Прессформы

Полимеры обладают наибольшей тепловой усадкой (табл. 10.2), примерно в 10—20 раз большей, чем у металлов, поэтому при конструировании металлических прессформ необходим учет усадки полимеров. Тепловая усадка является причиной потери герметичности уплотнительными узлами при низких температурах вследствие стеклования резин и резкого различия коэффициентов расширения металла и резины. Коэффициенты линейного расширения стали и резин в застеклованном состоянии отличаются в 6—7 раз (табл. 10.2 и 10.3), вследствие этого усадка резины происходит значительно быстрее и в уплотнительных узлах образуются неплотные контакты и даже зазоры, приводящие к полной потере герметичности. [c.261]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

При сборке и испытании вулканизационных прессов обращать особое внимание на точность центровки стационарных прессформ относительно оси цилиндра пресса, так как даже небольшое смещение осей значительно меняет нагрузки на колонны или раму пресса, что может привести к разрыву последних. [c.219]

В качестве одного из примеров изготовления прессформ опишем способ наращивания матриц в производстве граммофонных пластинок. Форму для матрицы граммофонной пластинки готовят путем механической записи звука на диске из воска или на тон-диске, представляющем собой тонкий металлический диск с нанесенным на нем слоем специального лака. [c.219]

Прп прессовании порошка из него получают заготовки — тела определенной формы, обычно — бруски (штабики). Штабики молибдена получают в стальных прессформах при давлении до 300 МПа. Спекание штабиков в атмосфере водорода проводят в две стадии. Первая из них — предварительное спекание — проводится при 1100—1200 °С и имеет целью повысить прочность и электропроводность штабиков. Вторая стадия — высокотемпературное спекание — осуществляется пропусканием электрического тока, постепенно нагревающего штабики до 2200—2400 °С. При этом получается компактный металл. Спеченные штабики поступают на механическую обработку — ковку, протяжку. [c.659]

Как установил А. М. Зубов, в условиях термоциклирования и износа чугунных прессформ фарных рассеивателей способ отливки заготовок и размеры графитовых включений оказывают большее влияние на жаростойкость, чем низкое легирование серого чугуна. Повысить жаростойкость серых чугунов можно присадками, способствующими измельчению графитовых включений, такими как 51, N1, Си, или отливкой чугуна в металлическую форму, что обеспечивает прочное врастание образующихся при окислении чугуна окисных пленок в металл и зарастание выходов на поверхность графитовых включений. Условиями, обеспечивающими эти процессы, являются мелкозернистость и плотность чугуна, равномерное распределение виходов графитовых включений вдоль окие-ляемой поверхности, средняя длина графитовых включений у яб- [c.139]

Изготовление днищ, обечаек и других составных частей аппаратов производится формованием вииипластовых листов в деревянных прессформах илн огибанием вокруг соответствующих деревянных болванок. Радиус кривизны при этом долн еи 6ыт[. не меньше толщины листа, а при изгибе листов тоньше [c.414]

Применение пластмасс в производстве крупногабаритных изделий стало возможным благодаря созданию целого ряда мощных машин, например литьевых машин с объемом вспрыска до 30 кг, термоформовочных машине площадью формирования свыше 1,5ц экструдеров со шнеком диаметром до 250 мм, установок для получения изделий методом выдувания с объемом готового изделия более 1000 л, крупногабаритных прессов с размерами прессформ 1900x1750 мм и выше и др. Однако большая часть современного оборудования для переработки пластмасс выпускается для производства изделий средних и малых размеров. [c.169]

Композицию выгружают в циклон 3, а затем на сито 4. Для получения монолитных заготовок просеянную композицию прессуют в металлических прессформах, установленных на плитах гидравлического пресса 6, при 160—168°С и давлении 18,0— [c.32]

МПа (180—185 кгс/см ). Продолжительность выдержки 40 мин. В процессе прессования сначала происходит плавление полимера, а затем разложение газообразователя. Поскольку при этом давление образующихся газов несколько ниже давления прессования, при охлаждении прессформ газы остаются в затвердевшем полимере. Извлеченные из преесформы заготовки поступают в камеры вспенивания 7 для получения плит пенопласта заданной кажущейся плотности. [c.32]

Новолачные пресспорошки обладают хорошей текучестью и могут перерабатываться обычным, литьевым и профильным прессованием. Они легко таблетнруются, быстро отверждаются и не прилипают к прессформам. [c.62]

Выходящие из капилляра еще пластичные нити дополнительно ориентируют вытягиванием. Охлажденные нити полимера измельчают на короткие волокна и только тогда загружают в прессформы. Сплавление волокон проводят под давлением 120 кг см при 230°. Затем прессформу охлаждают до 120—130° и извлекают отформованные изделия. Ориентированный и отпрессованный материал обладает высокой прочностью. Удельная ударная вязкость его возрастает до 20 кг-см.1см. вместо 4 кг см1см для неориентированных отпрессованных изделий, предел прочности при изгибе увеличивается до 1000 кг с.м вместо 300—400 /сг/сж-для неориентированного полимера. Высокая прочность поливинилкарбазола, сочетающаяся с его достаточно высокой теплостойкостью (термическое разрушение происходит при температуре выше 400°), позволяет применять этот полимер в качестве заменителя слюды и асбеста. [c.391]

Б УПЛОТНЕНИИ КОКСО-ПЕКОВЫХ МАСС В ПРЕССФОРМЕ [c.14]

На рис. 2 приведены кривые зависимости плотности заготовок при максимальном давлении dmax и после извлечения из прессформы da.a от содержания связующего в прессмассе, а также кривые, характеризующие аналогичную зависимость плотности наполнителя в необожженных заготовках при максимальном давлении и после извлечения из прессформы. [c.18]

В процессе прессования пресспорошка композиции наполнитель — связующее происходит упруго-пластическая деформация связующего и упругая деформация наполнителя [1]., По мере повышения давления напряжения в частицах углеродного наполнителя возрастают. Снятие давления и освобождение блока из прессформы приводит лишь к частичному снятию напряжений в зернах наполнителя, так как высокая вязкость связующего при комнатной температуре способствует сохранению остаточной деформации наполнителя. Максимальное снятие остаточных деформаций и напряжений возможно только при нагреве блока до размягчения пека в композиции, при этом линейные размеры блока изменяются за счет упругого последействия [2. [c.21]

Известно, что при прессовании в прессформе порошков напряжения в блоке неодинаковы по его объему. Для оценки неоднородности упругого последействия вырезали образцы из разных частей отпрессованного блока. При этом пренебрегали возможной частичной реализацией остаточных напряжений в результате действия режущего инструмента. [c.24]

На основе пеков четырех заводов, перечисленных выше, изготовили материалы по технологии, близкой к технологии изготовления материалов типа АРВ. Б качестве наполнителя использовали прокаленный кокс марки КНПС. Пек с коксом смешивали при 135° С, массу измельчали до необходимого гранулометрического сог.тя-ва фракции +0,8 мм не более 5%, фракции —0,09 мм 50 5%, затем прессовали в прессформе при удельном давлении 350 кгс/см . Коксо-пековые композиции термически обрабатывали при 900°С в лабораторной печи в токе азота со скоростью нагрева 3 град/мин с выдержкой при конечной температуре 1 ч. [c.28]

Исходное сырье измельчали до размера частиц 1 20 мк м и прессовали при давлении 600—700 кгс/см в прессформе без обогрева. Затем образцы нагревали на воздухе до темп1ер-атуры 220—240°С по оптимальному режиму, после чего проводили карбонизацию при 400— 650°С под нагрузкой 100—400 кгс/см . Дальнейшую термообработку обра13 цов проводили в инертной среде до тампературы 2500°С в течение 1 ч. [c.68]

Для исследования брали образцы из ФФС и нагревали их при 350°С в течение 3 ч. Затем дробили, отбирали фракцию —0,2+0,1 мм, загружали ее в обогреваемую прессформу и карбонизовали под давлением 400 кгс/см2 до 500 или 650°С со скоростью подъема температуры 30 град/ч. [c.189]

Об уплотнении коксо-пековых масс в прессформе. П о л и с а р Э. Л., [c.259]

После промывания оригинал завешивают для наращивания никеля, а затем меди. Готовый дубль (металлический оригинал с нарощенной копией) обтачивают по борту и разнимают. Перед использованием нечетных копий в качестве матриц для прессовки пластинок их лицевые стороны хромируют. Оптимальная толщина хромового покрытия равна примерно 3 мк. Тыловая сторона матрицы протачивается. Толщина готовой матрицы 0,8—0,9 мм. Готовые матрицы вставляют в стальные прессформы и помещают на обогреваемые прессы, на которых из шеллачной или иной массы отпрессовываются пластинки. [c.220]

По химической стойкости пентон занимает промежуточное положение между фторопластами и полистиролом. Выдерживает нагревание до 180°С. Отличается водостойкостью и малой усадкой в прессформах. Перерабатывается литьем под давлением. [c.398]

Современные червячные литьевые машины и автоматы сочетают обычно два процесса процесс литья и процесс вулканизации изделий. Путем сочетания червячной литьевой головки, горизонтального одноэтажного вулканизационного пресса и прессформы сконструирована литьевая маншна-автомат для литья и вулканизации формовых резиновых изделий небольших размеров (рис. 77). Разработаны также конструкции автоматов для изготовления резиновых технических изделий, сочетающие червячные литьевые [c.315]

Конструкция вулканизационной прессформы имеет очень большое значение. От нее зависят не только размеры, но и качество изделия, а также производительность труда. Конструкция формы должна обеспечивать 1) правильную конфигурацию и размеры изделия 2) легкое заполнение формы резиновой смесью во время прессования и свободный выход воздуха из внутренней полости [c.359]

Разъемный кольцевой шаблон, на котором собирают протекторные кольца, является внутренней частью прессформы вулканизатора. Для опрессовки рисунка протекторных колец вулканизатор имеет секторы, которые перемещаются в радиальном на- [c.479]

Диафрагмы для форматоров-вулканизаторов изготовляют методом яитья под давлением на специальных прессах, на которых производится также и вулканизация диафрагм. Для изготовления диафрагм применяют специальные прессформы, состоящие из двух половин и сердечника. Последний в свою очередь состоит из двух деталей собственно сердечника и нижнего зажимного диска (выталкивателя). [c.501]

Диафрагмы готовят из резиновых смесей на основе бутилкаучука. Шприцеванием из резиновой смеси получают жгуты диаметром 60—80 мм. При закрывании пресса резиновая смесь, заложенная в прессформу, растекается и занимает весь свободный объем прессформы (рис. 160). После закрывания прессформы производится вулканизация диафрагм при 160 °С в течение 60— 80 мин. По окончании вулканизации пресс открывается, диафрагма снимается с сердечника, охлаждается и подвергается браковке. [c.501]

Технология резины (1967) -- [ c.342 , c.358 , c.580 , c.628 ]

Общая химическая технология органических веществ (1966) -- [ c.521 , c.531 ]

Энциклопедия полимеров Том 3 (1977) -- [ c.3 , c.165 , c.181 ]

Энциклопедия полимеров Том 3 (1977) -- [ c.3 , c.165 , c.181 ]

Технология синтетических смол и пластических масс (1946) -- [ c.0 ]

Технология резины (1964) -- [ c.342 , c.358 , c.580 , c.628 ]

Машины и аппараты резиновой промышленности (1951) -- [ c.440 ]

Основы технологии органических веществ (1959) -- [ c.467 , c.468 ]

Общая химическая технология органических веществ (1955) -- [ c.412 , c.413 , c.414 ]

Химия и технология искусственных смол (1949) -- [ c.422 ]

Основы технологии органических веществ (1959) -- [ c.467 , c.468 ]

Переработка термопластичных материалов (1962) -- [ c.0 ]

Акриловые полимеры (1969) -- [ c.197 , c.262 , c.302 , c.303 ]

Крепление резины к металлам Издание 2 (1966) -- [ c.78 , c.79 , c.83 , c.85 , c.86 , c.92 , c.149 , c.289 , c.297 ]

Оборудование предприятий по переработке пластмасс (1972) -- [ c.87 , c.150 ]

Расчеты и конструирование резиновых технических изделий и форм (1972) -- [ c.0 ]

Основы общей химической технологии (1963) -- [ c.328 ]

Общая химическая технология Том 2 (1959) -- [ c.705 ]

Оборудование для заводов химической промышленности (1952) -- [ c.0 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология