Магнезит обжиг

Важными промышленными процессами этого рода являются процессы обжига известняка, магнезита и доломита, применяемые для получения извести, магнезии, каустического доломита и двуокиси углерода и для других целей. Обжиг ведется обычно [c.274]

Изделия огнеупорные (шамотные) Изделия огнеупорные (магнезитовые) Глина огнеупорная Магнезит природный (М СОз) Спекание глины при 1300—1400 °С Обжигают магнезит при 1500— 1600 °С, измельчают, формуют и вновь обжигают при 1500—1600 °С [c.221]

Каустический магнезит обжигают в шахтных и вращающихся печах. Применяются шахтные печи с выносными топками. Расход условного топлива в этих печах составляет 10—15%. Их производительность — до 15 г готового продукта в сутки и более. [c.82]

Температуры разложения карбонатов приходится учитывать при проведении обжига известняка, доломита, магнезита с целью получения извести, магнезии, углекислого газа и других веществ. [c.172]

Магнезит и доломит обжигают в настоящее время и в пламенных печах. При этом расход тепла в печп достигает значений 1500—3000 ккалЫг перерабатываемого доломита. Удельный тепловой баланс печи для обжига доломита можно представить следующим образом [c.196]

Вычислить, сколько жженой магнезии образуется в результате прокаливания магнезита, содержащего 92% углекислого магния, если обжигу подвергли а) 100 кг [c.99]

Так Дж. Блэк взвесил газ в связанном состоянии. Процесс обжига известняка и белой магнезии, согласно представлениям Блэка, протекает по следующей схеме известняк (белая магнезия) = = известь (жженая магнезия) + связанный воздух [c.67]

Осторожное нагревание осажденных из раствора углекислого маг-Ешя или гидроокиси магния до красного каления. Тяжелую магнезию получают обжигом высокосортного магнезита при невысоких температурах [c.159]

Для получения щелочестойких материалов в шихту вводят магнезит, доломит, глинозем. Изделия обжигают при 1250— 1300° С и глазуруют. Часто применяется соляная глазурь. Для этого к концу обжига в печи создают восстановительную атмосферу, уменьшая количество воздуха, и вводят поваренную соль, которая под действием водяных паров и газов разлагается на ЫагО и НС1 НС1 уходит с дымовыми газами в трубу, а ЫагО соединяется с силикатами глинозема черепка [c.229]

При среднетемпературном обжиге (не выше 650—700°С) природного магнезита образуется активная форма жженой магнезии, называемая каустическим магнезитом. Каустический магнезит содержит 83,0—88,0% MgO и практически неизбежные (но нежелательные) примеси (СаО-0,5—3,0%, SiOz 1—3,0%, R Os 2,2—3,7%). [c.57]

Блэк пришел к выводу, что при обжиге известняка или магнезии не присоединяется огненная материя, а выделяется газ, названный фиксируемым воздухом , так как он легко присоединяется к извести и к едким щелочам. [c.18]

Обжиг магнезита в шахтных печах с мазутным отоплением производят в течение 12—15 час. при температуре 1600—1650°. Выгруженный из печей обожженный магнезит охлаждается, при [c.23]

Магнезит, обжигаемый в пересыпных шахтных печах, отапливаемых коксом, в связи с загрязнением его золой топлива используют только для производства металлургического порошка. Обжиг магнезита, идущего в наибольших количествах для изготовления порошков и изделий, производят при температуре 1580—1600° во вращающихся печах. Металлургический магнезит после обжига и дробления направляют потребителям. [c.24]

Хромомагнезитовые изделия общего назначения изготовляют из 50—65 /о хромита и 35—50% магнезита. Измельченный до размеров зерен от 0,06 до 2 мм хромит и обожженный магнезит увлажняют до 2,5—3,5%. Полученную смесь выдерживают в специальных ямах в течение 2—-3 суток, после чего к ней добавляют 20—30 /о предварительно измельченного, увлажненного до 2—3% и вылежавшегося в течение не менее суток хромомагнезитового боя, полученного от разборки кладки печей во время их ремонта. Полученную из этих составляющих массу (шихту) направляют на формовку. Формовка, сушка и обжиг хромомагнезитовых изделий аналогичны этим операциям для магнезитовых изделий. [c.27]

Хлористый магний получают также хлорированием магнезн а. Х[ля этого природный магнезит обжигают при температурах до 900°С, тогда получается каустический магнезит (г. е. окись магния), легко вступающая в химические реакции. Магнезит хлорируют в шахтной электропечи в присутствии восстановителя. Хлор поступает из цеха электролиза хлористого магния. Хлорирование происходит по реакциям MgO -f С -[ l,a = = Mg la -1- СО MgO + СО + l,. ==. Mg l -[- O . [c.448]

Магнезию альба можно получить из магнезита. Магнезит обжигают, размалывают и гасят водой. Полученную суспензию — магнезиальное молоко — карбонизуют в автоклавах под давлением выше 5 атм. При этом образуется бикарбонат магния Mg(H Oa)2, который переходит в раствор и при кипячении гидролитически разлагается и осаждается в виде смеси Mg Oj и Mg(OH)a или основного карбоната магния [c.343]

Огнеупоры — это строительные материалы, характеризующиеся способностью длительно противостоять воздействию высоких температур (до 2000°С) под нагрузкой, не испытывая размягчения или плавления. Получают огнеупоры обжигом или спеканием. Различают кислые огнеупоры (на основе SIO2), полукислые (на основе глин и песка), основные (магнезитовые, доломитовые), а также нейтральные (хромитовые, углеродистые). Каустические магнезит и доломит служат для изготовления основных огнеупоров (магнезитовый и доломитовый кирпич). [c.58]

Карбонизация магнезита. Магнезию альба можно получить из магнезита. Магнезит обжигается, размалывается и гасится водой. Полученная суспензия — магнезиальное молоко — карбонизуется в автоклавах под давлением выше 5 аг. При этом образуется бикарбонат магния Mg(H 03)2, который переходит в раствор и при кипячении гидролитически разлагается и осаждается в виде смеси Mg Os и Mg (ОН) 2 [c.237]

Для изготовления магнезитовых огнеупоров природный магнезит обжигают до спекания при 1500—1600°, затем измельчают и увлажняют до содержания 4—5% воды. Для понижения температуры спекания, улучшения пластичности и повышения механической прочности в измельченный обожженный магнезит вводят различные добавки (А120з, РеаОз, магнезит, тальк, глину и др.). Из полученной массы прессуют изделия, которые сначала сушат, а затем обжигают. [c.241]

МАГНЕЗИТ — минерал, карбонат магния Mg Os, бесцветные кристаллы распространен в природе, при нагревании до 500 С разлагается на MgO и Oj. М. широко применяется на практике обжигом из М. получают технический оксид магния, применяемый в производстве огнеупорных материалов, вяжущих веществ, металлического магний, в качестве наполнителя и др. [c.150]

Окись магния имеет очень высокую температуру плавления 2818 . Пойтому магнезит, подвергая сильному обжигу, употребляют для изготовления кирпича высокой огнеупорности, идуилего на кладку металлургических печей. Смесь окиси магния с хлористым магнием затвердевает, обладает вяжущими свойствами и называется цементом Сореля. Его получают, прокаливая магнезит при температуре от 700 до 900° куски обожженного продукта, называемого каустическим магнезитом, размалывают в мелкий порошок и смеш15вают с раствором хлористого магния крепостью в 18° Be. Цемент Сореля, перемешанный с кусками какой-либо рыхлой породы вроде мела, песка, с древесными опилками, бумажной массой, быстро твердеет и дает прочный строительный материал. Ему придают форму плиток и листов и употребляют для настилки полов, устройства легких простенков и перегородок. Плиты, изготовленные из древесных опилок, называются ксилолитом-, он удобен для обработки, так как легко просверливается, хорошо стругается и распиливается обыкновенной плотничной пилой, обладает легким весом и малой теплопроводностью. Полы из ксилолитовых плиток бесшумны при ходьбе по ним и долго не изнашиваются. [c.39]

Прежде чем приводить данные о влиянии магнезита на коррозионную активность дымовых газов, необходимо рассмотреть основные его свойства. Каустический магнезит получают путем обжига магнезита, представляющего собой минерал, на 90% состоящий из солей магния угольной кислоты (MgGOз). Во вращающихся трубчатых печах, отапливаемых мазутом, под действием высокой температуры (800—1 800° С) магнезит разлагается на окись магния М 0 и углекислый газ СОг. При разложении куски магнезита измельчаются и рассыпаются. Основная масса магнезита, подвергшаяся полному обжигу, направляется для приготовления металлургического порошка, а недообожженный (каустический) магнезит вновь обжигается при температуре выше температуры диссоциации и ниже температуры спекания магнезита (800—1 100°С). Частицы каустического магнезита выносятся из печей дымовыми газами и улавли- [c.356]

На отечественных предприятиях раствор магнезиальной добавки получают, растворяя в 35%-ной азотной кислоте порошок каустического магнези та, получаемый в качестве побочного продукта при обжиге магнезита содержащий от 75 до 87% MgO (ГОСТ 1216—75). Реакцию разложени каустического магнезита проводят в реакторах периодического действия, по [c.162]

Оксид маглия MgO (магнезия, периклаз)—белый порошок, очень слабо растворим в воде. Получается при обжиге гидроксида, карбоната или хлорида магния. Используется в качестве буфера или стабилизатора в кислоторастворимых жидкостях для заканчивания скважин (см. главу 10) в сочетании с полимерами. Концентрации от 1 до 6 кг/м . Потребление в 1978 г. около 500 т. [c.495]

Пример 3.2 (расчет печи обжига глин на шамот). Принимаемый тип печи — трехзонная одна зона подогрева, одна зона обжига и одна зона охлаждения. Исходные данные для расчета сырье — глина состава (в %) каолин— 92,0, магнезит — 3,0, кальцит — 5,0 теплота реакций (в кДж/кг) прокаливания каолина (при / = 500°С) i k =—934,4, диссоциации q— СаСОз спекания каолина = 302 удельные теплоемкости глины [c.182]

К отходам каустического магнезита и доломита относятся пыли обжига отмеченных карбонатов при относительно невысоких температурах (порядка 800°С для магнезита и 600-700°С для доломита). Каустические продукты используются в вяжущих композициях, например цементе Сорреля, в котором затворителем являются раствор хлорида или сульфата магния. Наиболее масштабное в России производство каустических магнезита и доломита сосредоточено на. заводе Магнезит (г. Сатка, Челябинская область). В разное время на нем ежегодно образовывалось порядка 0,5-1,0 млн т пыли обжига на эти продукты. Их состав, % [c.216]

Магнезит и доломит широко применяют для изготовления огнеупорных камней ( обжигом до окислов). Такие камни идут, например, на обкладку конвертеров, используемых в томасовском процессе производства стали (см. т. II). Полуобожженный доломит (смесь MgO и СаСОз) используют для изготовления строительных плит и как средство для очистки воды. С малой термической устойчивостью магнезита связано его применение для получения чистой двуокиси углерода, идущей па приготовление минеральных вод. [c.310]

Слабообожженный MgO (каустический магнезит), возникающий в результате обжига при температурах менее 1000°С, обладает повыщенной склонностью к гидратации и используется как вяжущее вещество. Обжиг при высокой температуре порядка 1700... 1750°С и выще приводит к спеканию MgO, сопровождаемому обычно процессом рекристаллизации, т. е. ростом зерен. Такой спеченный MgO представляет собой уже керамический материал. [c.213]

Магнезитовые огнеупоры. Сырьем для производства магнезитовых изделий служит магнезит Mg Oa, залегающий на Урале (Сатка). Процесс производства состоит из следующих операций грубое дробление магнезита, обжиг его при температуре 1550—1600° С, когда удаляется СОз, размол, увлажнение до 4—57о, прессование, сушка при 60—75° и обжиг при температуре 1600° С. Такой огнеупор содержит не менее 90% окиси магния и обладает рядом ценных качеств огнеупорность не ниже 2000° С, временное сопротивление сжатию до 300 izj M -. Однако термическая устойчивость его невысока. Эти огнеупоры применяются главным образом для кладки мартеновских печей. [c.233]

Каустический магнезит представляет собой пыль, улавливаемую из отходящих газов при обжиге природного магнезита Mg Oз. В нее добавляют также молотый обожженный магнезит, получая продукт, качество которого должно соответствовать стандарту [c.956]

Топочные камеры обычно имеют втяжную переднюю стедку, большие боковые дверцы и могут перемещаться на колесах. Используемые для рекуперации тепла котлы-утилизаторы могут иметь различную конструкцию. Характерными конструктивными особенностями отличается охлаждаемый воздухом разгрузочный конец печей для обжига цемента, доломита и магнезии. [c.250]

Оксид М. обжигом магнезита при 700°С получают тя желую магнезию для цементов и строительных материалов, при 1500—1800 °С — для огнеупоров прокаливанием карбоната или гидроксидкарбоната М. — легкую магнезию. Карбонат М. осаждают из смеси растворов сульфата М. и карбоната натрия. Хлорид М. добывают из морской воды и рапы некоторых озер из карналлита высаливанием хлороводорода, а сульфат М.— из природных рассолов морского типа и твер дых солевых отложений. Его получают также нагреванием маг незита и доломита в растворе сульфата аммония. Хлорат М образуется при взаимодействии хлората натрия и хлорида М [c.103]

Зияя, что негашеная известь на воздухе делается мягче , Блэк хотел полностью удалить огненную материю, оставляя известь лажать на воздухе в течение длительного срока. Оказалось, что вес не только не уменьшился (чего можно было ожидать, так как считали, что огненная материя имеет вес ), но и угеличился. При прокаливании же известняка или белой магнезии наблюдалось уменьшение, а не увеличение веса, что было бы естественно, если бы при обжиге присоединилась огненная материя. [c.18]

Техническая магнезия или обожженный магнезит получается при обжиге природного минерала магнезита (содержащего в основном Mg Oз) при температуре 1600— 1700° С. В зависимости от содержания примесей температура плавления обожженного магнезита находится в пределах 2100—2000° С. Задача обжига заключается не только в разложении М СОз и удалении образовавшейся углекислоты, но и в превращении а-магнезии в другую модификацию - р-магнезию или периклаз, обладающий большей плотностью. Ввиду того, что превращение а-магнезии в периклаз при обжиге практически не завершается полностью, этот процесс, сопровождающийся изменением объема, продолжается при высокой температуре и в изделиях, изготовленных из обожженного магнезита. Поэтому магнезитовый кирпич и другие изделия [c.195]

Ангидритовое вяжущее получают обн5игом природного гипсового камня в интервале т-р 450—750° С с последующим помолом его с добавками — катализаторами твердения (известью, сульфатами, обожженным доломитом и др.). Высокообжиговый гипс получают термообработкой природного гипса или ангидрита при т-ре 800—1000° С с последующим помолом продукта обжига. Магнезиальные вяжущие — каустический магнезит и каустический доломит — получают обжигом соответственно природного магнезита и доломита с последующим тонким измельчением. В отличие от других магнезиальные вяжущие затворяют не водой, а растворами хлористых н сернокислых солей. Применяют их гл. обр. в смеси с древесными за-полнит,елями. Кислотостойкие В. м. после затвердевания на воздухе длительно сохраняют прочность при воздействии к-т. Йх затворяют на водном растворе силиката натрия (растворимого стекла). Растворимое стекло по виду сырья подразделяют на содовое, содовс-суль-фатное и сульфатное. Все его сорта различают пр кремнеземистому модулю, т. е. по величине отношения числа молекул окиси кремния к числу молекул щелочных окислов. Обычно используют стекло с модулем 2,5—3,0. Растворимое стекло может быть натриевым или калиевым. Иногда готовят смешанные, или двойные стекла, содержащие оба осн. окисла. В строительстве чагце всего применяют натриевое стекло. Для произ-ва растворимого стекла используют материалы кремнеземистые (кварцевые пески, кварц, пылевидный кристаллический кремнезем, природный и искусственный аморфный кремнезем) и щелочные (соду, поташ, сульфат натрия, едкий натрий и калий), обрабатывая их сухим или мокрым способом. Сухой способ основан на плавлении шихты при высокой т-ре (1110-1400° С) с последующим ее охлаждением и растворением. Расплав щелочного силиката при медленном охлаждении на воздухе застывает, превращаясь в твердый монолит — силикат-глыбу. [c.233]

Пример 6. Образец магиезита (природного Mg Oз) содержит 0% посторонних примесей. Из 20 кг этого образца магнезита получается при обжиге 8 кг магнезии (М 0). Определить процент вы.хода продукта. [c.16]

По существующим техническим условиям металлургический магнезит (порошок) подразделяется по химическому составу на два класса I — содержание MgO не менее 88%, а СаО и SIO2 не более 4% и II — содержание MgO не менее 85%, а СаО и SIO2 не более 6%. По зерновому составу порошки подразделяют на три марки. Удельный вес хорошо обожженного металлургического порошка магнезита при температуре обжига не ниже 1550° равен 3,56. [c.24]

Полученную массу прессуют на прессах в брикеты под давлением 150—200 кГ1см . Брикеты обжигают при температуре 1650°. Обожженные брикеты дробят в щековых дробилках и бегунах до ерен размером от 2—3 до 0,5 мм. К измельченным брикетам в смесительных бегунах добавляют до 20 /о от всей шихты по весу в указанных выше дозах в тонкоизмельченном виде глинозем, каустический магнезит и хромит, после чего полученная смесь увлажняется водным раствором хлористого магния. [c.30]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология