Хромовый ангидрид температуры

Некачественную пленку удаляют в растворе, содержащем 35 г/л ортофосфорной кислоты (1,7) и 40 г/л хромового ангидрида. Температура раствора 50—100°С, время выдержки 20—30 мин. [c.218]

Для травления магниевых сплавов применяют следующий раствор 60—70 мл/л азотной кислоты 2—4 мл/л серной кислоты и 4—6 г/л хромпика или другой — с 30—40 мл/л фосфорной кислоты и 15—25 г/л хромового ангидрида. Температура не выше 30° С, выдержка 20—30 сек. Если после травления образуется серый налет, то для его удаления детали дополнительно осветляют в растворе плавиковой кислоты концентрации 40-50 г/л. [c.73]

Для анодирования переменным током применяется электролит, содержащий 40—50 Пл щавелевой кислоты и 5—10 Пл хромового ангидрида. Температура электролита 25—30°, процесс ведется при [c.376]

Для анодирования переменным током применяется электролит, содержащий 40—50 г/л щавелевой кислоты и 5—10 г/л хромового ангидрида. Температура электролита 25—30°, процесс ведется при плотности тока 1,5—4,5 а/дм . При этом напряжение на ванне составляет 40—60 в. Продолжительность процесса 30—40 мин. [c.334]

Промышленное применение нашел также так называемый универсальный электролит, который составляется смешением 74 7о фосфорной кислоты с удельным весом 1,6 18% серной кислоты с удельным весом 1,84 и 8% хромового ангидрида. Температура электролита при электрополировании для всех металлов поддерживается в пределах 60—80°. Режимы электрополирования приведены в табл. 5. [c.31]

Для полирования алюминиевых деталей применяют электролит, содержащий 1100—1300 г л фосфорной кислоты и 150 г л хромового ангидрида. Температура электролита 80° С. [c.116]

Формирование активной поверхности железохромового катализатора на носителе во многом зависит от условий термической обработки. При температуре ниже 200° С происходит неполное разложение нитрата железа и хромового ангидрида, что отражается на эффективности формирования активной поверхности. Катализатор, прокаленный при этих температурах, обладает пониженной активностью. Прокаливание катализатора при температурах выше 300" С в окислительной среде приводит к снижению его удельной поверхности. Как видно из рис. 105, максимальная степень конверсии достигается при прокаливании катализатора в окислительной среде [c.195]

Применение окислителей. Существует большой выбор соединений, применяемых в качестве окислителей перманганат калия, хромовый ангидрид и хромовая смесь, азотная кислота, двуокись свинца и двуокись селена, тетраацетат свинца, перекись водорода, хлорное железо и многие другие. Направление и интенсивность действия окислителя на органические соединения зависят от характера окисляемого вещества, природы окислителя, температуры, pH среды и т. д. Так, например, при окислении анилина хромовой кислотой образуется хинон, перманганатом калия в кислой среде — анилиновый черный, перманганатом калия в нейтральной или щелочной среде — азобензол и нитробензол. Окисление проводится в большинстве случаев в водной или уксуснокислой среде. При определении коэффициентов в уравнениях окислительно-восстановительных реакций удобно пользоваться расчетной схемой, основанной на формальном представлении о степени окисления атомов, входящих в состав соединения. [c.129]

Как это видно из рис. 238, форма поляризационной кривой и сила тока, при которой образуется площадка предельного тока, зависят от природы металла, на котором происходит осаждение хрома. На катоде из металлического хрома первая ступень поляризационной кривой отсутствует и площадка предельного тока практически совпадает с осью абсцисс (рис. 239). При повышении температуры поляризационная кривая сдвигается к электроположительным значениям потенциалов. Влияние кон-дентрации хромового ангидрида на характер поляризационной кривой показано яа рис. 240. Из приведенных данных видно, что по мере понижения концентрации СгОз в растворе увеличивается сила тока, при которой устанавливаются площадка предельного тока и переход от предельного тока к выделению хрома и водорода. [c.522]

К раствору 36 г 3,4-динитротолуола в 180 мл концентрированной серной кислоты при 30 °С и размешивании добавляют порциями 60 г хромового ангидрида, поддерживая температуру 45—50 °С. Через 4 ч раствор выливают на лед. Выпавший осадок отфильтровывают. Какое образуется соединение [c.318]

В трехгорлую колбу емкостью 250 мл, снабженную мешалкой,, обратным холодильником и капельной воронкой (см. рис. 3 в Приложении I), помещают 1 г антрацена и 45 мл ледяной уксусной кислоты и нагревают на кипящей водяной бане до полного растворения. Затем прибавляют по каплям раствор 1 г хромового-ангидрида в 2 мл смеси уксусной кислоты и воды (1 1). После того как раствор окрасится в зеленый цвет, баню отставляют, дают реакционной массе охладиться до комнатной температуры и прибавляют 100 мл воды. Выпавший осадок отфильтровывают, промывают водой до нейтральной реакции и сушат на воздухе. [c.42]

Чаще всего в качестве окислителей применяют перманганат калия, бихромат калия (или хромовый ангидрид) и разбавленную азотную кислоту. Преимущество перманганата калия состоит в том, что он не только является сильным окислителем, но и образует в результате реакции нерастворимую двуокись марганца, легко отделяемую от калиевой соли кислоты, растворимой в водной среде. К числу его недостатков следует отнести низкую растворимость в неводной среде и нестабильность, приводящую к выделению кислорода при кипячении в водном растворе или при кипячении с обратным холодильником в растворе пиридина в воде. Эта тенденция усиливается в щелочных растворах [1]. По-видимому, наилучших результатов можно достичь, осуществляя тесный контакт между спиртом и водным раствором перманганата путем энергичного перемешивания при возможно более низкой температуре, хотя в приведенных здесь примерах это и не использовано. [c.237]

Магний и магниевые сплавы 20-процентный кипящий раствор хромового ангидрида + 1 % азотнокислого серебра Химическая, выдержка 1 мин при температуре кипения [c.114]

Электролитом для электрополирования самых различных металлов служат растворы на основе ортофосфорной кислоты с различными добавками — кислотами (серной, уксусной и др.), хромовым ангидридом и др. Процесс протекает при температурах от 5—60 °С в течение нескольких минут при высоких плотностях анодного тока (до 60—80 А/дм ). [c.127]

Аминопиримидин (1). К 0,418 кг 93% серной кислоты прибавляют 0,126 кг (1,5 мол) IX, поддерживая температуру не выше 20" . Затем реакционную массу нагревают 1 час при 110—120°, охлаждают до комнатной температуры, разбавляют 200 14л воды и нагревают до 50°. При этой температуре вносят 62,2 г (1 мол) 90% XI и при 52—55 в течение 8 часов добавляют окислительную смесь, состоящую нз 120 г хромового ангидрида, 400 мл воды и 0,205 кг 93% серной кислоты. Реакционную массу выдерживают 2 часа прн 52—55° и нейтрализуют при сильном охлаждении водным раствором аммиака до pH 8,0— 5/ . [c.131]

При. электрополировке медных и алюминиевых электродов электролитом слуисит ортофосфорная кислота (уд. в. 1,74), температура ванны 20°С, плотность тока 2 а см , продолжительность полировки около 3 сек. Для полировки железных и никелевых стержней электролит составляют из 800 жл ортофо1сфор1н1ой кислоты, 100 г серной кислоты и 50 г хромового ангидрида. Температура ванны 80— 100° С, плотность тока 3—4 а/см , продолжительность полировки 5 сек. [c.207]

Хромовокислотный способ Бенгоу — Стюарт. В качестве электролита применяется 3%-ный раствор хромового ангидрида, температура ванны составляет 40°. Напряжение постоянного тока в процессе обработки меняется, вначале оно в течение 15 мин. медленно повышается до 40 в и поддерживается при этом вольтаже 35 мин. затем в течение 5 мин. повышается до 50 в и поддерживается при этом значении 5 мин. Таким образом, общая продолжительность анодирования составляет 1 час. [c.40]

На Ново-Горьковском нефтеперерабатывающем заводе предложен способ восстановления изношенных штоков [38]. Шлифовкой на круглошлифовальном станке по всей рабочей длине штока снимают неравномерность износа. Предельно допустимое уменьшение диаметра рабочей части - не более 1,5 мм. Экономически целесообразно не допускат . износа свыше 0,5 - 1,0 мм. Затем шток обезжиривают бензином и раствором каустической соды в стальной ванне. После этого проводят твердое хромирование в специальной ванне. Состав электролита хромовый ангидрид - 150 серная кислота - 1,5 - 5,0 г/л температура процесса 55 - 60 °С плотность тока 45 - 60 А/ДМ скорость нанесения покрытия 0,025 - 0,007 мм/ч длительность - 6 - 8 ч. [c.165]

Используемые на практике электролиты содержат 250—350 г/л СгОз и 2,5—5 г/л Н2304 обычно отношение СгОз Н2304 в растворе равно 100 1. Температура в ванне поддерживается 25—35° С. Плотность тока колеблется в пределах 2800—8000 а/м . В этих условиях катодный выход по току (в расчете на шестивалентный хром) составляет от 20 до 35%, напряжение на ванне равно 5—8 а. Удельный расход электроэнергии при этом составляет порядка 40000—70000 квт-ч/т. Расход хромового ангидрида равен примерно 2—2,5 г на 1 г металлического хрома. [c.107]

Для прямого получения альдегидов из о- и л-нитротолуолов окисление ведут хромовым ангидридом в смеси уксусной кислоты, уксусного ангидрида и серной кислоты при низкой температуре. Прн этом образуются нитробензилидендиацетаты, которые затем гидролизуют разбавленной соляной или серной кислотой и получают о- и л-нитробензальдегиды [c.321]

Механизм повыщения защитной способности хромовых покрытий с микротрещинами при наличии никеля заключается в том, что за счет сетки микротрещин увеличивается анодная поверхность, в результат -чего снижается коррозионный ток системы. Двухслойное хромовое покрытие с постепенным увеличением внутренних напряжений от основы может формироваться по следующему технологическому циклу. В качестве подслоя, непосредственно прилегающего к железной основе, наносится хромовое покрытие из стандартного электролита или слой никеля, содержащего мелкие токонепроводящие частицы. Верхний слой хрома (толщиной 0,25 мкм) наносят на первый подслой из электролитов, содержащих специальные добавки, обеспечивающие образование равномернораспределенных по всей поверхности микротрещин. Такой эффект чаще всего достигается введением солей селена. Ниже приведен состав электролита, используемый для получения второго слоя, г/л 250 хромового ангидрида, 2,5 серной кислоты, 0,013 селеновой кислоты температура раствора 315—317 К, плотность тока 24 А/дм [c.110]

Изучение скорости окисления нафталина хромовым ангидридом в уксусной кислоте при комнатной температуре показало, что на алин атакуется двумя молекулами хромового ангидрида и реакция протекае по следующей схеме (Огата, 1962) [c.467]

В круглодонную трехгорлую колбу емкостью 500, снабженную термометром и механической мешалкой, помещают 193 мл ледяной уксусной кислоты, 23 мл воды и 40 г (0,4 моля) хромового ангидрида и нагревают смесь, при перемешивании, до 50°. Затем в течение 20 минут добавляют небольшими порциями 43 г (0,2 моля) бензилиденбарбитуровой кислоты, поддерживая температуру в пределах 50—60° путем охлаждения колбы водой. После добавления всего количества бензилиденбарбитуро-вой кислоты реакционную смесь перемешивают еще 0,5 часа при 60° (до окончания реакции). По охлаждении гидрат аллоксана отфильтровывают на воронке Бюхнера и промывают на фильтре ледяной уксусной кислотой до исчезновения зеленой окраски фильтрата осадок сушат, промывая его на фильтре эфиром. Кристаллический желтоватый продукт плавится с разложением при температуре около 2 4°. [c.803]

Общая методика получения хинонов из углеводородов действием хромового ангидрида (табл. 89). В трехгорлой колбе на 500 мл, снабженной термометром, мешалкой н капельной воронкой (колба должна сообщаться с внешней атмосферой ), к смеси 0,05 моля исходного вещества (твердое вещество следует тщательно растереть) и 90 мл 90%-ной уксусной кислоты при энергичном (перемешивании, в течение 1 ч прибавляют раствор 0,25 моля хромового ангидрида в 50 мл 60%-ной уксусной кислоты. Температуру поддерживают в интервале [c.27]

Литейиые магниевые сплавы протравливают в конц.ентрнроваи-кой ортофосфориой кислоте нлн в растворе, содержащем хромовый ангидрид (280 г/л), азотную кислоту (25 мл/л) и плавиковую кислоту (8 мл л), при комнатной температуре в течение 0,25—3,0 мнн. [c.51]

Осветление кадмиевых покрытий производят в 1—3 % ном растворе следующего состава (г/л)" хромовый ангидрид 150, серная кис,пота 8—10 06pa6oniy ведут лрн комнатной температуре в течение 2—5 с Освет1ЯЮт тотько детали, покрываемые на подвесках в стационарных [c.72]

Покрытие терчообрабатываюг при 800—850 С в течение 20 мнн Для повышения коррозионной стойкости покрытие пассивируют в растворе, содержащем, г/л хромовый ангидрид 150, ортофосфорную кис лоту 85, [фН комиатиой температуре в течение 10—30 с Защитные свойства нассивнроваииых покрытий Сг—N1—Ре ие уступают многослойным покрытиям N1—Си—N1—Сг [c.180]

Отфильтровать раствор уда эить из ванны осадок гидроксидов железа Понизить температуру раствора, улучшить промывку детатей Довести содержание компопентов раствора до рецептурного Тщательно промыть изделия в 3 — 5 %-ном растворе хромового ангидрида [c.220]

После травления детали промывают в теплой воде, осветляют в растворе плавиковой кислоты (350 г/л) в течеиие 30—60 с, промывают и для удаления труднорастворимых загрязиеинй обрабатывануг в растворе хромового ангидрида (150—200 г/л) при температуре 18—25 С в течение 0,5—1,0 мии. [c.222]

Повысить температуру раствора до 18—20X Добавить в электролит хромовьи ангидрид 2— 3 г/л или азотную кислоту 6—8 г/л для предупреждения образования пятеи растравливания Откорректировать раст-пор и проводить процесс согласно заданному технологическому режиму [c.236]

Провести химический анализ и довести содержание хромового ангидрида в электролите до рецептурного значения Снизить температуру до за 1анного техпроцессом значения [c.237]

При окислении стероидов, когда требуется специфичность, используют более мягкие окислители типа N-бромацетамида или N-бромсукцинимида [41. Так, например, при действии N-бромсукцинимида бр-оксигруппа в холест нтриоле-Зр,5а,6р превращается в кетогруппу, причем гидроксильные группы в положениях 3 и 5 не затрагиваются [51. Аналогично 11а-гидроксильная группа в прегнандиол-За, 11а-оие-20 довольно инертна по отношению к N-бромацетамиду, а группа в положении За окисляется им [6]. Ниже приведен ряд окислителей в порядке возрастания их окислительной способности при комнатной температуре N-бромсукцинимид в водном растворе ацетона водный раствор хромата калия, добавляемый к раствору стероида в уксусной кислоте в буферной смеси с ацетатом натрия смесь водного раствора хромата калия и уксусной кислоты хромовый ангидрид в водном растворе уксусной кислоты [71. [c.92]

Циклогексенан (конверсия 37% из циклогексена и хромового ангидрида в водном растворе уксусной кислоты при комнатной температуре помимо кетона, образуется 25% адипиновой кислоты) [88]. В качестве промежуточного соединения, вероятно, получается свободный радикал аллильного типа [89] [c.104]

Растворяют при нагревании в 2,2 мл воды 11 г бихромата ка.11ня и 17,4 г хромового ангидрида. Полученный раствор упаривают примерно до 13 мл нри 60° С (при этой температуре он насыщен). Выпавшие кристаллы еще в теплом состоянии декантируют и от/кимают между листами фильтрова.чьной бумаги. [c.375]

Замазка Слокрил-1 представляет собой композицию, состоящую из ненасыщенного полиэфирного полимера слокрил-1, инициатора твердения (гипериза), ускорителя твердения (нафтената кобальта), заполнителя (кварцевая, андезитовая мука, маршалит, графитовый порошок) и тиксотропной добавки (аэросила). Замазка стойка к воздействию двуокиси хлора (до 7 г/л), кислот — серной (до 50 %), соляной (до 30%), азотной (до 30%), фосфорной (до 30%), едкого натра (до 30 %), хромового ангидрида (до 20 г/л). Температурный интервал применения от —30 до -Ь100°С, за исключением воздействия азотной кислоты, в которой замазка Слокрил-1 может эксплуатироваться при температуре до 40 °С. Наибольшее применение эта замазка находит для защиты отбельных производств в целлюлозно-бумажной промышленности. [c.111]

Проведенные нами исследования показали, что твердое электролитическое хромирование в стандартной хромовой ванне (250 г/л хромового ангидрида и 2,5 г/л серной кислоты) при температуре 60°С и катодной плотности тока 35 А/дм при толщине слоя около 0,1 мм снижает предел выносливости стали 45 на 25-30 %. В среде 3 %-ного раствора Na I условный предел коррозионной выносливости хромированной и нехромированной стали оказался примерно одинаковым. [c.181]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология