Гидравлические прессы для прессования в прессформу

Рассмотрим вначале схему технологического процесса прессования реактопластов в стационарных прессформах, установленных на гидравлических прессах. Процесс включает [c.231]

Формовые изделия формуют в ирессформе под давлением гидравлического пресса. Существуют два метода формования прямое прессование и литье иод давлением. В первом случае заготовка из сырой резиновой смеси закладывается непосредственно в оформляющую полость прессформы, при смыкании которой под давлением пресса резина заполняет форму, а излишки вытекают наружу. [c.331]

При вулканизации эластомеров необходимо, чтобы способ вулканизации соответствовал выбранной вулканизующей системе. Наиболее широко для вулканизации смесей из бутадиен-нитрильного каучука применяется способ, использующий обогреваемый паром гидравлический пресс с подводом давления и тепла, необходимых для формования и вулканизации резинового изделия. Большинство изделий получается простым прессованием, для чего заготовку смеси помещают в полость (или полости) формы, закрывают форму и применяют давление, способное обеспечить растекание смеси и принятие ею конфигурации изделия. Форму снабжают переточными канавками для размещения избытка смеси. Возможна модификация обычной прессформы соединением ее с плунжером для увеличения давления на смесь и вследствие этого облегчения удаления воздуха из смеси или заполнения формы смесью. [c.227]

На фиг. 32 показана схема устройства гидравлического пресса с нижним давлением, применяемого для прессования изделий в несъемных прессформах. Размеры этого пресса и его деталей приведены в табл. 5. [c.57]

Хотя использование этого метода предусматривает применение гидравлических прессов и прессформ, его следует выделить в особую категорию методов переработки полимерных материалов, поскольку собственно прессование в данном случае отсутствует. [c.263]

Сравнительно небольшое распространение имеет получение деталей прессованием в обычных гидравлических прессах. Способ этот неэкономичен и требует большого расхода времени, так как при нем необходимо охлаждение прессформ до 40—50° перед выемкой из них изделий. Благодаря низкой температуре размягчения и хорошей текучести полистирола для прессования достаточна температура 116—175° и давление 59—180 кг/см , усадка при этом составляет 0,002— 0,0025. Имеются указания, что прессование применяется для получения листового материала и блоков, которые затем разрезаются на листы на строгальных машинах типа применяемых в целлулоидном процессе. Прессование может быть также целесообразным в том случае, если необходимо получить большую точность в передаче тонкого рисунка. [c.425]

При прессовании изделий в съемных прессформах после загрузки прессовочного порошка или таблеток вкладывают сверху луансон, причем наблюдают за правильным его положением, так как иначе в обойме могут произойти перекосы и смятие или срезывание стенок обоймы. Для избежания этого в прессформах имеются специальные направляющие штифты, которыми обязательно следует пользоваться. Пресс-форму необходимо укладывать в середине плиты, так как неправильное расположение ее. приводит к перекосу нижнего стола пресса. При нагревании под давлением, по истечении необходимого времени выдержки прессуемого изделия, пресс-форму снимают с нижней плиты пресса и извлекают изделие из прессформы на разъемном ручном винтовом прессе или на специально приспособленном гидравлическом прессе. Каждая запрессовка должна сопровождаться чисткой прессформы. [c.159]

Прессование изделий из полиметилметакрилата производится на гидравлических прессах в прессформах с паровым обогревом и водяным охлаж дением как для обычного, так и литьевого прессования. [c.154]

Прессование изделий осуществляют в металлических пресс-формах на гидравлических прессах. Прессформа (рис. 152) состоит из двух основных частей—матрицы 2, расположенной на нижней плите пресса, и пуансона 1, укрепленного на верхней подвижной плите пресса. Прессуемый материал 3 загружают в гнезда матрицы (формующие полости), очертания которых соот- [c.531]

По взаимному расположению стеклянных волокон в изделии различают неориентированные и ориентированные стекловолокниты. Формование изделий производят прессованием при высоком давлении (100—350 кгс/см ) в прессформах, установленных между плитами гидравлического пресса при низком давлении (1—10 кгс1см ) в формах облегченного типа и давлении, создаваемом сжатым воздухом (контактное прессование) напылением на форму струи рубленого волокна, смоченного смолой (метод напыления) намоткой на вращающуюся форму стекловолокна или жгута из стеклянных волокон (метод намотки). [c.558]

Для многих изделий из древеснослоистых пластиков не требуется такая высокая прочность, которая достигается прессованием ДСП под давлением 80—100 кгс см . В связи с этим можно упростить технологию их изготовления, заменив гидравлические прессы и громоздкие прессформы автоклавами. Количество смолы в ДСП не превышает 25%, и потому расслаивание материала под давлением газов, побочно выделяющихся при отверждении полимера, не столь велико, как в текстолите и гетинаксе. Вследствие этого давление при прессовании изделий может быть снижено до 20 кгс/слг (т. е. в пять раз), хотя прочность отпрессованного изделия снижается лишь вдвое (без расслаивания материала). При таком пониженном давлении целесообразно формовать изделия в [c.568]

В отечественной коксохимической промышленности разрабатываются несколько способов гранулирования сульфата аммония в аппаратах с псевдосжиженным слоем, в прессформующих одноступенчатых машинах шнекового типа, выращивание гранул при напылении насыщенного раствора в токе горячего газа В Советском Союзе и за рубежом проведены научно-исследовательские работы по производству гранулированного сульфата аммония прессованием на валковых прессах с последующим дроблением полученной плитки и рассевом на грохотах с отбором целевой фракции Ведутся исследования по брикетированию сульфата аммония на гидравлических таблеточных машинах, представляющих собой автоматизированные гидравлические прессы Для получения гранулированного сульфата аммония полученные брикеты дробятся в дробилках и подвергаются грохочению Е На складах сульфата аммония предусматривается установка барабанных сушилок с подогревом воздуха в топках, мокрое улавливание пыли сульфата аммония, установка высокопроизводительных машин для механизации погрузочно разгрузочных работ [c.239]

Смесь прессуется в стальной прессформе. Простой и удобный прибор предложен Фордом и Уилкинсоном [69]. В литературе описаны и более сложныепрессформы [64,181]. Прибор Шейдта выполнен с таким расчетом, чтобы избежать потери вещества при количественной работе. Существенным является вопрос об откачке [69, 82]. Без откачки можно получить прозрачные диски, но они быстро мутнеют. Диски, полученные с откачкой (достаточно понижения давления до 0>мм рт.ст.) [182], остаются прозрачными в течение длительного времени. Давление и время прессования зависят от природы вещества и, конечно, от наполнителя — галогенида щелочного металла. Для малых дисков требуемое давление (<10 т1см ) может быть достигнуто с помощью ручного винтового пресса [69], но более удобен гидравлический пресс. [c.302]

На фиг. 33 показан общий вид полуавтоматического пресса с верхней откидной плитой мощностью 300 г для прессования телефонных трубок. Он снабжен индивидуальным гидравлическим насосом с регулировкой давления и приборами для автоматического контроля температуры нагрева прессформ, давления и времени прессования. Прессформы этого пресса обогреваются паром. [c.59]

Прессовая установка для трансферного прессования реактопластов, показанная на рис. 1У.31, состоит из вертикального гидравлического пресса с индивидуальным приводом и горизонтального червячного пластикатора. Масляный бак гидропривода с электродвигателем, насосами высокого и низкого давления, распределительной гидравлической аппаратурой и клапанами для регулирования давления и скорости установлен в верхней части пресса. Пресс и пластикатор имеют одну общую станину. Гидравлические цилиндры для смыкания и запирания прессформы, а также ее разъема расположены в верхней части пресса, а в нижней — трансферное устройство, состоящее из гидравлического приводного цилиндра и материального цилиндра с инжекционным поршнем. [c.142]

Полученные таблетки заготовок шестерни закладываются в прессформы, которые ставятся на полки пресса и прессуются при уд. давлении 220 кг/см . Обычно прессование производится на гидравлических 5—6-полочных прессах мощностью около 38 г при температуре 160—170° и продолжительности выдержки под прессом 25 мин. После прессования прессформы снимаются с пресса и поступают на охлаждение до температуры 60—65° охлаждение осуществляется на специальных прессах при уд. давлении 50 кг/см . Охлажденные прессформы подаются на разъемные прессы, на которых производится разъем прессформ при помощи выталкивающих приспособлений. [c.172]

При прессовании термопластических материалов прессформа после загрузки нужного весового количества вещества нагревается, и материал выдерживается в течение определенного времени (выдержка). После выдержки прессформа охлаждается до 40—20"". Это охлаждение является особенностью термопластов, так как ясно, что неохлажденное изделие при вынимании из прессформы, находясь еще в пластическом состоянии, деформировалось бы, изменило бы свою форму и размеры. Для нагрева и охлаждения изделия в прессформа делаются каналы, в которые подается горячая или холодная вода для термореактивных веществ охлаждения при выгрузке изделия из прессформы не требуется, так как термореактивные пластики при нагреве отверждаются, а не размягчаются. Поэтому цикл прессования термореактивных материалов значительно короче, чем цикл прессования термопластов. Обычно применяются гидравлические прессы. [c.107]

Прессование пластмасс производится на гидравлических прессах разнообразной конструкции. Часто для прессования прессматериалов применяется гидравлический пресс с верхним давлением (рис. 72), состоящий из чугуипой станины, на которой закреплена массивная чугунная плита—стол. В верхней части пресса расположен чугунный архитрав, соединенный со столом двумя или четырьмя стальными колонками, которые также являются направляющими для подвижной чугунной плиты, В архитраве закреплен рабочий цилиндр, в котором двигается рабочий плунжер, несущий подвижную плиту. Верхняя часть прессформ, называемая пуансоном, закрепляется на подвижной плите, а нижняя часть — матрица — на столе. [c.240]

Прессование таких манжет производят на гидравлических прессах в обычных съемных прессформах с удельным давлением 25— 30 кг см и при температуре 135—145°. Охлаждение запрессованной манжеты f должно вестись в прессформе, так как полихлорвини-ловые пластики относятся к группе термопластов, т. е. их размягчение и отверждение являются процессами обратимыми. [c.281]

Измельченный уголь (О—2 мм) нагревался во вращающейся электрической печи до пластического состояния, после чего быстро во избежание охлаждения переносился в форму гидравлического пресса. Продолжительность прессования—20 сек. После прессования при сохранении давления форма охлаждалась водой в течение двух минут до температуры ниже газовыделения (330°). Было установлено, что при охлаждении брикетов под давлением прочность брикетов на сжатие увеличивается почти в три раза (с 65 до 216 кГ м ), на изгиб — в 1,8 раза (с 7,3 до 12,9 кГ м ). Увеличение продолжительности ох.лаждения ухудшает качество брикетов и затрудняет выталкивание брикетов из пресса. Оптимальная температура д.ля выталкивания брикетов из прессформы зависит от содержания летучих в брикете. Охлаждение брикетов под давлением уменьшает газовыделе ние в четыре раза по сравнению с охлаждением брикетов без давления. [c.120]

Арматура. На трубопроводах устанавливается фаолитовая арматура. Детали запорной арматуры (краны и вентили) изготовляют методом прессования в разборных металлических формах. Собранные прессформы заполняют размягченной массой, затем масса уплотняется на гидравлическом прессе, прессформы стягивают болтами и ставят в печь для нагрева и отверждения. [c.131]

Если все изделия из пластических масс изготовлять только методами литья под давлением или прессования, с использованием давления на массу в пределах от 300 до 1000 кг/см , то уже теперь пришлось бы сооружать грандиозные по мощности и весу агрегаты. Например, для изготовления бытовой ванны методом литья потребовалась бы литьевая машина с усилием замыкания более 3000 т, весом более 200 т и длиной до 20 м. Гидравлический пресс для горячего прессования ванны имел бы высоту около 10 м. На прессформу (как литьевую, так и для прямого прессования) пришлось бы затратить более 20 т металла в виде многотонных отливок или поковок. Для изготовления такой прессформы потребовались бы уникальные сверхмощные станки. Между тем пневматическое формование бытовой ванны размером 1500Х720Х Х400 мм было осуществлено на типовом 160-тонном гидропрессе очень небольшой затратой металла на оснастку. Все работы по изготовлению оснастки и приспособлению пресса были выполнены в небольшой механической мастерской, оснащенной типовыми металлообрабатывающими станками. [c.10]

В качестве примера можно привести процесс изготовления раковины умывальника с размерами 680X500X200 мм, весом около 3 кг при толщине исходного листа термопласта 6 мм. Для формования был использован обычный гидравлический пресс с верхним давлением, применяемый для прессования пластмасс. Такой пресс мощностью 100 т был применен только потому, что он имел размеры стола, достаточные для размещения прессформы, так как мощность его использовалась только наполовину (усилие замыкания формы не превышало 60 т). [c.60]

Одним из наиболее производительных методов переработки пластических масс в изделия является прессование на гидравлических прессах рамного и колонного типа. В качестве инструмента, оформляющего изделие, применяются индивидуальные прессформы крепленого типа (рис. 97). [c.118]

Для прессования полимерных материалов в листы и плиты (слоистые пластики, винипласт, полистирол, полиэтилен, сополимеры стирола и др.) применяют многоэтажные плиточные гидравлические прессы. Применение многоэтажных прессов для изготовления изделий в закрытых прессформах себя пе оправдало и в настоящее время такие прессы не применяют. [c.225]

Из резольныл смол получают слоистые фенопласты. Для этого пропитывают спиртовым раствором безводной смолы (лаком) или эмульсионной смолой хлопчатобумажную ткань, стеклянное волокно, бумагу или фанерный березовый шпон (из которого склеиванием нескольких его слоев обычно изготовляется фанера). Затем материал высушивают, режут на листы, складывают или свертывают несколько листов вместе и подвергают прессованию на гидравлическом прессе при 150—170° С и 70—150 ат. При этом пачки листов помещают между плитами пресса или в прессформах. Плиты нагреваются паром или электрическим током. Длительность прессования зависит от толщины слоя изделия на каждый миллиметр требуется 3—4 мин. Таким путем получают а) из хлопчатобумажных тканей — текстолит, из которого изготовляют бесшумные подшипники, шестерни, шкивы, а также трубы, плиты для электроизоляции, различные детали машин б) стеклотекстолит (см. выше, стеклопластики) в) из бумаги — гетинакс, применяемый как хороший изолятор для изготовления различных электротехнических деталей, а также декоративных облицовочных пластин для отделки стен и мебели и т. д. г) из фанерного шпона — древеснослоистые пластики в виде пластин или плит, которые применяются для облицовки стен, для изготовления различных деталей машин. [c.316]

По технологическому принципу производства пенопласты делятся на формуемые (получаемые прессовым методом) и на вспенивающиеся в конструкции (получаемые беспрессовым методом). При прессовом методе порошкообразный полимер е добавленным к нему твердым газообразователем прессуется в прессформах на гидравлическом прессе под давлением 100—200 кгс см и при нагревании до 150—175° С при этом пластмасса плавИтся, а га-зообразователь разлагается. В полученной после прессования заготовке газ находится под большим-давлением и может диффундировать во внешнюю среду по этой причине заготовки хранят не больше 1—2 суток. В качестве газообразователя применяют бикарбонат натрия, углекислый аммоний, выделяющие углекислоту, а также некоторые вещества, выделяющие азот. Из заготовок получают плиты и другие изделия путем нагревания заготовок в формах до высокоэластичного состояния (100—120° С) в этих условиях газ вспенивает пластмассу, образуя поры. По этому способу производят изделия из термопластичных пластмасс марок ПС-1, ПС-4, ПХВ-1, ПХВ-2. Они имеют коэффициент [c.74]

Полуавтоматические гидравлические прессы для двухэтажного прессования (рис. 1У.32, а) весьма эффективны в эксплуатации. Такие прессы обычно создают на базе четырехколонного пресса, удлиняя колонны и устанавливая на колоннах промежуточную плиту между подвижной плитой и столом пресса. Нагревательные плиты 18 двух прессформ крепятся к столу 17, промежуточной 19 и подвижной 21 плитам через термоизоляционные прокладки 20. Одновременный разъем прессформ обеспечивается восемью спиральными пружинами, установленными на четырех колоннах выше и ниже промежуточной плиты. На таком прессе можно осуществлять двухэтажное прессование различных изделий в обычных стационарных прессформах. [c.142]

МОЖНО только в том случае, если требуются повышенная механическая прочность и антифрикционные свойства изделий. Гнездность прессформ обычно ниже, чем для изделий из пресспорошков, и не превышает 4—6. Для волокнита затруднена равномерная дозировка прессматериала и требуются прессы с большим усилием. Таблетирование волокнита на обычных таблеточных машинах не освоено. Можно пользоваться весовой дозировкой прессматериала или таблетировать его в особых прессформах на обычных гидравлических прессах или на специальных таблеточных мац1инах. Ввиду малой текучести этих материалов приходится изготовлять фасонные таблетки, приближающиеся по своей форме к форме изделий. Прессование производится почти исключительно в пресс-формах поршневого типа, поэтому. неравномерность дозировки легко приводит к браку изделий, даже несмотря на то, что допуски на размеры изделий по высоте в направлении прессования должны быть значительно больше, чем в других случаях. [c.210]

Для прессования можно использовать школьный гидравлический пресс, к которому нужно сделать пресс-форму. Одна из возможных конструкций прессформы приведена на рисунке 7. Она позволяет получать круглые шайбы. [c.25]

Литьевое прессование термореактивных прессматериалов производят на специализированных гидравлических прессах, осуществляющих надежное замыкание прессформы в процессе литья и нагнетание прессматериала из загрузочной камеры в гнезда прессформы. [c.193]

Прессование. На прессформу, подогретую до 160—170°, кладут укомплектованную заготовку, прессформу накрывают, выдерживают 0,5— 1,5 мин. и ставят ее между плитами гидравлического пресса, включив водяное охлаждение. Прессформу выдерживают 2 мин. под давлением 40 — 50 кг/см . Можно прессовать несколько слоев одновременно, отделяя листы предварительно прогретыми плитами. Для хорошего сцепления ткани с пленкой необходимо правильно подбирать температуру прессования и применять прессформы и плиты с ровной поверхностью. [c.137]

Гидравлические прессы верхнего давления Прессование в прессформах с нагреванием и охлаждением Технология прессован Ш изделий сложной конфигурации, до-П5 скающая постоянное давление на матерргал, аналогична прессованию блоков и плит. Режим нагревания и охлаждения выбирается по наиболее толстому сечению издел 1Я [c.43]

Отличительная особенность гидравлических прессов нижнего давления — это наличие одного цилиндра с диференциальным плунжером, осуществляющим прессование, разъем прессформы и выталкивание отпрессованных изделий механическими приспособлениями, смонтированными на подвижной плнте и траверзе пресса. [c.113]

Прессование смеси в прессформе на гидравлических прессах при 120—145° С и 80—120 кг см образующийся при разложении газообразователя газ равномерно распределяется по всей вязкотекучей массе полимера. [c.307]

Прессование изделий сложной конфигурации с разъемом прессформ в двух плоскостях осуществляют на угловых гидравлических прессах с двумя основными гидравлическими цилиндрами горизонтальным, замыкающим прессформу, и вертикальным, прессующим. Для обеспечения надежности смыкания пресс-формы силу горизонтального замыкающего цилиндра принимают обычно на 50% больше, чем прессующего. [c.182]

Кривошипно-шарнирный механизм, примененный в данном прессе, производит безударное замыкание прессформы и постепенно увеличивает давление прессования, не требуя специальных устройств, применяемых на быстроходных гидравлических прессах. п Особенностью этих прессов являются малый расход электроэнергии, даже при работе на жидкости одного давления, и простота управляюшего устройства. [c.186]

Прессы для литьевого прессования, так же как и обычные гидравлические прессы, применяемые для прессования пластмасс, разделяют на прессы верхнего и нижнего давления (в зависимости от расположения цилиндра, замыкающего прессформу). [c.193]

Полуавтоматическое управление гидравлическими прессами я1вляется наиболее совершенной системой управления гидравлическими прессами, приводимыми в действие насосно-аккумуля-горными станциями. При этой системе управления все операции, связанные с управлением прессом, совершаются полуавтоматически,, в том числе опускание рабочего плунжера под низким давлением, замыкание прессформы, подпрессовки, разъем пресса и выталкивание изделий. При этом значительно увеличивается производительность пресса и более чем в два раза сокращается время, затрачи- ваемое прессовщиком при прессовании изделий. [c.184]

При обычном прессовании прессовочную массу загружают в оформляющую полость прессформ. Давление пресса передается через пуансон пресс-формы непосредственно па изделие. Прессформа замыкается после окончания формования изделия. В процессе используются обычные гидравлические прессы с верхним или нижним давлением. [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология