Технология прессования в прессформу

Конструкции прессформ и их изготовление, технология приготовления пресспорошков и технология прессования довольно сложных по конфигурации деталей проточной части насоса (рис. 28) разработаны и освоены на заводе. [c.35]

В книге изложены вопросы технологии изготовления и прочности изделий из стеклопластиков, получаемых методом прямого горячего прессования, главным образом, крупных деталей конструкционного назначения. Особое внимание уделено связи прочностных характеристик материала с технологией изготовления изделий, выбору оптимальных технологических процессов и конструкций прессформ. [c.2]

Книга предназначена для конструкторов и технологов, занимающихся проектированием и изготовлением прессованных стеклопластиковых деталей и прессформ для них, а также для студентов соответствующих специальностей вузов. [c.2]

Согласно ГОСТ 12019—66, образцы получают методом литья под давлением или прессования. Даются общие рекомендации по технологии изготовления образцов. Для прессования образцов рекомендуются четыре различные конструкции прессформ. [c.67]

Теоретические основы процесса отверждения позволяют решать ряд практических задач, связанных с технологией прессования термореактивных композиций, например, по величине Твт. с определять время, необходимое для замыкания прессформы, оптимальную температуру предварительного подогрева и т. д. Установлено, что предварительный подогрев не должен сокращать время пребывания пресспорошка в вязкотек чем состоянии настолько, чтобы оно было меньше времени, затрачиваемого на замыкание пресс-формы. Фактор давления также может быть объяснен с точки зрения его роли в процессе отверждения. Время, при котором достигается полное отверждение, одно и то же в опытах с пониженным и нормальным ттявлрнирм г Г1№Я< А-я -пррвпм случае ОТ [c.17]

На заводах по переработке пластмасс применяются в основном полуавтоматические прессы. Установленные на таких прессах мно-гогнездные прессформы оснащаются, как правило, устройствами для одновременной загрузки таблеток во все гнезда формы. Кроме того, при работе на полуавтоматических прессах применяется предварительный нагрев материала в генераторах токов высокой частоты до повышенных температур, что трудно осуществить при полностью автоматизированной работе пресса. Поэтому современный пресс-автомат может оказаться менее производительным, чем полуавтоматический пресс, работающий с применением перечисленных выше последних достижений технологии прессования. Сейчас ведутся значительные работы по созданию новых и модернизации выпускаемых прессов-автоматов. При этом используются возможности, заложенные в комплексной автоматизации процесса прессования изделий. [c.149]

Под термином текучесть в технологии прессования понимают ту или иную способность прессовочного материала принимать под действием нагрева и давления профиль полости пресс-формы. Прессовочные составы со слишком большой текучестью образуют npii прессовании большое количество заусениц вследствие затекания массы в зазоры и неплотности прессформ. Вследствие этого возникают затруднения при извлечении изделия из прессформы. Малотекучие материалы, наоборот, н е заполняют в должной степени полость прессформы и дают плохо отформованные изделия. [c.68]

Текучесть. В технологии прессования текучестью принято назы- вать способность прессовочного материала заполнять прессформу иод давлением при определенной температуре. Этот показатель является условным и, в зависимости от типа прессовочного материала, определяется разными способами. [c.62]

Гидравлические прессы верхнего давления Прессование в прессформах с нагреванием и охлаждением Технология прессован Ш изделий сложной конфигурации, до-П5 скающая постоянное давление на матерргал, аналогична прессованию блоков и плит. Режим нагревания и охлаждения выбирается по наиболее толстому сечению издел 1Я [c.43]

Технология изготовления металлокерамических фильтрующих материалов зависит от предъявляемых к ним эксплуатационных требований. Фильтрующие элементы небольших размеров изготавливают методом спекания свободно засыпанного порошка. Для получения изделий более крупных размеров применяют двухстадийный способ прессование порошка последующее спекание. Наиболее распространено статическое прессование материала в прессформе при помощи этого метода можно получать фильтрующие элементы в виде дисков, конусов, втулок, чечевиц и т.п. Недостаток способа заключается в том, что при его использовании трудно добиться равномерности свойств изделия по всему поперечному сечению. Для получения тонкостенных фильтрующих элементов с равномерными свойствами по всему сечению применяют метод гидростатического прессования, когда металлический порошок, заключенный в эластичную оболочку, со всех сторон обжимают жидкостью. При этом на каждый участок поверхности действует равное усилие и усадка порошка происходит равномерно. Этим методом можно получить фильтрующие элементы в виде тонкостенных втулок, стаканов, труб и т.п. Для получения длинных труб из металлокерамических порошков со сферическими частицами применяют также метод мундштучного прессования порошок перед обработкой смешивают с пластификатором, связывающим частицы порошка, затем смесь продавливают через матрицу мундштучной пресс-формы, высушивают полученную заготовку и подвергают ее термообработке. [c.226]

Для многих изделий из древеснослоистых пластиков не требуется такая высокая прочность, которая достигается прессованием ДСП под давлением 80—100 кгс см . В связи с этим можно упростить технологию их изготовления, заменив гидравлические прессы и громоздкие прессформы автоклавами. Количество смолы в ДСП не превышает 25%, и потому расслаивание материала под давлением газов, побочно выделяющихся при отверждении полимера, не столь велико, как в текстолите и гетинаксе. Вследствие этого давление при прессовании изделий может быть снижено до 20 кгс/слг (т. е. в пять раз), хотя прочность отпрессованного изделия снижается лишь вдвое (без расслаивания материала). При таком пониженном давлении целесообразно формовать изделия в [c.568]

Отверждение происходит медленнее, чем в случае феноло-формальдегидных резольных смол конечный продукт способен при нагревании незначительно размягчаться. Поэтому переработка термореактивных А.-ф,с. методом прессования малоэффективна, т. к. для извлечения изделия из прессформы последнюю необходимо охлаждать. В произ-ве чаще используют смешанные анилино-феноло-формальдегидные смолы, технология получения к-рых аналогична технологии получения резольных феноло-формальдегидных смол. [c.71]

Необходимым условием успешного применения стеклопластиков в силовых деталях, получаемых методом прессования, является тесная увязка проектирования и расчета деталей с разработкой технологии их прессования и с конструированием прессформ. Авторами сделана попытка обобщить имеющийся опыт и некоторые литературные данные по проектированию и прессованию крупных стеклбпластиковых деталей конструкционного назначения, а также по конструированию и изготовлению прессформ для них. Книга не претендует на полный обзор отечественной, и особенно зарубежной литературы. Описание обширного экспериментального материала по прочности прессованных стеклопластиков содержится в обзорной монографии Ю. М. Тарнопольского и А. М. Скудры Конструкционная прочность и деформа-тивность стеклопластиков (Рига, 1966). [c.6]

На величину усадки оказывают влияние химическая природа связующего, вид наполнителя и его содержание в материале, технология подготовки материала к прессованию (таблетирование, подогрев), режим прессования и термообработки, конструкция изделия и прессформы. Знание величины усадки необходимо при. конструировании прессформ и деталей для решения вопроса о точности их размеров. Установление причин усадки и ее зависимости от технологических параметров обеспечивает получение детали с размерами заданной точности. [c.53]

Технология их изготовления заключается в следующем металлическую арматуру тщательно обезжиривают бензином или бензолом, а затем подвергают дробеструйной обработке . На подготовленную поверхность наносят 2—3 слоя клея с последовательной сушкой каждого слоя. Технология нанесения клеевой пленки и ее сушка вьшqлняют я в соответствии с инструкциями и техническими условиями. Арматуру с клеевым покрытием в зависимости от конструкции детали обкладывают резиновой смесью или укрепляют в прессформе. Арматура должна быть установлена в прессформе так, чтобы в процессе прессования и вулканизации ее положение не. изменялось. [c.126]

Прессование смоляной композиции. В технологии пенистых пластмасс процесс прессования является, несомненно, более ответственной операцией, чем при производстве монолитных пластиков. Во время прессования пресскомпозиций, содержащих газообразующие вещества, в прессформе протекают следующие процессы [c.77]

Величина давления прессования во многом определяет уровень технологии производства, так как она характеризует важные производственные показатели — коэффициент использования площади прессования и, следовательно, величину прессосъема (т. е. количество перерабатываемого на прессе материала в единицу времени). Минимальная величина давления должна обеспечивать требуемую скорость смыкания прессформы. [c.24]

Прессовочные порошки. Из всех фенолоформальдегидных пресс-материалов самыми распространенными являются новолачные и резольные прессовочные порошки с древесной мукой в качестве наполнителя. Они производятся суховальцовым, эмульсионным или шнековым методом н состоят из смолы, древесной муки, красителей, смазывающих веществ и других добавок. Их выпускают в виде порошка и в гранулированной форме. Эти материалы обладают хорошей текучестью и могут перерабатываться обычным, литьевым й профильным прессованием. Пресспорошки легко таблетируются на обычных высокопроизводителышх таблеточных машинах, быстра отверждаются и не прилипают к прессформам. Эти свойства дают возможность применять при переработке пресспорошков самую совершенную технологию таблетирование с одновременной дозировкой, предварительный подогрев при 170—200° (в электрических шкафах и генераторах токов высокой частоты), низкие удельные-давления прессования (100—200 кг/см ), короткие выдержки под давлением (5—20 сек мм). [c.29]

Переработка волокнита производится горячим прессованием по технологии, принятой для большинства термореактивных пресспорошков. Однако присутствие волокнистого наполнителя требует большего удельного давления прессования, чем прессование пресс-порошков, и, кроме того, волокнистые материалы не могут табле-тироваться на обычных таблеточных машинах. Удельный объем волокнистых материалов высок и доходит до 3—4,5, поэтому прессование их в нетаблетированном виде требует изготовления пресс-форм с большими загрузочными камерами. Тем не менее не всегда навеска целиком помещается в прессформе, и загрузка с подпрес- [c.36]

При сложной технологии запрессовки арматуры (например, арматуры на боковых поверхностях изделия), снижающей производительность прессования, крепление арматуры в изделии производится уже после прессования, вне прессформы. При посадке арматуры в горячую деталь размеры должны быть калиброваны по отверстию. Арматура должна входить в предназначенное для нее гнездо под легким ударом молотка. Закрепление ее в изделии происходит за счет усадки прессматериала. [c.127]

Указанные особенности конструкции литьевой машины и режима работы обеспечивают высокопроизводительную технологию, так как за счет предварительного глубокого нагрева материала в цилиндре и дополнительного прогрева при прохождении через сильно нагретое сопло он поступает в прессформу с высокой температурой и требует для своего отверждения очень мало времени. Поэтому в прессформе поддерживается температура 150—160°. Выдержка приближается к выдержке термопластических материалов и весь цикл прессования становится коротким. [c.278]

В прессформе одновременно с прессованием за счет нагрева происходит отверждение прессматериала. Температурный режим, определяемый технологией профильного прессования, печи-вается обогревом и охлаждением прессформы (рис. 117). " [c.286]

Гидравлический пресс для литьевого прессования изделий из термореактивных прессматериалов. Конструкция такого гидравлического пресса обусловлена технологией литьевого прессования и рассчитана на надежное замыкание прессформы в процессе литья и нагнетание прессматериала из загрузочной камеры (тигля) в гнезда прессформы. У пресса два цилиндра. Один цилиндр служит для замыкания прессформы и называется замыкающим, а другой — для нагнетания прессматериала в гнезда прессформы и называется нагнетающим. В зависимости от расположения замыкающего цилиндра литьевые прессы бывают верхнего и нижнего давления. Мощность литьевого пресса характеризуется дробью, у которой числитель показывает усилие замыкающего цилиндра (в Г), а знаменатель — нагнетающего цилиндра. Обычно усилие замыкающего цилиндра превышает усилие нагнетающего на 50%. Прессом управляют вручную двумя клапанными распределителями (один для замыкающего, а другой для нагнетающего цилиндра). [c.206]

Подшипники из древпресскрошки и волокнита изготовляются в виде втулок или вкладышей в прессформах по следующей технологии волокнит или древпресскрошка небольшими порциями (60—70 г) загружается в необогреваемую прессформу и подвергается предварительному прессованию при давлении 600 кГ/см в таблетки. [c.23]

Технология получения наполненных композиций в этом случае состоит в следующем. Предварительно протертый и просеянный порошок фторопласта-4 марки Б (ГОСТ 10007—62) с графитом и другими наполнителями заливают этиловым спиртом 1 25 (в соотношении по весу), шестикратно размалывают массу на коллоидной мельнице. Затем рабочую массу фильтруют под вакуумом, высушивают на противнях при 100—110° С до постоянного веса и перед таблетирова-нием (прессованием) протирают через сито. Заготовки уплотнительных деталей прессуют в разъемных прессформах при удельном давлении не менее 400 кГ1слА в случае применения композиций без стекловолокна. Затем заготовки подвергают спеканию в печи. [c.421]

Прессованием по определенной технологии фторопласта-3 в открытой прессформе, например в ограничительной рамке между тонкими стальными листами, можно получать листы толщиной до 3 мм [249]. Таблетки фторопласта-3 могут быть подвергнуты ударному прессованию на стационарных прессформах, подогретых перегретым паром до 150—160° С, при давлении 2000 кгс/см и пресслитью в нагретых до 150° С формах, в которые заливается из тигля расплавленный полимер при давлении 1500 кг.с/см . [c.312]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология