Бутадиен получение при дегидрогенизации

Бутадиен получается главным образом из бутана одновременно с бутенами одноступенчатыми методами, либо дегидрогенизацией полученных из бутана бутенов, т. е. двухступенчатыми методами. В последнем случае конверсия по отношению к исходному бутану составляет около 30%, а конечный выход около 70%. При одноступенчатом методе конверсия равна 10—12%, а выход только 50 — 55%. [c.75]

Бензол при алкилировании этиленом и дегидрогенизации получаемого этилбензола дает стирол, служащий одним из исходных углеводородов для получения синтетического каучука. Другим углеводородом, легко приготовляемым для превращения в синтетический каучук при полимеризации в чистом виде или совместно со стиролом, является бутадиен. Этот последний тип синтетического каучука в сравнении с натуральным каучуком обладает приблизительно на 30% большей сопротивляемостью износу и большей прочностью. [c.719]

Значение пластмасс и некоторых продуктов органического синтеза существенно возрастет в будущем, хотя основным источником сырья для их получения пока является нефть с очень высоким ИИР (13,1%). Положение может быть изменено к лучшему, если удастся сократить расходы нефтепродуктов для топливных целей. В настоящее время на нефтехимические синтезы расходуется 5—67о всей нефти, но к-2000 г. эта доля возрастет до 15%. Следует отметить, что разведанные запасы нефти сейчас оцениваются величиной 120 млрд. т. Но предполагается, что к 2000 г. эти запасы будут расширены до 270 млрд. т. В современном нефтехимическом синтезе в основном используются низшие ненасыщенные ациклические и ароматические углеводороды. Эти соединения получают пиролизом газообразных парафинов, легких нефтяных фракций, а в последнее время тяжелых фракций и даже самой нефти. Современные установки для пиролиза укрупнены настолько, что могут производить от 500 до 700 тыс. т в год ненасыщенных углеводородов. В результате переработки нефти получают много продуктов, среди которых важнейшими являются низшие олефины и диолефины (этилен, пропилен, бутадиен и изопрен), ароматические соединения (бензол, толуол, ксилол) и газовая смесь оксида углерода (П) с водородом. Эти вещества — исходное сырье для многих тысяч промежуточных и конечных продуктов, некоторые из них указаны на рисунке 8. Переработка алифатических, алициклических и ароматических углеводородов осуществляется с помощью таких процессов, как дегидрогенизация, окисление, хлорирование, сульфирование и т. д. [c.71]

Бутадиен, полученный каталитической дегидрогенизацией, свободен от производных ацетилена, наличие которых делает невозможным дальнейшую полимеризацию бутадиена над металлическим натрием. [c.242]

Нельзя обойти молчанием производство полимеров и синтетических волокон. Здесь гордостью отечественной науки является разработанный С. В. Лебедевым (1932) процесс получения синтетического каучука по схеме этиловый спирт —> бутадиен —> полибутадиен. Каталитические реакции в этом процессе осуществляются на первой стадии — дегидрогенизации и одновременной дегидратации этилового спирта. Сейчас бутадиен и изопрен получают также путем дегидрогенизации углеводородов нормального строения на алюмохромовых катализаторах, в частности из бутана. Это позволило вовлечь в производство синтетического каучука природные ресурсы газа и газы, отходящие при переработке нефти. 1) [c.17]

Каталитическая дегидрогенизация бутана и бутена в бутадиен была рассмотрена выше. Этот путь получения бутадиена кажется экономически наиболее выгодным. [c.406]

Возможность полного отделения фракции Са, содержащей только этилен, от пропилена, а также фракции С4 после дегидрогенизации бутана, которая, кроме бутиленов, содержит бутадиен, позволила разработать промышленные методы получения этилена и бутадиена в чистом виде. [c.303]

По методу С. В. Лебедева бутадиен ползгчают контактным разложением этилового спирта (стр. 185) над катализатором, обладающим одновременно дегидратирующим и дегидрирующим действием. Бутадиен можно получить также дегидрогенизацией и-бутана и -бутилена, содержащихся в газах крекинга и пиролиза нефти (стр. 140). Этот метод имеет большие перспективы, так как позволяет получать синтетический каучук из нефтяного сырья, минуя стадию получения этилового спирта. [c.357]

Бутадиен получают в настоящее время дегидрогенизацией бутиленов в присутствии смешанного катализатора (18% РеО, 4% СиО, 5% К2О, 13% M.gO) при температуре 500—600 °С. Составьте схему реакции получения бутадиена из соответствующего бутилена. [c.47]

Дегидрогенизация бутана с получением бутиленов протекает в присутствии катализаторов с хорошим выходом и достаточно быстро. Этот процесс, широко применяемый в промышленности, протекает при 600° в присутствии, например, окислов алюминия и хрома. Для дальнейшей дегидрогенизации бутиленов с получением бутадиена необходима более высокая температура — около 650° при тех же катализаторах. Так как степень превращения бутиленов в бутадиен за один проход незначительна, применяют циркуляционный метод. Выход бутадиена из бутиленов достигает 95%. [c.221]

В первую очередь следует остановиться на синтезе каучука из спирта по Лебедеву. В 1928 г. правительством СССР был объявлен конкурс на промышленный метод синтеза каучука. С. В. Лебедев, который до того изучал полимеризацию диеновых углеводородов, предложил метод получения СК из бутадиена. Бутадиен при этом получается по оригинальному каталитическому методу пропусканием этилового спирта над сложным катализатором, так что происходят реакции дегидрогенизации, дегидратации и конденсации [152]. В исключительно сжатые сроки лабораторный опыт был перенесен в производство. В настоящее время в СССР имеется ряд крупных заводов СК из спирта. Сам метод Лебедева постепенно изменялся и усовершенствовался работниками заводов СК. Так, теперь с новыми катализаторами выход бутадиена приближается к теоретическому, и сократились отходы, которые сначала являлись тяжелым балластом. [c.171]

А. А. Баландин, Н. Д. Зелинский, М. Н. Марушкин и Л. Н. Павлов наблюдали, что при 570° С в присутствии хромового катализатора бутан приблизительно на 50% превращается в бутен (более 85%> в расчете на вошедший в реакцию бутан). А. А. Баландин, Н. Д. Зелинский, О. К- Богданова и А. И. Щеглова показали, что дегидрогенизация бутилена в бутадиен может проходить также в присутствии хромовых катализаторов при температуре около 600° С, но только лишь при уменьшенном давлении или при разбавлении углекислым газом или азотом. Бутадиена в таких условиях образуется 30—34% (около 75% в расчете на вошедший в реакцию бутен). Для получения бутадиена можно применять также и получаемую на заводах крекинга нефти техническую смесь бутана и бутена. [c.248]

Диолефины С.ДЬп-г- Как основное сырье для получения синтетического каучука (СК), диолефины, особенно один из простейших представителей этого ряда, бутадиен или дивинил С Н , приобрели за последние 20 лет исключительно важное значение. Несмотря на громадные успехи советского способа получения бутадиена на базе этилового спирта (по Лебедеву), будущее в промышленности СК принадлежит, повидимому, другому способу, в основе которого лежит получение бутадиена на базе непищевого сырья, а именно из нефтяного бутана методом каталитической дегидрогенизации 01 0 в две стадии по схеме [c.754]

Исследование непредельной части газообразных продуктов реакции [ ], полученных при напряжении 15 кУ, частоте тока 50 пер./сек. и экспозиции 0.2—0.25 мин., показало, что помимо образования жидких полимеров исходный бутилен в этих условиях претерпевает частично еще дегидрогенизацию в бутадиен, изомеризацию в псевдобутилен и незначи- [c.137]

В ИОХ Академии наук СССР подробно изучена дегидрогенизация [92] бутана в бутилен [93], бутилена в бутадиен [94], этилбензола в стирол [95], а также ряд других аналогичных реакций [165]. Наилучшими катализаторами являются катализаторы, содержащие окись хрома. Дегидрогенизация бутана ведется при 570° и нормальном давлении, бутилена - при 600° и при пониженном парциальном давлении бутилена, что осуществляется применением вакуума или разбавления. Этилбензол дегидрируется при 625" и разбавлении СОг (1 2). Полученные выходы бутадиена и стирола наиболее высокие из всех опубликованных. Это подводит новую, непищевую сырьевую базу — нефтяные газы — для синтеза каучука, что имеет крупное народнохозяйственное значение. Близкие данные были получены также в Институте им. Карпова [96]. В США промышленность переключаете на получение СК из бутана [97] (400 000 т в год) на основании аналогичных работ, проведенных американскими химиками, хотя и с меньшими выходами. Бутилен нужен также для производства авиабензинов, стирол — для промышленности СК, пластмасс и электроизоляционных материалов. [c.168]

Проведенпе реакции в токе СОз над катализатором — окись хрома с разными добавками — приводит к глубокой конверсии бутана с образованием СО, Н2 и СН4. Это показывает, насколько устойчивы в этих условиях алканы и как склонны они к реакциям. распада. В тех же условиях бутен и этилбензол легко дегидрогенн-зируются. Этилбензол дает выход до 55% стирола за пропуск, причем распад на газообразные продукты составляет только 8—10%, катализатор. легко регенерируется и долго работает. Бутен дегидрируется с выходами бутадиена 33—34% на пропущенный или 80—90% па превращенный бутен Бутадиен, полученный дегидрогенизацией бутена или бутана, не загрязнен производными этина (ацетилена), как бутадиен из газов ииролиза (производные этина делают невозможной полимеризацию бутадиена над металлическим натрием). Один из балансовых опытов дегидрирования бутена над хромовым катализатором (сформован в виде цилиндриков плотность 2,89, насыпной вес 0,78 жг/л) при режиме процесса температура 600° С, давление 180 мм рт. ст., время контакта 0,65 сек., скорость подачи 1660 д/час л, следуюпщй. [c.295]

Если до 1950 г. основное количество вырабатываемого в США стирола использовалось для изготовления бутадиен-стирольного каучука,, то в 1965 г. в общем потреблении стирола смолы составляли 60%, а в 1970 г. их доля оценивалась в 70%. Используемый для полимеризации стирол должен иметь степень чистоты 99,6—99,8%, а содержание в нем ингибитора не превышать 0,001—0,002 вес. % [48]. В качестве сырья для производства полистирола в последние годы начинают использовать стирол, полученный дегидрогенизацией этилбензола, выде- [c.189]

Для процесса дегидрогенизации бутиленов в бутадиен разработано несколько катализаторов. Фирма Дау кемикел компани разработала катализатор из фосфата кальция и никеля. По со-обгцению фирмы в промышленных условиях при глубине превращения 35% выход бутадиена на превращенные бутилены 90%. Фирма Филлипс петролеум раньше применяла промотированный бокситовый катализатор, пропитанный перекисью бария. На этом катализаторе выход бутадиена из бутиленов в лабораторных условиях составлял 85% при 20%-ной их конверсии и 72% при 40%-ной конверсии. В заводских условиях получен более низкий выход, равный 70—80% при 20—25%-ной конверсии. [c.71]

Бутадиен. Производство синтетических каучуков из углеводородов С4 стало одной из важных отраслей химической промышленности. Дистилляционные методы оказались в данном случае непригодными, поэтому бутадиен из смеси углеводородов С4 выделяют главным образом жидкостной экстракцией. Бутадиен получают каталитической дегидрогенизацией бутилена. Реакционную смесь экстрагируют медноаммиачным ацетатным раствором, с которым бутадиен образует нестойкое комплексное соединение. После выделения из экстракта бутадиен используют для получения синтетического каучука, являющегося продуктом сополимерпзации бутадиена со стиролом. Бутадиен молено выделять также методом экстрактивной дистилляции. [c.639]

В последние годы большое промышленное значение приобрели процессы дегидрогенизации парафиновых углеводородов в олефины (например, превращение изобутана в изобутилен) и диолефины (бутан- бутилены->бутадиен), позволяющие использовать нефтяные углеводороды в производстве высокооктановых компонентов моторного топлива и синтетического каучука. Дегидрогенизация этилбензола в стирол также широко применяется в промышленности. Наконец, дегидрогенизация некоторых нафтенов (особенно метилциклогексана), выделяемых в виде узких нефтяных фракций, служит новым источником получения ароматики в промышленности. Прим. переводчика)]. [c.619]

Производство синтетического каучука в СССР [1] основано на использовании бутадиена, получаемого из этилового спирта. Развитие производства синтетического каучука зависит от производства дешевых бутадиена и изопрена л<аталитическая дегидрогенизация бутиленов или амиленов представляет удачное решение этой проблемы. Сырьем для производства каучука могут быть углеводородные масла, углеводородные газы и уголь. Гроссе, Моррелл и Мевити [40] дают подробное описание результатов каталитической дегидрогенизации моноолефинов в диолефины. Из бутена-1 и бутена-2 они получили бутадиен-1,3 из нормальных пентенов—пиперилен (пентадиен-1,2) и из пентена с разветвленной цепью — изопрен (2-метилбутадиен-1,3). Первоначальное положение двойной связи в цепи углеродных атомов олефинов, повидимому, не имеет значения, так как в присутствии катализатора с основанием из окиси алюминия происходит миграция связей [47, 70]. Таким образом, из З-метилбутена-1 или из смеси 2-метилбутена-1 и 2-метилбутена-2 получаются приблизительно одинаковые выходы изопрена. Однократной операцией дегидрогенизации из циклопентана получен диолефин циклопентадиен. Образование диолефинов из насыщенных углеводородов не ограничено циклической системой циклопентана. При дегидрогенизации н-бутана в бутилены получается небольшой процент бутадиена-1,3. Количество бутадиена зависит от условий процесса. [c.720]

В 1933 г. Фрей и Хуппке [166] изучили равновесие реакций дегидрогенизации этана, пропана, бутана и изобутана в присутствии окиси хрома. В 1936—1937 гг. Дементьева, Серебрякова и Фрост [167, 168] на том же катализаторе исследовали дегидрогенизацию бутана в бутилен [167] и бутилена в бутадиен [168]. С 1936 по 1938 г. на получение олефинов методом дегидрогенизации парафинов были взяты уже патенты [169—171], которые, однако, не могли в полной мере составить основы для технически выгодного промышленного процесса, так как оставляли нерешенными многие вопросы и прежде всего главный вопрос — о селективности действия катализаторов. Среди этих патентов имелся и патент Фрея и Хуппке [170]. В 1934—1935 гг. изучением дегидрогенизации бутилена (500—700° С, катализаторы — окиси магния, меди и алюминия) занималась Якубчик [172], получавшая до -64% дивинила в расчете на пропущенный олефин. [c.240]

Отметим также, что для получения найденного результата было важно изучение именно последовательных реакций, потому что уравнение (3) было существенно для получения найденного результата. Наконец, то, что на рис. 3 максимум 456 меньше, чем максимум 678, соответствует фактам в следующем отношении. Высота барьера десорбции (>б,5 должна быть значительно меньше, чем высота барьера Qъ. , так как должно быть довольпо близко к теплоте реакции дегидрогенизации бутилена в бутадиен — 26 ккал/моль), тогда как энергия десорбции бутилена должна быть значительно меньше, вряд ли превышая 10 ккал/моль. Отсюда легко получаются найденные на опыте соотношения констант, если допустить, что константа скорости тем больше, чем ниже энергетический барьер. [c.54]

Предельные алифатические углеводороды с 2—5 атомами углерода могут быть превращены в присутствии алюмохро-мовых катализатаров при темлературе 500—550° в олефины, имеющие тот же углеродный скелет, что и исходный парафин. Наиболее щироко изучено превращение н-бутана в смесь бутиленов, поскольку из последних, в результате дальнейшего отщепления водорода, может быть получен бутадиен-1,3 (дивинил) —основное сырье для производства синтетического каучука. Пропан аналогичным образом может быть превращен в пропилен, н-нентан з смесь амиленов, а изопентан в смесь изоамиленов . Ниже описана дегидрогенизация изопентана. [c.70]

Одпако в дальнейшем представляется более целесообразным получать бутадиен из нефтяных газов — бутана и бутилена — нутем их т аталити-ческой дегидрогенизации. Аналогичное справедливо и для получения изопрена из изопентана и изоамилена. [c.625]

Парафины. Был разработан процесс дегидрогенизации н-бутапа в бутен-1 и бутеи-2 и далее в бутадиен-1,3. Изопрен может быть получен с количественным выходом дегидрированием изопентана. Неогексан дает трет-бутилэтилеп [c.572]

Исходным сырьем для получения бутадиена хМогут служить нефтепродукты и природные газы. Этот путь был использовал Бызовымкоторый подвергал специальному каталитическому разл ожению нефтяные погоны и из продуктов разложения выделял бутадиен. Подобный ороцесс в относительно скромных масштабах в настоящее время реализуется в США. Значителыно более широкое развитие в американской промышленности имеют процессы каталитической дегидрогенизации (катализаторы — окись хрома и окись алюминиябутана и бутилена в бутадиен [c.360]

Дж, Хэппел (Нью-Йорк, США). В работе но окислительной дегидрогенизации бутилена (доклад 17) в качестве первичного продукта реакции неизменно приводится бутадиен, а по окислительной дегидрогенизации пропилена (доклад 20) — акролеин, причем на одних и тех же катализаторах. Можно ли объяснить эту разницу и подобрать катализатор для получения углеводородов при окислительной дегидрогенизации пропилена [c.240]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология