Резиновые смеаи бутиЛкаучука

Резиновая смесь Бутилкаучук 34 [c.275]

После пуска вальцов устанавливают нужный зазор между валками, затем на вальцы загружают каучук и производят его механическую обработку. Натуральный каучук, хлоропреновый каучук и бутилкаучук при этом заметно размягчаются и становятся более пластичными, что облегчает их равномерное распределение на поверхности переднего рабочего валка и последующее смешение. Натрий-дивиниловые и дивинил-стирольные каучуки, хотя и мало размягчаются при механической обработке, но постепенно распределяются равномерным слоем на поверхности рабочего валка. Если резиновая смесь содержит два разных кау- [c.256]

Трудная вулканизуемость бутилкаучука, обусловленная его низкой непредельностью, создает затруднения при совместной вулканизации бутилкаучука с другими каучуками. Кроме того, бутилкаучук плохо совмещается с другими каучуками в процессе переработки на резиновых заводах так, например, даже при длительном вальцевании не удается смешать резиновую смесь на основе бутилкаучука со смесями из других каучуков. [c.656]

Изготовление диафрагм с улучшенными характеристиками предложено в [103, 104]. Для этого необходимо в резиновую смесь на основе бутилкаучука вводить олигоэфиракрилат МГФ-9, а вместо хлоропренового каучука ПВХ. Полученные диафрагмы обладали более высокими эксплуатационными характеристиками. В другой работе этих авторов [105] получены аналогичные данные при введении в диафрагменную смесь наряду с МГФ-9 хлорированных полиэтиленов или хлорированных полипропиленов. Как и в первом случае, при этом исключается необходимость введения в состав диафрагменных резин поли-хлоропренового каучука. [c.132]

При концентрации озона в воздухе 0,1% растянутый каучук растрескивается и разрушается почти мгновенно. При выдерживании образца в оброчном воздухе, т. е. содержащем приблизительно 1 ч. озона на 10 ч. воздуха, появление трещин наблюдается только через несколько дней. Таким образом, можно считать, что это явление представляет собой один из наиболее чувствительных методов испытания на присутствие озона. Интерес к этому процессу непрерывно возрастает, особенно в последние годы [39, 41—51], в связи с появлением новых областей применения и новых типов синтетических каучуков. С озонным старением крайне трудно бороться [42, 52] перспективными являются только методы защиты поверхности, например введение парафинов в резиновую смесь [49[. Эти методы, однако, становятся ненадежными, если величина растяжения полимера не постоянна. Неопрен (полихлоропрен) значительно более устойчив, чем натуральный каучук [46] естественно, что полимеры с малой степенью ненасыщенности, типа бутилкаучука, применяются в тех случаях, когда озоностойкость имеет решающее значение. [c.204]

Процесс изготовления резиновых смесей можно подразделить па след, стадии подготовка каучука для смешения введение ингредиентов окончательная гомогенизация смеси и ее ст ем с вальцов. После пуска вальцов устанавливают зазор 1,5—2,0 мм, загружают каучук и производят его предварительную обработку. В процессе обработки каучук постепенно распределяется по всей поверхности переднего валка, образуя равномерный слой (т. н. шкурку ). При этом нек-рые каучуки (напр., натуральный, хлоропреновый, бутилкаучук) заметно размягчаются. Продолжительность предварительной обработки зависит от тина каучука и его количества, загружаемого на вальцы (наир., для натурального каучука 3—4 мин, для бутадиен-нитрильного 6—8 мин). Если резиновая смесь содержит два разных каучука или каучук и регенерат, то вначале смешивают эти материалы, причем первым подают более жесткий. [c.188]

Для облегчения центровки их между формой и цилиндром помещается центрующая шайба 6. Напорный шток прикреплен к верхней траверсе пресса 7 форма устанавливается па нижней плите пресса 8. Поступательное движение нижней плиты приводит в соприкосновение форму и шайбу с дном цилиндра, а затем вводит напорный шток в литьевой цилиндр. Резиновая смесь сдавливается, текучесть ее повышается и через литьевое отверстие смесь в виде тонкого шнура поступает в полость формы. Подъем нижней плиты продолжают до тех пор, пока вся полость формы не будет заполнена резиновой смесью. Этот момент определяется выходом смеси через контрольное отверстие в форме. Количество отливок, которые можно сделать из одной закладки в литьевой цилиндр, зависит от емкости форм возможна точная дозировка закладки в сменный контейнер для заполнения одной формы. Состав резиновой смеси и вид каучука в ней влияют на условия литья но и применение метода литья сказывается на свойствах резины. Модуль бутадиен-нитрильных резин увеличивается при этом методе обработки модуль резин из бутилкаучука уменьшается. Поскольку при литье на вулканизацию поступают горячие отливки — цикл вулканизации сокращается в отдельных случаях до 20 с. [c.27]

Коэффициенты линейного расширения мягчителей, смол, восков, регенератов, серы близки по порядку величины к коэффициенту линейного расширения каучука. Поэтому введение их в резиновую смесь эквивалентно увеличению содержания каучука. То же наблюдается и по усадке резиновых смесей. Значения коэффициента линейного расширения Х1 зависят от типа полимера. Так, уц имеет следующие значения НК — 216-10 буна 8 —216-10 пербунан N—196-10 бутилкаучук—194-10" . У наполнителей щ в 20— 40 раз меньше (порядка 5-10- —Ю-Ю ), т. е. такой же, как у металла вулканизационной формы — стали (11-10 ). Введение наполнителя в смесь снижает поэтому ее коэффициент линейного расширения, однако пренебрежимо мало вследствие малости Х1 наполнителя. [c.233]

Совместная вулканизация бутилкаучука смолами и серой не может быть проведена . При введении в резиновую смесь смолы при серной вулканизации или при введении серы и ускорителей при вулканизации смолой наблюдается взаимная дезактивация — замедление скорости вулканизации и снижение физикомеханических показателей вулканизатов 2 249 [c.157]

Принципы составления резиновых смесей на основе бутиЛ каучука иные, чем на основе натурального каучука. В бутилкаучуке с ненасыщенностью в пределах 0,6—2,5 мол. % имеется мало реакционноспособных центров и последние расположены на большом расстоянии друг от друга. Вследствие этого смеси из бутилкаучука должны медленнее вулканизоваться, чем смеси на основе натурального Или дивинил-стирольного каучуков. Для того, чтобы можно было осуществлять вулканизацию смесей на основе бутилкаучука за относительно небольшой промежуток времени-, необходимо применять высокую температуру (свыше 150 °С) и ультраускорители. При переработке бутилкаучука нужно учитывать чувствительность бутилкаучука к загрязнению другими материалами, такими, как натуральный каучук или другие виды синтетического каучука, имеющими высокую степень непредельности. Даже незначительное загрязнение бутилкаучука этими продуктами приводит к тому, что смесь плохо или вовсе не вулканизуется. [c.515]

Эти полимеры обладают наиболее высокой степенью ненасыщенности и вследствие этого характеризуются наибольшей скоростью вулканизации. При этом обеспечивается высокая степень вулканизации. Из всех типов бутилкаучука они также обладают наибольшей теплостойкостью. Вследствие этого они особенно пригодны для изготовления теплостойких рукавов и ремней, варочных камер и многих резиновых технических изделий. Эти типы полимеров применяются также для изготовления губчатых изделий, так как высокая степень вулканизации компенсирует потерю эластичности вследствие большого содержания масла, которое необходимо вводить в смесь для обеспечения нужной для порообразования пластичности. [c.145]

Диафрагмы готовят из резиновых смесей на основе бутилкаучука. Шприцеванием из резиновой смеси получают жгуты диаметром 60—80 мм. При закрывании пресса резиновая смесь, заложенная в прессформу, растекается и занимает весь свободный объем прессформы (рис. 160). После закрывания прессформы производится вулканизация диафрагм при 160 °С в течение 60— 80 мин. По окончании вулканизации пресс открывается, диафрагма снимается с сердечника, охлаждается и подвергается браковке. [c.501]

Следующий патент [318] привлекает к себе внимание вслед-ствии простоты его реализации на шинных заводах. В нем для повышения динамической выносливости резины гермослоя и повышения прочности связи с резинами на основе изопренового каучука резиновая смесь дополнительно содержит бутилкаучук и асфальтено-смолистый мягчитель при следующем соотношении ингредиентов (ч.) галоидированный бутилкаучук 25-75 бутилкаучук 75-25 сера 0,5-2,0 сульфенамидный ускоритель 0,7-1,5 алкилфенолодисульфидная смола 2-10 стеариновая кислота 1-3 ZnO 3-5 воск 1-3 ПЭНД 1-3 АСМГ 15-30 техуглерод 50-65. [c.274]

Температура смешения. Т емпература смешения на вальцах, обычно характеризуемая температурой поверхности валков, в большинстве случаев не превышает 60—65 °С. Температура резиновой смеси в конце процесса смешения бывает выше температуры поверхности валков. При изготовленин резиновых смесей на основе наирита температура поверхости валков должна быть значительно ниже, в противном случае резиновая смесь сильно прилипает к поверхности валка, так что срезать ее становится весьма трудно, а иногда и невозможно. Сильно прилипают к горячим валкам также и пластичные смеси из натурального каучука. Изготовление резиновых смесей на основе бутилкаучука, наоборот, целесообразно проводить прп повышенной температуре порядка 75—85 °С, так как при этом эластичность каучука уменьшается, пластичность увеличивается и обработка его облегчаете . [c.261]

Модификация заключается в деполимеризации высокомолекулярного бутилкаучука, которая достигается, например, обработкой его на вальцах при 144° С в присутствии 1% пен-тахлортиофенола или ксилилмеркаптана. При этом молекулярный вес полимера снижается с 35 до 10 тыс. Приблизительно такой же деструктирующий эффект получается при вальцевании бутилкаучука с каолином при температуре, превышающей 120° С. В последнем случае вначале образуется резиновая смесь из бутилкаучука и наполнителя — каолина, а затем, в результате больших сдвиговых усилий, возникающих при вальцевании, происходит разрыв длинной молекулярной цепочки полимера и образование коротких обрывков полимерной молекулы, связанных с частицами каолина. [c.192]

Однако усиливающая способность тонкодисперсных наполнителей не может быть полностью реализована до тех пор, пока не будет достигнуто их равномерное распределение в полимерной среде. Недиспергированные комки наполнителя ослабляют резиновую смесь, образуя структурные дефекты и уменьшая концентрацию наполнителя в других участках смеси. Обычно качество диспергирования наполнителя в зависимости от его типа можно оценить при помощи световой микроскопии или микрорадиографии. В некоторых случаях (как, например, смеси на основе бутилкаучука) необходимо использовать электронный микроскоп, обладающий более высокой разрешающей способностью. [c.169]

Вследствие меньщей реакционной активности, бутилкаучук вулканизируется медленней, чем натуральный, и требует применения специальных активных ускорителей вулканизации. Для этой цели в резиновые смеси вводят такие вещества, как п-хинондиоксим, бензотиазилдисульфид (альтакс) и др. НИИ кабельной промышленности разработана рецептура резиновой смеси, в состав которой входят общепринятые для других каучуков ускорители тиурам, каптакс. Во всех случаях необходимо применение серы, как наиболее активного вулканизирующего агента. Из-за этого приходится медные токопроводящие жилы покрывать оловом во избежание образования на поверхности проволоки сернистой меди. Резиновая смесь, кроме серы и указанных ускорителей вулканизации, содержит окись цинка, стеариновую кислоту, парафин (мягчители), мел, тальк, белую сажу и противостаритель — неозон. [c.171]

При совулканизации бутилкаучука с натуральным каучуком в качестве ускорителей вводят в резиновую смесь от 0,1 до 5 0 вес. ч. азотсодержащего соединения (гексаметилентетрамин, меркаптоимидазолин, Ы-циклогексил-2-бензтиазолцлсульфен-амид, этиленмочевину и др.). При температуре 138—160°С со-вулканизация протекает с большей скоростью, чем вулканизация каждого каучука в отдельности . [c.141]

Вулканизация смолами протекает медленно и требует высоких температур. Этот процесс может быть значительно ускорен при введении в резиновую смесь хлористых солей металлов (например, ЗпСЬ) или галоидированных полимеров (хлоропреновый каучук, хлорсульфированный полиэтилен, поливинилхлорид и др.) в сочетании с окисью цинка . Скорость вулканизации бутилкаучука смолами пропорциональна температуре и снижается в присутствии веществ, содержащих фенильные группы (дифенилгуанидин, дифенил-/г-фенилендиа.мин и др.). В присутствии даже малых количеств гексаметилентетрамина процесс вулканизации не идет - Предполагают, что от галоидированных полимеров отщепляется хлористый водород, который взаимодействует с окисью цинка с образованием хлористого цинка, ускоряющего вулканизацию. При малом содержании окиси цинка в резиновой смеси часть хлористого водорода остается несвязанной и поэтому взаимодействует со смолой, давая побочные реакции избыток окиси цинка снижает скорость вулка-низации . При температурах ниже 170 °С процесс вулканизации бутилкаучука в присутствии смолы амберол 5Т-137 или смолы 101 или супер-бекацит 1001 практически не наблюдается . [c.148]

Вследствие меньшей реакционной активности бутилкаучук вулканизуется медленней, чем натуральный, и требует применения специальных активных ускорителей вулканизации. Для этой цели в резиновые смеси вводят такие вещества, как и-хинондиок-сим, бензотиазилдисульфид (альтакс) и перекись марганца. В процессе вулканизации и-хинондиоксим под действием перекиси марганца или молекулярного кислорода (вносимого в смесь благодаря развитой поверхности сажи) окисляется в п-динитро-зобензол [c.194]

Клей для камер из резин на основе бутилкаучука приготовляют из резиновой смеси на основе бромбутилкаучука, который придает резинам стойкость к тепловому и озонному старению. Для повышения клейкости в резиновые клеи добавляют смолу окто-фор-Ы, а для улучшения их технологических свойств — парафинонафтеновое масло. В качестве растворителя применяют бензин, гексан или смесь гексана с толуолом. [c.80]

Нитрозосоединения и их производные. Ароматические м- или л-динитрозосоединения являются активными агентами вулканизации непредельных эластомеров. Так как п-динитрозобензол способен вулканизовать бутилкаучук при комнатной температуре, то для смесей, перерабатываемых по обычной схеме резиновой технологии, более пригодны п-хинондиоксим и его дибензоат. При вулканизации они окисляются до -нитрозобензола, который и является действительным агентом вулканизации. Для этого в смесь вводят оксиды свинца, дибензтиазолилдисульфид и т. д. Окисление -хинондиоксима возможно также под действием кислорода, адсорбированного на поверхности технического углерода, или активных хиноидных групп технического углерода [c.317]