Другие способы газификации

ДРУГИЕ СПОСОБЫ ГАЗИФИКАЦИИ [c.113]

Удельный, вес других способов (газификация твердых топлив на водяной газ, электролиз воды), занимавших в недавнем прошлом доминирующее положение в мировом производстве водорода, в последние годы заметно падает. [c.46]

Другой способ газификации пылевидного топлива под Давлением разрабатывается Горным бюро США. Подготовленную угольную пыль подают в газогенератор инертным газом. Схема. газогенератора приведена на рис. 48. Перегретый пар и кислород направляют в газогенератор по отдельным трубопроводам. На опытной установке получен газ [c.190]

По данному способу, при паро-кислородном дутье, получается газ с наиболее высоким содержанием суммы СО + Нз, достигающим 97"о, чего не достигается ни при каком другом способе газификации. [c.406]

Удельные расходы кислорода на 1 нм суммы СО + Но по способу газификации топлива с выпуском жидкого шлака на паро-кислородном дутье повышаются по сравнению с расходом при газификации с выпуском шлака в твердом виде всего на 5%, но они значительно меньше по сравнению со всеми другими способами газификации. [c.406]

Удельные затраты пара на получение 1 нм СО + Н., при газификации на паро-кислородном дутье с выпуском шлака в жидком виде в четыре раза ниже, чем при газификации с выпуском шлака в твердом виде, и еще ниже по сравнению с другими способами газификации. [c.406]

Могут возразить, что последняя цель достижима и другими способами, например при очистке твердого (жидкого) топлива или дымовых газов. Более того, во избежание загрязнения не обязательно газифицировать уголь с целью получения только ЗПГ в этом отношении приемлемым мог бы быть любой другой газ. Однако нам кажется (и эта точка зрения подтверждается большим числом проектов, находящихся в стадии планирования), что метод получения ЗПГ не сложнее других систем газификации и что ЗПГ будет применяться как дополнительное или заменяющее природный газ топливо и по чисто экологическим причинам. [c.20]

Способ Флексикокинг , который позволяет получать из кокса полностью очищенное топливо, высвобождая таким образом большое количество наводороженных газов для производства ЗПГ или водорода, как с технической, так и с экономической точки зрения, является более совершенным способом по сравнению с другими методами газификации сырой нефти. [c.147]

Процесс становится более понятным при рассмотрении последовательности его стадий (рис. 21). Его отличие от других способов производства ЗПГ заключается в том, что тепло, необходимое для протекания эндотермических реакций газификации угля паром, покрывается за счет выделяющегося тепла одновременно протекающих экзотермических реакций между кальцинированным доломитом, смесью окислов кальция и магния и двуокисью углерода. При осуществлении такого процесса отпадает надобность как в кислороде, так и в каком-либо другом внешнем источнике тепла молотый лигнит псевдоожижается потоком пара и рециркулирующего газа и может газифицироваться по отдельным стадиям процесса газификации в псевдо- [c.164]

Идею подземной газификации высоко оценил В. И. Ленин. В СССР созданы промышленные станции подземной газификации углей в Подмосковном, Донецком и Кузнецком бассейнах. Тщательно изучается достижимая на практике эффективность подземной газификации по сравнению с другими способами получения газа и добычей других видов топлива. [c.101]

Некондиционные олигомерные продукты можно использовать непосредственно, например в качестве смазывающих веществ (в буксах колесных пар железнодорожных вагонов), герметизирующих составов (в строительстве) и т.д. Но в общем случае технологические отходы олигомеров изобутилена должны перерабатываться простым и экономичным методом. Одним из основных способов переработки отходов является пиролиз (деполимеризация) полимерных продуктов с целью получения изобутилена [56-58]. Невысокая теплота полимеризации изобутилена (72 кДж/моль) служит термодинамическим обоснованием целесообразности осуществления таких процессов. Менее экономичны, хотя и достаточно распространены, способы газификации и сжигания. Вторичная переработка ПИБ, как и многих других полимеров, сжиганием (газификацией) проводится с целью рекуперации энергетических затрат [57, 58]. Для сжигания используют самые различные аппараты, принцип работы которых основан на распылении сжигаемого полимера в топливных камерах в присутствии окисляющего агента (кислорода). Получающуюся тепловую энергию используют для выработки пара, отопления жилых и производственных зданий, теплиц, парников и др. Заслуживают внимания методы термического разрушения высокомолекулярных ПИБ до низкомолекулярных продуктов типа олигомеров, масел и тому подобных, полностью исключающих образование газообразных веществ. Контролированием температуры крекинга в реакторе по отдельным зонам достигается практически 100%-ная конверсия сырья - от отходов до конечных продуктов любой молекулярной массы и состава. Одним из способов разрушения отходов ПИБ является фотолиз полимерных продуктов до смеси низкомолекулярных продуктов изобутилена, диизобутилена и насыщенных углеводородов [59 . [c.349]

За последние 15 лет разработаны и получили промышленное применение многочисленные способы газификации жидких топлив (мазуты и светлые нефтепродукты) для получения газов, необходимых при синтезе аммиака и спиртов. В соответствии с методами переработки нефти различают мазуты прямой перегонки и крекинг-мазуты. По содержанию серы мазуты подразделяются па малосернистые, сернистые и высокосернистые. В тяжелых нефтяных остатках, как и в твердых топливах, различают рабочую, сухую и горючую массу (стр. 171). Для обозначения элементарного состава применяют те же символы и формулы пересчета элементарного состава и теплоты сгорания из одной массы в другую, что и для твердых топлив (стр. 171). Теплоту сгорания можно также вычислить с достаточной степенью точности ио формуле Д. И. Менделеева. [c.185]

Значительное количество водорода полз ается при каталити ческом риформинге нефтяных фракций (около 40 % от общего er мирового потребления). Известны также и другие методы получек ния водорода в промышленности высокотемпературная (1350 1450 °С) конверсия углеводородов при их неполном окислении кислородом до СО и Н2 с последующим превращением оксида углерода паровым способом газификация твердых горючих ископаемых с использованием водяного пара и кислорода электролиз воды и др. [c.790]

Технология получения указанных газов первоначально была основана на использовании паровоздушного дутья, причем воздух предварительно обогащался кислородом до 40% (об.). Наряду с этим повысить теплоту сгорания газа можно, проводя газификацию при повышенном давлении. Другой способ получения газов со средней теплотой сгорания — газификация твердых топлив с применением парового дутья и предварительно нагретого до 900—1100°С твердого теплоносителя. В качестве последнего можно использовать золу, остающуюся после сжигания части топлива в выносной топке. Подобный вариант позволяет получать газ, состоящий в основном из СО и Н2 в соотношении, близком к I 1, однако этот способ опробован пока лишь ка небольших опытно-промышленных установках. [c.98]

Весьма интересен в технологическом отношении способ газификации твердых топлив с применением жидких теплоносителей, в качестве которых предложено использовать расплавы металлов, солей и другие среды. [c.127]

Недостатки периодического способа получения водяного газа привели к поискам других, непрерывных способов газификации, где отрицательные стороны периодического способа были бы устранены или уменьшены. Одними из предложенных непрерывных способов явились процессы с газовым теплоносителем, в основе которых лежит подвод тенла к газогенератору при помощи циркулирующего газа, нагреваемого в регенераторе за счет постороннего источника тепла. В частности, процесс с газовым теплоносителем был предложен и осуществлен Копперсом. [c.80]

В процессе газификации твердого топлива, кроме основного целевого продукта (газа), образуется ряд других продуктов, которые составляют отходы производства. К отходам относятся шлак, унос топлива, водяной пар, пирогенетическая вода, смола и газовый бензин. Все приведенные отходы, выраженные в кг и отнесенные к 1 нм полученного газа, называются удельными отходами. Выход и качество удельных отходов зависят от способа газификации и вида топлива. Все эти отходы могут быть использованы. [c.15]

Шахтные печи широко распространены в промышленности и применяются для выплавки чугуна, обжига известняка, сульфидных руд, газификации твердого топлива и т. п. Они отличаются большими размерами и высокой мощностью (например, до 5000 т в сутки чугуна при интенсивности до 2 т в сутки на 1 объема печи), сравнительной простотой устройства и обслуживания. Их работа непрерывна, полностью механизирована и в значительной степени автоматизирована. Интенсификация тепло- и массообмена в шахтных печах достигается применением противотока реагентов (обжигаемого материала и газов), высокой скоростью дутья (газового потока), обогащением дутья кислородом. Твердые материалы для интенсификации процесса обогащают флотацией, гравиметрическими и другими способами (см. главу II). [c.208]

Ввиду того, что процесс газификации в кипящем слое при температурах, превышающих 900—1000°, пока не освоен, прибегают к другому способу повышения содержания СО в газе, состоящему в добавке к дутью углекислоты (с избытком), в результате чего в газогенераторе протекает дополнительная реакция СО - -+ С = 2С0 и содержание окиси углерода в газе повьппается. [c.160]

Необходимо провести технико-экономическое сравнение способов газификации кокса и местных бурых углей с получением технологического газа для других точек Советского Союза. При этом следует учесть, что полученный в настоящее время газ может быть улучшен, что видно из следующего сопоставления составов (в%) [c.319]

Исследование результатов опытных работ и сопоставление их с результатами опытов газификации по другим способам позволяет сделать ряд выводов. [c.406]

Анализ известных способов газификации [1,2] показывает, что при сжигании генераторного газа в энергетических установках он создает примерно одинаковый тепловой эффект в топке котла или на входе в газовую турбину. Удельная теплота продуктов сгорания генераторного газа практически одинакова (2,5 —4,4 МДж/м), несмотря на большую разницу в исходной теплотворной способности генераторного газа (3,5— 6,8 МДж/м ). Для примера любое другое топливо (природный газ, мазут, твердое топливо) при сжигании создают такую же теплоту продуктов сгорания (2,5 —3,6 МДж/м). Следовательно, для энергетики важна не теплота сгорания исходного топлива, а экономические характеристики производства топлива и условия воспламенения его в котле. Отсюда, технико-экономическим обоснованием необходимо находить оптимальные варианты между производством и транспортировкой генераторного газа. [c.116]

В генераторе происходят газификация пыли во взвешенном состоянии перегретым водяным паром, содержащимся в циркуляционном газе, термическая обработка ее за счет физического тепла циркуляционного газа и термохимические превращения выделившихся летучих примерно так же, как и при других способах рассматриваемой группы. [c.151]

При рассмотрении технологических показателей следует особое внимание обратить на давление процесса газификации и состав применяемого дутья. Установлено, что расход электроэнергии на единицу конечного химического продукта (аммиака, метанола, водорода) при высоком давлении процесса газификации значительно ниже, чем при низком, поэтому любой способ с применением высокого давления предпочтительнее способа с низким давлением. Однако возможны случаи, когда газификация под высоким давлением неприемлема в заданных конкретных условиях, например, при переводе на газификацию жидких топлив действующего предприятия, имеющего еще не амортизированное оборудование для переработки получаемого газа, рассчитанное на низкое давление. Установлено также, что при использовании в дутье кислорода высоких концентраций повышаются удельные капиталовложения и эксплуатационные расходы. Однако из этого не следует, что все способы с применением кислорода следует изъять из рассмотрения. Например, некаталитические (высокотемпературные) способы газификации жидких топлив с паро-кислородным и паро-кислородо-воздушным дутьем имеют такие важные преимущества перед другими способами, как возможность газификации различных видов нефтяного сырья и высокая интенсивность процесса, особенно при высоком давлении. [c.76]

Способ Копперса — Тотцека. Другим способом газификации жидких топлив на водяной газ с применением кислорода является процесс Копперса — Тотцека, проводимый в аппаратуре для газификации угольпОй пыли парокислородпой смесью во взвешенном слое (стр. 106). При работе установки Копперса — Тотцека на жидком сырье схема процесса и режим газификации остаются такими же, как и при работе на твердом пылевидном топливе, только пылеугольные горелки заменяются форсунками. В этом случае отпадает надобность в устройствах по подаче и подготовке (сушке и дроблению) топлива, а также по приготовлению пылекислородной смеси. [c.211]

По мере роста наших познаний о свойствах угольных пластав и вмещаюших пород, проявляющихся при подземной газификации углей, а также по мере развития соответствующих отраслей науки и техники будут найдены другие способы газификации угля в пласте, обеспечивающие более высокие технико-экономические показатели. [c.28]

При газификации угля в канале длина кислородной зоны значительно больше, чем при других способах газификации Поэтому главным для нормального ведения процесса гази фикации в каналах является создание и поддержание такого канала газификации, удельная реакционная поверхнюсть кото- [c.37]

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис, 9,7, Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давл ния. Форсунки ("горелочные головки") ддя подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и расгылястся в камеру 2. Соотношение потоков на 1 О, 0,05 — 0,5 кг пара. Зола отво дится в жидком виде. Поэтому температура в камере 2 составляет 1500-1600 С, В реак ционной камере достигается высокая степень превращения органической части угля с об))азованием смеси гаэов СО,, СО, Н,, Н, 0 и H,S с составом, близким к равновесному. При охлаждении генераторного газа не в [оделяются органические вещества, поэтому упрощается очистка газа и воды. Зола в жидком виде выводится иэ нижней части реакционной камеры, охлаждается и удаляеггся в виде гранулированного шлака. [c.173]

Для газификации угля могут быть применимы два других способа транспортировки твердых материалов так, например, в газогенераторе Лурги применяется подвижный поевдоожи-женный слой, а в процессах Келлог и фирмы Эплайд Текно- [c.170]

Третьим примером процесса производства ЗПГ из угля, оолу-чившего экономическую оценку, является способ газифшсации угля с применением расплавленных солей компании Келлог Молтен Солт [4]. Данный способ производства ЗПГ недавно был испытан на большой пилотной установке. Этот весьма остроумный и существенно отличающийся от других методов способ газификации угля вполне заслуживает внимания с точки зрения оценки его экономической эффективности. [c.209]

Преи луществом способа являются возможность получения синтез газа и использование дымовых газов сжигаемого в топке-регенераторе кокса в других целях. Следует отметить, что разработанный способ газификации сланцев с использованием в качестве твердого теплоносителя золы успешно [c.96]

Одним из наиболее эффективных современных способов газификации твердых топлив является метод Копперса-Тотцека, заключающийся в проведении процесса в потоке пылевидного топлива. Схема газогенератора этого типа приведена на рис. 9.7. Он представляет собой горизонтальную реакционную камеру, футерованную изнутри термостойким материалом, охлаждаемую снаружи водой с получением пара низкого давления. Форсунки ( горелочньге головки ) для подачи исходных веществ размещены в расположенных друг против друга реакционных камерах. Пылевидный уголь (с размером частиц 0,1 мм) потоком азота подается в расходные бункера 1, откуда шнеком направляется в форсунки 3, захватывается потоком кислорода и водяного пара и распыляется в камеру 2. Соотношение по- [c.523]

В мае 1955 г. на третьей научно-технической конференции по газификации твердого топлива, созванной по инициативе Московского правления НТО энергетиков, были отмечены определенные успехи в развитии газификации твердого топлива. Указывалось, что работы, проведенные на газогенераторных станциях Нижнетагильского, Северского металлургического. Одесского сталепрокатного и других заводов, подтвердили возможность газификации антрацита, коксика, челябинских углей полуавтоматические газогенераторные станции Новомосковского жестекатального и Одесского сталепрокатного заводов в течение ряда лет надежно работают с повышенными качественными показателями созданы и прошли длительную проверку локомотивы с газогенераторами, работающими на антраците освоен способ газификации низкосортных углей под давлением с получением газа с высокой теплотой сгорания. [c.24]

В промышленности водород получают главным образом из природного газа (СН4), смешивают его с водяным паром и кислородом и нагревают до 1073—1173 К в присутствии катализатора — никеля. Водород, добываемый нз природного газа, самый дешевый. Получают водород и другими способами конверсией оксида углерода из водяного и паровоздушного газов, выделяемых при газификации угля пропуская постоянный электрический ток через 34 %-ный раствор КОН или 25 %-ный раствор NaOH. Из коксового газа и газов нефтепереработки получают азотоводородную смесь. [c.413]

В отличие от периодического способа газификации с паровым дутьем при газификации с применением парокислородйого дутья исходным топливом могут служить йе только кокс, полукокс или антрацит, йо и многие сорта других топлив, как, например, бурые и камейные угли (в горючей массе которых заключается большая доля летучих) с повышенным содержанием золы и влаги. [c.91]

Влияние неорганических добавок к коксу. История добавления к топливам неорганических материалов с целью улучшения их горючести почти так же стара, как и история искусства сжигания топлива, причем патенты, заявленные Тэйлором и Но-виллем [190], относятся к столь далекому прошлому, как 1867 г. Хотя некоторые из добавок имели несомненное влияние на реакционную способность высокотемпературного кокса, измеренную по скоростям реакции с окисляющими газами, однако не было показано, каким образом влияние на реакционную способность кокса отражается на характеристиках горения его в печах или горнах [191]. Этого, конечно, и следовало ожидать, так как при толстом слое топлива почти весь кислород, выходящий из слоя, находится в нем в виде окиси углерода и даже безграничная реакционная способность топлива не могла бы сильно повысить скорость горения. Дан е в случае сравнительно тонкого слоя топлива увеличение скорости горения с возрастанием реакционной способности пропорционально увеличению значения х в выражении (1—е ), когда а относительно большая величина. Таким образом, только в тех случаях, когда реакционная сиособ иость топлива повышается путем использования специальных добавок или каким-либо другим способом, можно ожидать, что эта способность будет иметь значение для низкотемпературных реакций, имеющих место прп воспламенении топлива, а также когда зона газификации, т ак в транспортных газогенераторах, должна иметь ограниченную величину и.лп скорость требуемого дутья должна быть чрезвычайно большой, как это имеет место в мощных генераторах водяного газа. Это подтверждается наблюдением Николльса [191], показавшего, что скорость воспламенепия при сжигании с нижним питанием увеличивается при добавке 0,2% соды, хотя более крупные добавки ее вызывали уменьшение скорости воснламенсгогя, потому что на поверхности кокса, используемого с такой добавкой, в этом случае образуется изолирующи слой. Кокс с добавками производится в промышленном масштабе [192[ фактически только в качестве домашнего [c.424]

В 1952—53 гг. Всесоюзный научно-исследовательский институт нефтяной промышленности провел на установке в г. Лейне промышленные опыты по газификации каменноугольного полукокса на кислородном дутье с добавкой пара и углекислого газа. Одновременно полукокс был газифицирован и другими способами для получения сравнительных данных. В результате проведенных опытов регенеративный газ на углекислотно-кисло-родном дутье показал себя достаточно эффективным для получения безазотистого технологического газа, содержащего СО з количестве 60—90% при содержании суммы гооючнх газов (СО + Нз) 92—97 [5]. [c.88]

Как показывают данные табл. 1, состав получаемого в камерных печах сланцевого газа в зависимости от условий технологического режима процесса газификации подвержен значительным изменениям. В широких границах возможны изменения химического состава сланцевого газа и нри других способах термического воздействия на горючий сланец в агрегатах многих предлагаемых конструкций, включая и перспективные конструкции установо1 с твердым теплоносителем. [c.325]

Сравнивая характеристики рассмотренных способов, можно придти к выводу, что лучшими из них являются каталитические способы газификации легких дистиллятов, отличающиеся существенными достоинствами по сравнению с другими способами. Но каталитической газификации нельзя подвергать легкие нефтяные дистилляты, содержащие серу, непредельные и ароматические углеводороды в количествах, превышающих установленные нормы чфоме того, ограничены верхние пределы температур кипения дистиллятов. [c.77]

Использование угля в качестве энергоносителя на транспорте возможно путем его сжигания на теплоэлектростанциях с последующим использованием полученной электроэнергии в электромобилях [1.4]. Другой способ заключается в использовании в качестве топлива для дизелей смеси дизельного топлива с угольной пылью [1.53—1.54]. Однако наиболее перспективным представляется производство синтетических моторных топлив из угля. Такие топлива можно получить либо прямым синтезом из продукта газификации угля - синтез-газа (процесс Фишера-Тропша), либо через промежуточное получение метанола (рис. 1.11) [ 1.55]. Из 1 м синтез-газа получают около 200 г жидких углеводородов, которые могут быть использованы в качестве компонентов моторных топлив. Процесс получения моторных топлив из метанола не обеспечивает достаточно большого выхода жидких углеводородов, пригодных для использования в дизелях. Таким же образом возможно получение синтетических моторных топлив из бурых углей и торфа. [c.21]