Прокаливание катализатора

Конец выжига поверхностного кокса устанавливают по температуре в реакторах и содержанию кислорода в дымовых газах после реактора. Постоянная концентрация кислорода на входе и выходе из реактора свидетельствует об окончании выжига. Последний период регенерации, связанный с повышением температуры газа на выходе из печи, необходим для выжига глубинного, трудно окисляемого, кокса. После окончания периода выжига поверхностного кокса переходят к прокаливанию катализатора, которое протекает при более высокой температуре на выходе из печи, поэтому исходя из конструктивных условий (условное давление, материал) давление при прокаливании снижается или остается на прежнем уровне. [c.128]

Качество контакта тем выше, чем больше в нем свободных сульфокислот и чем меньше минерального масла и свободной серной кислоты. В производстве катализаторов и адсорбентов применяют соляровые или газойлевые контакты с молекулярным весом 330 (НЧК, нейтрализованный черный контакт), а та,кже такие поверхностно-активные вещества, как ОП-7, ОП-10 и др. Все они служат для уменьшения возникающего в процессе сушки шариков внутри-капиллярного давления и снижения процента растрескивания шариков. Органические вещества (минеральные масла и нейтрализованные контакты) выгорают в процессе прокаливания катализаторов и адсорбентов. [c.31]

Для изменения этой ситуации - улучшения дисперсности платины разработаны методы редиспергирования. Общие их положения состоят в следующем. Прокаливание катализатора в воздухе при 600°С сильно снижает дисперсность платины (с 42 до 23%). Это связано с тем, что кислородные соединения нестабильны при таких температурах. Прокаливание в среде водорода при 600°С снижает дисперсность до 36%, однако, при последующей обработке воздухом при 500°С дисперсность повышается до 47%. [c.60]

Исследована [26] активность различным образом приготовленных образцов катализатора Р1/А120з в реакции гидрогенолиза этана. Различная степень дисперсности платины в катализаторах достигалась изменением содержания металла (от 0,1 до 16%) (серия А), варьированием температуры прокаливания катализатора [(6% Р1)/ /А1гОз)] на воздухе перед восстановлением (серия Б), а также изменением температуры восстановления катализаторов [(4,6—16% Р1)/ /А1гОз] водородом в интервале температур 360—700 С (серия В). Полученные кинетические данные свидетельствуют об идентичном механизме реакции на всех катализаторах с размером кристаллитов Р1 в пределах 2,3—14,7 нм. Показано, что гидрогенолиз этана является структурно-чувствительной реакцией. В сериях А и Б с ростом размеров кристаллитов Р1 увеличивалась удельная скорость реакции. В то же время в серии В наибольшую активность проявляли катализаторы с более дисперсным распределением металла. Обнаружено, что удельные активности двух катализаторов, полученных разными способами, но имеющих близкие размеры кристаллитов Р1 (11,7 и [c.92]

Приготовление платинового катализатора на фторированном 7-оксиде алюминия [а. с. 108268 (СССР) БИ, 1966, N 23]. Платина наносится на носитель путем обработки его раствором платинохлористоводородной кислоты во вращающемся аппарате — пропит Ьшателе. Пропиточный раствор готовят непосредственно в пропитывателе путем тщательного смешения исходных растворов, взятых в рассчитанных количествах (дистиллированная вода, платинохлористоводородная и уксусная кислота). Далее в аппарат засыпается носитель. Пропитка осуществляется при вращении аппарата в течение 2 ч. После слива отработанного раствора влажные экструдаты катализатора осерняют, продувают воздухом при 50-60 ° С для подсушки и обеспечения сьшучести, выгружают в кюбель и направляют на сушку. Сушка осуществляется в. сушилке полочного типа в токе воздуха при 110-130 °С в течение 16-20 ч. По окончании сушки катализатор выгружают в кюбель и на вибрационных ситах отсеивают от мелочи и пыли. (Отходы стадии отсеивания направляют на извлечение платины.) Катализатор поступает на прокаливание для удаления адсорбированной и структурной воды при 500-550 °С в токе сухого воздуха. После окончания стадии прокаливания катализатор охлаждают в токе сухого воздуха, отсеивают мелочь и пыль и затаривают в полиэтиленовые мешки, вставленные в сухие герметически закрывающиеся бочки. [c.59]

Для предотвращения загрязнения атмосферного воздуха парами, образующимися при разложении нитратов, сульфатов, хлоридов и т. д. на стадии прокаливания катализатора, необходимо применять абсорберы. Кислые водные растворы нейтрализуют, а соли концентрируют в отстойниках. [c.38]

МПа и температуре в слое катализатора не выше 500 °С. Регенерация ведется в две стадии выжиг кокса и прокаливание катализатора. [c.155]

Процесс производства катализаторов риформинга многостадиен. Он включает приготовление носителя — оксида алюминия. Далее следует нанесение платины и других активных компонентов. После этого осуществляют сушку и прокаливание катализатора. Если это требуется, то прокаливание завершают газофазным хлорированием. Затем проводят восстановление катализатора. Ряд модификаций катализатора риформинга (например, содержащие рений и иридий) подЬергают осернению. Восстановление и осернение катализаторов обычно осуществляют на установках каталитического риформинга. [c.75]

Прокаливание катализатора при 350-500 °С связано с необходимостью удалить воду из полостей цеолитов, так как вода благоприятствует подвижности окисления ко.мплекса и образованию более крупных частиц металла. [c.63]

Определение стабильности. Метод заключается в прокаливании катализатора при 750° С в струе водяного пара в течение 6 ч и последующем определении насыпной плотности, активности и объема. [c.160]

Во многих случаях удельная активность, в зависимости от температуры предварительного прокаливания катализатора, имеет максимум. На рис. XIII, 4 показан пример подобной зависимости для серебряных катализаторов разложения муравьиной кислоты. В то время как общая поверхность катализатора в результате термического роста кристаллов закономерно уменьшается с увеличением температуры двухчасового предварительного прогрева, удельная активность имеет отчетливый максимум примерно при 600° С. [c.338]

Заполнив бункер высушенным катализатором, открывают задвижку под бункером и ссыпают катализатор в прокалочную колонну. Объем бункера соответствует полезному объему прокалочной колонны, т. е. одной загрузке. Заполнив колонну катализатором, разжигают топку под давлением (на жидком топливе), направляя дымовые газы в атмосферу. Затем, отрегулировав горение в топке, дымовые газы вводят в кожух прокалочной колонны. Прогрев кожух и удостоверившись в нормальном горении топлива, направляют дымовые газы в низ прокалочной колонны в минимальном количестве, необходимом лишь для преодоления сопротивления слоя катализатора. Затем начинают медленный подъем температуры дымовых газов на выходе из топки и разогрев катализатора. Разогрев системы продолжают примерно 10—12 ч за это время вводят такое количество дымовых газов, чтобы не было уноса катализатора сверху. Достижение температуры в низу колонны 600—650° С считается началом прокаливания катализатора. Продолжительность прокаливания при этой температуре 10 ч. [c.68]

Прокаливание катализатора. После сушки микросферический катализатор окрашен в темно-коричневый или черный цвет из-за наличия в нем большого количества органических веществ, адсорбированных из дымовых газов. В процессе прокаливания эти ве- [c.76]

Формирование активной поверхности железохромового катализатора на носителе во многом зависит от условий термической обработки. При температуре ниже 200° С происходит неполное разложение нитрата железа и хромового ангидрида, что отражается на эффективности формирования активной поверхности. Катализатор, прокаленный при этих температурах, обладает пониженной активностью. Прокаливание катализатора при температурах выше 300" С в окислительной среде приводит к снижению его удельной поверхности. Как видно из рис. 105, максимальная степень конверсии достигается при прокаливании катализатора в окислительной среде [c.195]

Износоустойчивый окисножелезный катализатор [13, 27, 28, 38] может применяться в комбинированном контактно-башенном способе производства серной кислоты, для которого достаточно окислить около 30 объемн. % ЗОз перед поступлением газа в нитрозную башенную систему с целью получения купоросного масла и разгрузки питрозной системы. При переработке газов от сжигания колчедана ванадиевый катализатор отравляется мышьяком, в результате чего его активность снижается примерно в 2 раза. Железный катализатор мышьяком не отравляется, однако он все же менее активен, чем отравленный ванадиевый катализатор. Окись железа в виде крупных кусков огарка, получаемого при обжиге колчедана, применялась ранее в промышленных аппаратах для окисления сернистого газа. Активность ее достаточно исследована [2, 39—41]. Во взвешенном слое огарок в качестве катализатора не пригоден, так как его истираемость составляет 95% в месяц. Исследованиями [28, 38] было установлено, что можно резко повысить механическую прочность колчеданного огарка за счет введения цементирующих добавок (жидкое натриевое стекло или фосфорная кислота). При этом каталитическая активность огарка практически не снижается. Истираемость такого катализатора составляет 2—3% в месяц. В качестве порообразующего компонента в смесь вводится технический глицерин или другая органическая примесь, выгорающая при прокаливании катализатора. [c.148]

Катализатор прокаливания катализатора реакции 21 12 32 12 12 13 23 21 32 31 Литера- тура [c.47]

Повышение температуры предварительного прокаливания катализатора сверх 400 °С способствует удалению хемосорбированной воды с поверхности и образованию дефектов в виде координационно ненасыщенных ионов А1. Следовательно, повышение температуры должно усиливать образование транс-бутена-2. Это подтверждено выше. Кроме того, введение в катализатор атомов металла (например, Р(1), способных образовать координационную связь с я-электронами углеводорода, также, согласно предложенному механизму, должно усиливать выход гранс-изомера, что подтверждается далее (стр. 169). [c.156]

Во время прокаливания катализатора удаляется вся остаточная влага и шарики приобретают значительную механическую прочность. С повышением температуры прокаливания механическая прочность катализатора возрастает, однако одновременно уменьшается его удельная поверхность, а следовательно, и каталитическая активность. Без ущерба для активности алюмосиликатного катализатора температуру его прокаливания можно довести до 750 С [6]. [c.179]

Нагрев и прокаливание катализатора проводят прямым контактом с дымовыми газами, поступающими из топки, в которой сжигается газообразное или жидкое топливо. Температуру дымовых газов автоматически поддерживают на уровне 630—650° С, при этом температура в зоне прокаливания составляет 600—630° С. Прокаленный катализатор через иереточные трубки нижней решетки-затвора поступает в чону охлаждения, где движется между рядами труб, охлаждаемых воздухом, и сам охлаждается до нужной температуры. На конец переточноп трубки надет подвижный металлический стакан, положением которого регулируют высоту слоя катализатора на расположенном ниже транспортере и, следовательно, скорость выгрузки продукта. Ленточным транспортером подают выгружаемый катализатор в грохот для отсева мелочи. Далее его ссыпают в металлические бочки и сдают на склад готовой продукции. [c.70]

Перед прокаливанием катализатора следует проверить содержание в нем остаточной воды. Присутствие паров воды сильно ускоряет поверхностную подвижность ионов, и во многих случаях спекание катализатора при прокаливании может быть сведено к минимуму путем тщательного высушивания порошка. Высушивание следует производить при невысоких температурах в вакууме или в токе сухого газа. [c.27]

По данным работы [53], уже при прокаливании катализаторов до 600 °С их активность заметно уменьшается, хотя структурные изменения происходят лишь при 800°С. После обработки катализатора паром температура начала дезактивации катализатора снижается примерно на 200 °С при отсутствии заметных структурных изменений. В работе [54] отмечается, что дезактивация алюмосиликатных катализаторов при термической и термопаровой обработке может происходить не только из-за уменьшения величины поверхности, но и вследствие ее качественного изменения. По мнению авторов, при спекании без водяного пара такое качественное изменение не происходит. Об этом свидетельствует относительное постоянство удельной обменной способности (1,7—2,1-10 мг-экв/м ). В случае одновременного действия высокой температуры и водяного пара удельная обменная способность катализатора уменьшается, изменяется качественный состав продуктов реакции, а также избирательность действия катализатора. [c.40]

Камерные прокалочные печи, как правило, выполняют с электрическим обогревом и используют в малотоннажных катализаторных производствах. В печах проводят прокаливание катализаторов, спекание окислов, а при соответствующей атмосфере и системе вентиляции — восстановление металлических активных компонентов из окислов. При этом прокаливание можно проводить в любой, необходимой по технологии, атмосфере (чаще всего в атмосфере воздуха). [c.256]

Система автоматизащ1и процесса выполнена таким образом, что работа блока регенерации может быть прервана и затем продолжена в любой момент эксплуатации блока риформинга. Последний при оста-новк блока регенерации работает по обычной схеме со стационарным слоем катализатора. Регенератор работает при избыточном давлении, не превышающем 0,01 МПа. В первой верхней зоне при температуре 440-500 °С проводят выжиг кокса в среде циркулирующего инертного газа с содержанием кислорода 1,0 1,5% (об.). Во второй зоне при температуре 500-540 °С циркулирует газ с содержанием кислорода 18-20% (об.). В эту же зону подают дихлорэтан и здесь проводят окислительное хлорирование катализатора. В третью, нижнюю зону подают осушенный воздух и при температуре 500-540 °С осуществляют прокаливание катализатора. Циркулируют газы в первой и второй зонах с помощью высоконапорных вентиляторов газы подогреваются для всех трех зон в электроподогревателях. [c.114]

Некоторые авторы [355] рекомендуют контактировать отравленный катализатор с 0,05—1,0 хлористого хромила (СгОгСЬ) при 470—500 °С. В патенте [356] указывается на возможность реактивировать катализаторы крекинга добавлением 0,05—5 вес. % окиси щелочных и щелочноземельных металлов с последующим прокаливанием катализатора при 675—955 °С в течение 1—3 ч без водяного пара. [c.224]

Для полного выжига кокса и прокаливания катализатора с целью десорбции воды температура в реакторах была повышена до 510°С, а содержание кислорода-до 5% (об.). При этом наблюдались отдельные вспышки во второй и третьей ступенях, но температура не превышала 510 °С. [c.100]

Регенерация катализатора проводится в отдельном аппарате, расположенном рядом с реакторным блоком, в трех технологических зонах. В верхней зоне в среде циркулирующего инертного газа, содержащего кислород, проводится выжиг кокса в среднюю зону по самостоятельному контуру подается хлорорганическое соединение для проведения окислительного хлорирования катализатора в нижнюю зону подается осушенный воздух для прокаливания катализатора. [c.74]

Наконец, громадную (можно сказать, основную) роль в каталитических процессах играет методика получения или предварительной обработки катализатора. Высокая каталитическая активность наблюдается, как правило, только при рыхлой и неустойчивой структуре его поверхности и при достаточной ее величине. В связи с этим катализаторы окисного типа готовят обычно обезвоживанием соответствующих гидроокисей или термическим разложением нитратов, металлические катализаторы — восстановлением окислов водородом. Во всех подобных случаях катализатор получается именно в рыхлом и неустойчивом состоянии (так как расположение его частиц отвечает условиям устойчивости не для него самого, а для того соединения, из которого он получен). Вместе с тем приготовление катализатора стараются вести при возможно более низкой температуре, чтобы не дать возможности образовавшимся частицам перегруппироваться в более устойчивые формы. Если позволить последнему процессу пройти, то активность обычно снижается нли даже теряется. Например, полученная высушиванием гидроокиси при сравнительно низких температурах окись алюминия (AljOs) яв- яется прекрасным катализатором процесса дегидратации винного спирта, тогда как после нагревания выше 400 °С она перестает действовать. Точно так же выделенная в виде менее устойчивых кубических- кристаллов РеаОз каталитически активна, а при ее перегруппировке в более устойчивую ромбоэдрическую форму активность теряется. В отдельных случаях прокаливание катализатора ведет к изменению самого характера его,действия. Например, aSO<, полученный обезвоживанием гипса при невысокой температуре, разлагает винный спирт на 94% с образованием 2H< и на 6% — Н2, тогда как на предварительно прокаленном докрасна aSO реакция идет более чем на 80% с образованием водорода. Как правило, наилучшие результаты дает приготовление твердого катализатора в атмосфере той газообразной системы, для реакции в которой он предназначен. [c.349]

Концентрация исходных растворов, степень их смещения, условия синерезиса, отмывки, сушки и прокаливания катализатора оказывают огромное влияние на основные свойства получаемого [c.231]

На рис. 21 сопоставляются величины магнитных моментов, доли восстанавливаемого кобальта и активного комплекса как функции температуры прокаливания катализатора. Ход кривых рис. 21 интерпретируется так, что при более низких температурах кобальт образует СоО и С0А12О4. С ростом температуры концентрация тетраэдрического Со растет за счет СоО, вследствие чего магнитный момент падает. При температуре выше 650 °С начинает образовываться С0М0О4, конкурируя с СоА1204, и магнитный момент возрастает. Экстремальное изменение магнитных свойств отмечено и в работе Концентрация активного комплекса зависит от начального атомарного отношения кобальта и молибдена, давая максимум при отношении Со Мо, равном 0,3—0,4 нри температуре прокаливания 538 °С [c.299]

МПа и температуре 200°С. Количество инертного газа должно составлять 500 нм /м катализатора в час. прокаливания катализатора установку заполняют инертным газом до давления 0,5-0,8 4Па на приеме циркуляционных ко прессоров. Подача циркулирующего газа должна составлять 500 нм /м катализатора в час. Циркулирующий газ подвергается сушке молекулярными ситами в адсорберах-осушителях. [c.33]

Прокаливание микросфер. Если обезвоживание суспензии в процессе сушки осуш ествляется непрерывным методом, то процесс прокаливания микросферического катализатора в прокалочной колонне протекает периодически в кипяш,ем слое, создаваемом дымовыми газами, подаваемыми под слой катализатбра. Количество дымовых газов регулируют таким образом, чтобы в колонне было достаточное шевеление прокаливаемого катализатора и в то же время не было уноса не только основной массы, но и наиболее легких частиц. Разность температур катализатора и дымовых газов должна быть максн-мальЕюп, но в то же время такой, чтобы при быстром парообразовании и затруднительности его диффузии через поры катализатора она не могла привести к деформации частиц. При резком повышении температуры в прокалочной колонне катализатор вследствие оседания на его поверхности большого количества органических веществ может загореться и в результате произойдет спекание микросфер и все поры закроются. Каталитическая активность такого катализатора сильно снижается. Путем прокаливания исправляются некоторые нарушения в структуре катализатора, появившиеся в процессе сушки. После прокаливания катализатор приобретает высокую механическую прочность и термическую стабильность. Кроме того, при температуре прокаливания 600 — 750° С входящий в состав алюмосиликатного катализатора глинозем ЛиОд переходит в каталитически активную форму. [c.68]

Этот способ используют, например, при приготовлении алюмо-платннооловяпного катализатора (пат. США 3929683, 3948804, 3960710). Сперва соосаждением получают носитель, содержащий оксид олова (IV), который сушат и прокаливают. Потом обычным способом наносят платину, после чего катализатор прокаливают и восстанавливают. Если подобный катализатор готовить пропиткой оксида алюминня растворами хлоридов олова, то, вследствие их пучести, происходят значительные потери олова при прокаливании. катализатора [164, 165]. Преимущество соосажденного катализатора — отсутствие таких потерь не только при прокаливании, но и при окислительном хлорировании.. [c.78]

Среда и температура прокаливания катализатора. Хлорирование катализатора необходимо проводить в окислительной или инертной среде в восстановительной среде (в водороде) хлорирование при 250-300 °С сопровождается образованием хлороводорода - неактивного хлорагента при этих температурах хлорирования - и приводит к образованию неактивного катализатора изомеризации (табл. 2.12). [c.69]

Условия прокаливания алюмоплатинового катализатора (температура, газовая среда) оказывают значительное влияние на дисперс-1юсть металлической фазы. При прокаливании в токе кислорода или воздуха как невосстановленного, так и восстановленного катализаторов наблюдается экстремальный ход кривых, выражающих зависимость дисперсности платины от температуры прокаливания [167,. 168] (рис. 2.6). Повышение температуры от 300 до 550 °С приводит к значительному увеличению дисперсности платины, более, че.м в 2 раза. Однако при дальнейшем повышении температуры прокаливания происходит резкое у.меньшение дисперсности металлической фазы. По другим данным [167] ири прокаливании промышленного катализатора 0,375% Pt/AloOa В воздухе, дисперсность платины начинает уменьшаться при 570 С. Полагают, что при температурах, превышающих температуру разложения оксидов платины, она переходит В металлическое состояние, которое сопровождается спеканием, а следовательно, уменьшение.м дисперсности металла [169]. Прокаливание катализатора 0,4% Pt/AIaOg при 600 °С [c.79]

Рис. 105. Зависимость степени конверсии окиси углерода от температуры прокаливания катализатора при его приготовлении. Алюиосиликат-ный носитель обработан

Сушка и прокаливание катализатора. Перед началом сушки катализатора необходимо убедиться в наличии инертного газа в системе, продуть все дренажи аппаратов, линию сброса на свечу (линия пускового водорода должна быть отглушена), убедиться в работоспособности дренажа сепаратора. Сушка катализатора производится инертным газом, удовлетворяюшд1м следующим требованиям [c.33]

Подача циркуляционного газа регенерации должна составлять 500-1000 нмЗ/мЗ катализатора в час при давлении не более 1,1 МПа. Концентрация кислорода в циркулир> ющих газах регенерации в начале каждой стадии регенерации должна составлять 0,2% (об.). После выжига кокса в реакторе производится прокаливание катализатора при 500Х. [c.36]

Содержание химически связанной воды в формуемой шихте силикафосфатного комплекса и в готовом катализаторе в настоящее. время определяют по убыли массы навески прокаливаемой пробы в течение 3-х часов при 450°С. Однако эта методика несовершенна, так как прокаливание катализатора сопровождается потерей части свободной фосфорной кислоты, что существенно искажает результаты, а сам процесс определения длителен. [c.161]