тыс. тонн в год (АК-72). Аналогичные системы используются в настоящее время и за рубежом. К ним относятся, например, агрегаты фирмы Гранд Паруасс (Франция) мощностью от 900 до 1250 т/сутки, работающие по комбинированной схеме, и разработанные совместно ГИАП и Гранд Паруасс аналогичные агрегаты мощностью до 2000 т/сутки. [c.212]

В настоящее время, в связи с освоением производства 58— 60%-ной азотной кислоты, основная масса нитрата аммония производится на установках АС-67, АС-72 и АС-72М, мощностью 1360 и 15 75 т/сутки с упариванием в одну ступень, а также на установках безупарочного типа (рис. 18.5 и 18.6). [c.264]

Крупнотоннажные производства комбинируются и основаны на продуктовой специализации. Это позволяет применять агрегаты и установки большой единичной мощности. Комбинируются производство кислот и минеральных удобрений аммиака и азотных удобрений производство ряда органических продуктов и др. Основой комбинирования являются сырьевой и технологический принципы. Предпосылка комбинирования заключается в повышении степени экономической эффективности, что также связано и с эффективностью размещения (близость к источникам сырья, энергии), но это приводит к различиям внутрипроизводственных связей. Наряду с указанными условиями комбинирование может быть обусловлено технологическими особенностями из-за нетранспортабельности токсичных и опасных полупродуктов и веществ. [c.14]

Возможность производства нитропарафинов путем парофазного нитрования углеводородов была отмечена еще в 1936 г. [169]. Указывалось, что такое производство может быть вполне рентабельным из-за небольшой стоимости и доступности исходных реагентов — низших углеводородов и азотной кислоты. В последующие годы в США одновременно с работами, выяснявшими химизм процессов парофазного нитрования, проводились исследования по технологии производства нитропарафинов. Они проводились в лаборатории и на укрупненных установках и были завершены пуском в 1942 г. опытного производства нитропарафинов (завод в г. Пеория, штат Иллинойс) [194], а затем в 1950 г. промышленного производства мощностью около 4,5 тыс. т в год (завод в г. Стерлингтон, штат Луизиана) [192]. [c.581]

Получение хлора химическим способом основано на взаимодействии хлористого калия с азотной кислотой. Этот метод осуществлен фирмой Southwest Potash orp. в г. Виксбург (Миссисипи). Реакция протекает при атмосферном давлении и температуре 75—125° С. Образуется смесь хлора с нитрозилхлоридом в отношении 2 1. Затем газ сжижается охлажденным бромом. Сконденсированная жидкость поступает в разделительную колонну, из которой хлор-газ выводится через верхний штуцер. На производство 1 т хлора этим методом на установке мощностью 20 тыс. г/гоб I2 требуется (т) [164] [c.397]

Возможность получения азотной кислоты контактным окислением аммиака на платиновом катализаторе изучал И. И. Андреев. В 1916 г. в Юзовке (ныне г. Донецк) был построен цех азотной кислоты с переработкой ее в аммиачную селитру мощностью 1000 т в год. В качестве сырья была использована аммиачная вода коксохимических произодств. С этого времени метод контактного окисления аммиака на платиновом катализаторе стал широко внедряться в промышленность. Этим методом получали азотную кислоту концентрацией до 50%-Вначале были построены системы с гранитными башнями, работающие под атмосферным давлением. Позднее, с освоением металлургической промышленностью производства нержавеющих кислотостойких сталей, начали сооружать установки, работающие под давлением до 8 ат. После того как были изготовлены турбокомпрессоры из нержавеющей стали, в промышленность вошли комбинированные [c.147]

Раопространены две схемы производства аммиачной селитры с нейтрализацией 45—58%-ной азотной кислоты 100%-ным газообразным аммиакам одна из них (более старая) пряменяется на установках средней мощности (450—700 т/сут готового продукта) и другая, новейшая, с использованием агрегатов большой мощности (1360—1400 т/сут). [c.119]

С другой стороны, программы оптимизации иногда требуют высокой точности данных. Если предстоит улучшить работу нефтехимического комбината, охватывающего целый ряд взаимосвязанных производственных установок, например установки для полу-чения зммиака, азотной кислоты и мочевины, или производства, показанного на фиг. 11.10, то целевая функция определяется стоимостными потоками между различными блоками. В этом случае для ответа на поставленные вопросы могут понадобиться сравнительно грубые оценки стоимости энергозатрат и материалов (производственных и складских товаров). Желательно, чтобы такая модель включала модели контроля за такими экономическими ограничениями, как минимальная мощность производства. [c.301]

На установках средней мощности [18] 45—55%-ную азотную кислоту нейтрализуют при температуре 100—130 °С газообразным 100%-ным аммиаком (или аммиаксодержащими газами производства карбамида) в нейтрализаторе. В процессе нейтрализации часть воды испаряется за счет теплового эффекта реакции и раствор концентрируется до содержания 60—88% МН4ЫОз. Выпаривание производят в три, две или одну ступень в зависимости от начальной концентрации раствора нитрата аммония. [c.82]

Исследования проводились Андреевым в лаборатории минеральной технологии Петербургского техпо югического института (ныне Ленинградского химико-технологического института) и в Центральной научно-технической лаборатории Военного министерства. В технологическом институте была построена и первая полузаводская установка. Успешные результаты, полученные на этой установке, позволили создать па коксохимическом заводе в Макеевке опытно-промышленную установку, данные о работе которой легли в основу проекта первого отечественного завода по производству азотной кислоты из аммиака, составленного Н. М. Кулепетовым. Этот завод был сооружен в Юзовке (ныне Сталине) в 1916 г. в срок менее года. Завод начал работу в июле 1917 г. На основании проведенных Андреевым испытаний башни для поглощения окислов азота были сооружены из кислотоупорного днепровского гранита. Вся эта громадная работа была осуществлена Андреевым и его сотрудниками в период войны при отсутствии данных о путях решения этой проблемы за границей, где до войны были построены лишь две опытгш1е установки — одна в Германии, другая в Бельгии. Во время войны одна англо-гюрвежская компания добивалась выдачи концессии на постройку азотнокислотного завода в России, но ее предложения не были приняты в связи с явным преимуществом способа, разработанного Андреевым, — стоимость завода по проекту компании в шесть раз превышала затраты на постройку завода той же мощности по способу Андреева. [c.164]

В производстве азотной кислоты работают агрегаты мощностью 120 тыс. т/гсд, начато строительство агрегата мощностью 360 тыс. т/гся, а еще в I960-I965 гг. агрегаты мощностью 40 тыс. т/год казались очень крупными. Теи же путем дет наращивание мощностей и в производстве серной кислоты. В 1972 г. введены в строй и успешно эксплуатируются установки мощностью 1000 т/сут. [c.4]

Для условий США рассчитали себестоимость производства различных сложных удобрений, имеющих состав 20—20—О (нитрофосфат), 26—26—О (фосфат-нитрат аммония) и 29—29—О (фосфат аммонпя-мочевина) [165]. Расчет сделан для предприятий, расположенных в районе р. Миссисипи и имеющих суточные мощности по производству сложных удобрений 227 г N и 227 т Р2О5 и по производству азотных удобрений, получающихся в качестве побочных продуктов—136 т. В состав предприятий наряду с установками по производству слолсных удобрений включены установки по производству аммиака, азотной, серной и фосфорной кислот. [c.534]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология