Прессование в прессформу

Рис. 59. Прессформа для получения изделий из порошкообразных металлов а —отдельные части прессформы б — прессформа во время прессования в — прессформа во время выталкивания спрессованного изделия 1 — матрица 2 — верхний пуансон 3 — нижний пуансон 4 — порошкообразный металл 5 — кольцо.

Рис. Х-1. Схема прессования в прессформах закрытого типа

Известно, что при прессовании в прессформе порошков напряжения в блоке неодинаковы по его объему. Для оценки неоднородности упругого последействия вырезали образцы из разных частей отпрессованного блока. При этом пренебрегали возможной частичной реализацией остаточных напряжений в результате действия режущего инструмента. [c.24]

Разновидности графитов. Существуют две основные разновидности графита натуральный и искусственный. Натуральный (естественный) графит имеет темно-серый цвет, в нем содержится от 10 до 50% минеральных примесей и от 1 до 5% летучи.х веществ. На территории СССР насчитывается около 350 месторождений графитовой руды. Естественный графит чаще всего применяется в качестве сырья для получения искусственного графита. Последний применяется для изготовления деталей машин, труб, химической аппаратуры, футеровочных плиток и других изделий. Другим источником сырья для получения искусственного графита служит мелкораздробленный нефтяной кокс, получающийся при термической обработке нефтяных остатков, и каменноугольная смола. Последняя применяется в качестве связующего материала при формовании изделий. При получении искусственного графита шихту (нефтяной кокс и каменноугольную смолу) прокаливают без доступа воздуха в специальных печах. Полученный материал применяется в качестве сырья для изготовления графитовых изделий (прессованием в прессформах). [c.11]

Способы и условия получения и переработки П. и их св-ва определяются преим. типом связующего. Среди П. на основе термореактивных связующих (термореактивные П.) ведущее место по объему произ-ва занимают листовые полиэфирное прессматериалы. По составу такие П. очень близки к полиэфирным премиксам, отличаясь от них повыш. содержанием (до 50% по массе) и длиной волокнистого наполнителя (25 или 50 мм), сравнительно малым содержание.м дисперсного наполнителя (до 40% по массе) и обязат. присутствием загустителя, напр. MgO, для исключения сепарации связующего при формовании деталей. Полиэфирные П. производят след, образом на полиэтиленовую пленку наносят слой пасты связующего, затем на нем формуют ковер заданной структуры из рубленого стекловолокна или его смеси с непрерывными стеклянными, углеродными, арамидными или др. волокнами. Сверху получепньш мат покрывается второй пленкой со слоем пасты образовавшийся сэндвич уплотняется в импрегиирующем устройстве валкового типа или типа ленточного пресса и сматывается в рулон. Приготовленный П. выдерживают неск. суток при комнатной или неск. часов при повыш. т-ре для созревания (загущения связующего). Перерабатывают полиэфирные П. компрессионным прессованием в прессформах закрытого типа, предварительно раскроив лист и отделив защитную пленку. Полиэфирные П. значительно уступают премиксам по текучести при формовании, но превосходят их по прочностным характеристикам. Такие П. применяют в массовом произ-ве крупногабаритных деталей типа панелей, крышек резервуаров, защитных кожухов разл, машин и приборов, мебели и т. п. [c.86]

Получение и применение. Т. производят в виде листов (толщиной 0,5—2,0 мм), пластин (2,0—8,6 мм) и плит (8,0—60,0 мм), используемых гл. обр. для изготовления изделий механич. обработкой (напр., шестерни, втулки, подшипники скольжения, ролики, вкладыши подшипников прокатных станов), реже — горячим гнутьем, вытяжкой (термоэластич. формованием) или вырубкой из листов. Изделия сложной конфигурации получают из пропитанного наполнителя прессованием в прессформе, намоткой или послойной выкладкой с последующим вакуумным, автоклавным и пресскамерным формованием (см. в ст. Стеклопластики). [c.294]

Древесно-пластические массы — цельно-прессованные профильные изделия и плиточные материалы, изготовляемые горячим прессованием в прессформах измельченной древесины (опилок, струшек, волокон, обрезков шпона), пропитанной р-рами синтетич. смол и высушенной. В нек-рых случаях древесину предварительно подвергают частичному гидролизу кислотой или пропаркой под давлением или ше обработке щелочью. Цельнопрессованные древесно-пластич. изделия изготовляются в виде втулок и вкладышей (взамен цветных металлов) деталей электрооборудования и др. Повышенную прочность имеют цельнопрессованные изделия из обрезков шпона и, особенно, полученные продольным прессованием навитого на стержень пропитанного шпона. Нек-рые строительные изделия (паркетные плитки и др.) и детали машин изготовляют прессованием измельченной древесины при высоких темп-рах без связующих веществ. В этом случае глубокая термообработка повышает пластичность древесины, а роль связующих веществ играют смолообразные продукты изменения нен-рых компонентов древесины (гемицеллюлоз и лигнина). К числу плиточных древесных материалов относятся древесные, плиты различных типов. [c.604]

Рис. 7. Прессформа для получения изделий из порошкообразных металлов а — отдельные части прессформы б — прессформа во время прессования в — прессформа во время выталкивания спрессованного изделия, / — матрица

Принцип работы прессформы двухстороннего давления можно пояснить на примере прессования стержня (рис. 36). Длина стержня, полученного в прессформе одностороннего давления, определяется в основном текучестью прессматериала при данных режимах прессования. В прессформе двухстороннего давления используется реакция нижней плиты. Под действием этой реакции материал, находящийся в нижней части загрузочной камеры, течет вверх. Таким образом, при тех же режимах прессования можно получить стержень вдвое большей длины. [c.70]

Прессование в стальных или болое износостойких твердосплавных прессформах. Для массового произ-ва однотипных небольших деталей прпменяют быстроходные прессы-автомат мощностью до 100—200 т, производительностью до нескольких десятков брикетов в хминуту. Для прессования более крупных заготовок нрименяют гидравлич. прессы мощностью в несколько сот, а иногда и тысяч тонн. Одним из недостатков метода прессования в прессформах служит неравномерность распределения давления и плотности по объему брикета под влиянием трения порошка о стенки прессформы и торцы пуансонов, а также вследствие того, что коэфф. бокового давления в порошке меньше 1 (стенки прессформы оказывают на порошок меньшее давление, чем пуансон). [c.136]

Существует отечественная практика производства и эксплуатации насосов гуммированных на основе как натуральных, так и синтетических каучуков. Эти насосы предназначены для перекачивания абразивных гидросмесей. Одним из факторов, обусловивщих применение резин № 6252 и 6253 для изготовления этих насосов, явилась способность этих резин к переработке методом прессования в прессформах с последующей вулканизацией. Представлялось целесообразным проверить износостойкость и коррозионную стойкость резин в условиях абразивных щелочных сред и повыщенных температур. [c.171]

Гидравлические прессы верхнего давления Прессование в прессформах с нагреванием и охлаждением Технология прессован Ш изделий сложной конфигурации, до-П5 скающая постоянное давление на матерргал, аналогична прессованию блоков и плит. Режим нагревания и охлаждения выбирается по наиболее толстому сечению издел 1Я [c.43]

Пористые фильтровальные плитки. Пористые фильтровальные плитки изготовляются замешиванием зернистого кислого- или щелочестойкого наполнителя — кварцевого песка, керамики, кокса, графита, со связующим материалом (битумом или бакелитом) с последующим прессованием в прессформах и термической обработкой. При укладке на фильтре кислотостойкие плитки скрепляются между собой кислотостойкой замазкой — диабазовой, андезитовой и т. п., щелочестойкие плитки — цементом. Пористость фильтровальных плиток зависит от рода наполнителя и от крупности его зерен. [c.164]

Резиновая смесь прижимается к двум металлическим пластинкам, к которым она должна быть прикреплена. При изготовлении простых резино-металлических деталей прессформа может состоять из двух частей, для более сложных деталей — из трех и более частей. Способ производства резино-металлических деталей простым прессованием в прессформе несложен и сейчас еще довольно широко распространен в промышленности. Однако он имеет важный недостаток, заключающийся в следующем в то время как нижняя арматура (в нашем случае — пластинка) при прессовании лежит неподвижно и плотно, верхняя арматура (пластинка) занимает необходимое положение постепенно, в процессе прессования. Вследствие этого по поверхности верхней арматуры (пластинки) происходит движение резиновой смеси, вредное для процесса крепления, приводящее к удалению нагретой и размягченной пленки клея с поверхности металла и, следовательно, ухудшающее крепление. Кроме того, если верхняя пластинка при прессовании не попадет в полость прессфор- [c.290]

Рациональное проведение предварительного нагрева особенно важно в случае применения на производстве циклов ускоренного прессования. Сущность их заключается в кратковременном нагреве таблеток материала до повышенной температуры (145—150° С для фенопластов и 135—140° С для аминопластов) и последуюш ем прессовании в прессформе также при более высокой, чем обычно, температуре (соответственно 200—205 и 160—165° С вместо прежних значений 175—185 и 140—150° С). Повышенная температура пресс-формы обеспечивает сокращение продолжительности отверждения изделий. Предельные температуры прессформы (205—215° С для фенопластов и 180—185° С для аминопластов и мелалита) определяются началом прилипания прессуемого материала к оформляющей поверхности прессформы. [c.74]

II синтетических каучуков. Эти насосы предназначены для перекачивания абразивных гидросмесей. Одним из факторов, обусловивших применение резин № 6252 и 6253 для изготовления этих насосов, явилась способность этих резни к переработке методом прессования в прессформах с последующей вулканизацией. Представлялось целесообразным проверить износостойкость и коррозионную стойкость резин в условиях абразивных щелочных сред и повышенных температур. [c.171]

В процессе замьжания пресса чашка контрольных весов приводится в исходное положение тягой 30. Давление воздуха для обдувки должно быть не менее 5,5 аг, при меньшем давлении может произойти преждевременное опрокидывание чашки весов под влиянием веса падающих в нее изделий и начаться следующий цикл при оставшихся в прессформе изделиях. При прессовании в прессформе с выталкиванием изделий из матрицы лоток снимают, и вытолкнутые изделия посредством сжатого воздуха сбрасываются в лоток контрольных весов. [c.219]

Снятие термомеханических кривых производилось на консистометре Геплера При этом использовалась стандартная методика работы на приборе. Образцы для испытаний готовились прессованием в прессформе с площадью поперечного сечения 1 см . Высота образца находилась в пределах 0,8—1 см. Измерения деформаций производились через 2° С (скорость подъема температуры составляла 1°С в мин). Нагрузка 2 кг/см . При более высоких нагрузках получаются нечеткие термомеханические кривые. На рис. 1—4 приведены характерные термомеханические кривые для ряда действующих начал пестицидных препаратов. Точки изгиба на этих [c.151]

Слоистые материалы выпускают в виде больших листов, плит, труб, стержней и фасонных изделий. Листовой и плиточный материал прессуют на прессах, а трубы и стержни изготовляют на специальных намоточных машинах. Из плит и листов путем механической обработки получают детали сравнительно простой формы. Детали сложной конфигурации получают обычным прессованием в прессформах из обрезков пропитанной ткани или бумаги разной степени измельчения ( крошки ), [c.39]

Конструкция прессформ также сказывается на продолжительности выдержки. Например, при прессовании изделий в поршневых прессформах требуется большая выдержка, чем при прессовании в прессформах открытого типа. Это объясняется тем, что из пресс-формы открытого типа легко удаляются пары и летучие вещества, -а из поршневых прессформ их удаление затруднено. [c.204]

При ударном прессовании в прессформу Загружают разогретые заготовки, вырезаемые из листового непластифицированного материала, или таблетки, имеющие форму изделия. Прессование производится на быстроходных прессах, позволяющих прессформу закрывать с большой скоростью, ударно . Прессформы имеют каналы для охлаждения. Ударное прессование отличается высокой производительностью. Применяется в основном для изготовления неглубоких изделий с одинаковым сечением, хотя позволяет получать также изделия резьбовые и с разной толщиной стенок. Ударное прессование проводится при давлениях 500—1200 кгс1см . [c.105]

Существует несколько способов формования изделий, из стеклопластов контактным давлением, вакуумным методом, способом пресскамеры , автоклавным методом и обычным прессованием в прессформе. [c.308]

Изготовление изделий (брусков, восьмерок, цилиндров) производилось методом компрессионного прессования в прессформах стационарного и съемного типов. [c.160]

Изделия из Ф-4 изготовляют 1по следующей технологической схеме. Порошок Ф-4 предварительно разрыхляют ча мельнице, затем таблетируют прессованием В прессформах при комнатной температуре и удельном да влении 250 50 кГ1см . Форма таблеток должна быть близкой к форме будущего изделия или заготовки, предназ начен иой для изготовления изделия путем механической обработки. [c.274]

Подовые блоки имеют призматическую форму. На одной из граней делается выемка для катодного стержня, заливаемого чугуном. На рис. 6 показано поперечное сечение блока. Промышленность производит блоки путем прессования в прессформы (они имеют относительно небольшую длину) и способом выдавливания (получаются блоки большой длины). [c.16]

Все углеграфитовые материалы обладают анизотропией физических и механических свойств. Анизотропия свойств вызывается анизометрией частиц углеродистых веществ, из которых изготовляются изделия, и условиями формования. В свою очередь анизометрия частиц определяется слоистым строение кристаллов графита. Во время прессования развивается предпочтительная ориентация этих частичек. При прессовании выдавливанием продолговатые и пластинчатой формы частицы располагаются в направлении наибольших размеров параллельно оси прессования, а при прессовании в прессформу они располагаются перпендикулярно движению плунжера. Свойства частиц вдоль длинной стороны резко отличаются от свойств в перпендикулярном направлении,поэтому степень анизотропии окончательного продукта будет зависеть от степени ориентации частиц при формовании. [c.41]

Описанными типами гидравлических прессов для прессования в прессформу не исчерпываются конструкции прессов, применяемых в промышленности углеграфитовых материалов. В зависимости от условий прессования применяются и другие конструкции прессов, но они отличаются друг от друга наличием вспомогательных устройств, оснастки и системой управления (ручное, полуавтоматическое, автоматическое). [c.290]

Свойства материалов, полученных выдавливанием, обладают большей анизотропией, чем прессованные в прессформу. [c.41]

Углеграфитовые материалы обладают ярко выраженной анизотропией термического расширения. Прессование в прессформу дает меньшую анизотропию теплового расширения по сравнению с методом выдавливания. [c.47]

Процесс прессования преследует две цели во-первых, получение изделий определенной формы и размеров, т. е. формование, а во-вторых, уплотнение массы, или собственно прессование. Обычно в процессе прессования обе эти операции совмещаются. В промышленной практике получили наибольшее распространение два метода прессования выдавливание массы через мундштук пресса и прессование в прессформу. Реже применяют метод трамбования, заключающийся в том, что масса затрамбовывается в специальные формы ручными или пневматическими трамбовками. [c.124]

Прессование в прессформу производится главным образом при производстве конструкционных материалов, щеток для электрических машин и пр., для которых является существенным высокая плотность и тонкая однородная структура, полное отсутствие внутренних дефектов. К недостаткам этого метода следует отнести ограничения по высоте прессуемых изделий. Чем больше отношение высоты к сечению изделия, тем выше разиоплотность по высоте. [c.125]

На рис. 43 схематично представлено прессование в прессформу 1. Масса 2 уплотняется в результате усилий Р, приложенных к пуансону 3. В процессе прессования усилия затрачиваются на уплотнение материала, деформацию отдельных частиц и на преодоление трения о стенки прессформы. Давление внутри материала, загруженного в прессформу, передается через контактные поверхности. В результате прессования уменьшается расстояние между отдельными частицами материала, возрастает число взаимных контактов между ними и одновременно увеличиваются поверхности контактов. Образование прочного блока из порошкообразного материала происходит в результате склеивания между собой отдельных частиц, покрытых тонким слоем каменноугольного пека. Образование прочного блока объясняется действием физических сил капиллярных сил сцепления, сил [c.130]

Процесс прессования в прессформу, в отличие от способа прессования выдавливанием, сопровождается рядом специфических явлений, которые существенно влияют как на свойства спрессованных деталей, так и на протекание самого процесса прессования. [c.131]

Прессование выдавливанием резко отличается от прессования в прессформу. Если прессование в прессфор-ме осуществляется в закрытом сосуде, то при выдавливании уплотненная масса непрерывно истекает через мундштук. Если в прессформе возможно прессование холодной и горячей массы, то выдавливанием можно прессовать только горячую массу. Если при прессовании в прессформу оператор по своему желанию может провести процесс прессования при том или ином давлении, то при прессовании выдавливанием это исключено качество массы и температурный режим определяют величину давления, при котором может протекать процесс. [c.137]

Наибольший путь проходят частицы при прессовании изделий на прошивных прессах, и в этих условиях достигается наиболее совершенная ориентировка анизометрических частиц. Этим объясняется наибольшая степень анизотропии свойств у изделий, спрессованных методом выдавливания. При прессовании в прессформу путь, проходимый частицами, очень невелик. Кроме того, в этом случае вследствие трения о стенки прессформы анизометричные частицы в поверхностном слое изделия приобретают ориентировку, резко отличающуюся от ориентировки в толще изделия. Это создает особого вида неоднородность изделия, которая может привести к отделению поверхностного слоя при обжиге или после освобождения из прессформы. [c.140]

Простейшая конструкция гидравлического пресса с нижним расположением рабочего цилиндра для прессования в прессформу показана на рис. 109. Этот пресс, [c.286]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология