Алюмосиликагель

В качестве тонкопористых адсорбентов наиболее часто применяют древесный уголь, животный (костный) уголь, силикагель, различные природные силикаты, алюмогель и алюмосиликагель. Из древесных углей для адсорбции применяют уголь, полученный из твердых древесных пород, так как уголь, полученный из мягких пород, например из- сосновой древесины, весьма непрочен и легко рассыпается. Лучшие сорта угля для адсорбции получают из скорлупы кокосовых орехов и абрикосовых косточек. Кроме того, для адсорбции обычно применяется активный уголь. [c.109]

АДСОРБЦИОННАЯ ОЧИСТКА нефтепродуктов, осуществляется для обеспечения их заданного группового состава, улучшения физ.-хим. с-в и эксплуатац. характеристик (напр., высокой диэлектрич. проницаемости). Этим методом из нефтепродуктов удаляют непредельные и ароматич. углеводороды и их производные, смолисто-асфальте-новые в-ва, серо-, азот- и кислородсодержащие соединения. В кач-ве адсорбентов используют как прир. продукты (отбеливающие глины, бокситы, опоки, бентониты, активированные глины, цеолиты), так и синтетические (силикагели, алюмосиликагели, цеолиты, активные угли). [c.38]

Цеолиты довольно распространены в природе встречаются в вулканических туфах, базальтах, пегматитовых жилах и т. а. В промышленности, как правило, используются цеолиты, полученные синтетическим путем — гидротермальной кристаллизацией щелочных алюмосиликагелей. В процессе кристаллизации гидрогель превращается в мелкодисперсный порошок цеолита, который после промывки гранулируется с добавлением связующего — глины. Характеристики некоторых промышленных образцов цеолитов, гранулированных со связующим, представлены в табл. 7.18. [c.394]

Имеется много фактов, указывающих на то, что отравление алюмосиликагеле-вого катализатора, используемого при крекинге нефти, представляет собой нейтрализацию очень активных кислот на поверхности катализатора основаниями (ядами), такими, как ион или амины. Такими активными кислотами могут служить молекулы Н2О, связанные с ионами металлов на поверхности [2]. [c.532]

Проведено исследование периодической сушки различных хрупких материалов гранулированного силикагеля, активированного угля, алюмосиликагеля, огнеупорной глины (размеры частиц от 0,38 до 2,5 мм).Удаляемой влагой являлись вода, этанол, бутанол, ксилол или толуол. Для эксперимента использовали аппараты трёх диаметров 100, 150 и 200 мм. Для определения температуры материала прекращали подачу воздуха и измеряли температуру осевшего слоя. [c.516]

Существенное влияние на пористую структуру ксерогелей может оказать величина поверхностного натяжения межмицеллярной жидкости в период синерезиса геля. Так, Топчиевой с сотрудниками [42] было показано, что вытеснение воды в алюмосиликагелях бутанолом или пентанолом, имеющими меньшую величину поверхностного натяжения, дает возможность получить широкопористые гели (диаметр пор примерно 100 А) при сохранении большой удельной поверхности (400 м /г). [c.195]

Для катализаторов, работающих в кипящем и движущемся слоях, особую роль играет прочность к абразивному воздействию соседних частиц. В связи с этим структура, а также форма таких катализаторов в значительной степени определяются требованиями прочности. Широко распространен метод приготовления прочных к истиранию катализаторов путем коагуляции в капле, описанный подробно выше. В этом случае гранулы катализатора приобретают сферическую форму, гладкую поверхность и мало поддаются истиранию. Имеются сведения о производстве катализаторов для кипящего слоя сушкой гелевых суспензий или специальных масс в распылительных сушилках с получением микросферических частиц [45]. Наконец, при производстве катализаторов для кипящего слоя применяют высокопрочные носители типа корунда, алюмосиликагеля. Заполняя поры носителя активными компонентами путем пропитки раствором, расплавом или высокодисперсной суспензией, получают армированные катализаторы , роль носителя в которых сводится только к роли скелета, препятствующего разрушению собственно контактной массы. [c.198]

В качестве изомеризующих катализаторов, изученных до сих Ш>р,. наилучшими свойствами обладают трудновосстанавливаемые высоко-плавкие окислы, в частности активированные силикагель или алюмосиликагель, а также безводный хлористый алюминий. [c.233]

В настоящее время распространенной технологией получения силикагеля и алюмосиликагеля является коагуляция в капле. При этом частицы катализатора получаются в удобной для бо ьпгин-ства процессов сферической форме. Кроме того, метод коагуляции в капле дает возможность легко организовать производство катализатора по непрерывной схеме, а также избежать применения формовочных машин. Применительно к алюмосиликатному катализатору технология производства по методу коагуляции в капле (рис. У.2) сводится к следующему [3, 4]. [c.177]

АДСОРБЕНТЫ — высокодисперсные природные или искусственные материалы с большой поверхностью, на которой происходит адсорбция веществ из соприкасающихся с ней газов или жидкостей. Наиболее важные А. активированный уголь, силикагели, алюмосиликагели, сажа, оксиды и гидроксиды некоторых металлов (главным образом, алюминия), губчатые металлы, природные минералы, глины (бентонит). А. применяют в противогазах, в качестве носителей катализаторов, для очистки газов, спиртов, масел, для разделения спиртов, при переработке нефти, в медицине для поглощения газов и ядов. [c.8]

Примером некристаллических конденсационных дисперсных структур являются силикаты и алюмосиликаты (силикагели и алюмосиликагели, водные и обезвоженные). Силикагели образуются при выделении новой аморфной фазы при взаимодействии силиката натрия с кислотой [c.322]

Скорость коагуляции значительно влияет на структуру образующегося алюмосиликагеля. На большинстве современных установок применяют микросферический катализатор размер основной массы частиц от 0,2 до 1,5 нм. Сферическая форма способствует меньшему истиранию катализатора и снижает эрозию аппаратов реакторного блока, где циркулирует катализатор. [c.125]

В основе П.о. лежит физ. адсорбция - концентрирование в-ва (адсорбата) из объема жидкой или газообразной фазы на пов-сти или в объеме микропор твердого пористого адсорбента. Адсорбируемость компонентов смеси зависит от их хим. состава и строения. В технике в качестве адсорбентов используют разл. пористые тела с сильно развитой внутр. пов-стью-синтетич. силикагели и алюмосиликагели, отбеливающие земли, прир и синтетич. цеолиты, оксид алюминия и др. Адсорбционные процессы могут осуществляться периодически со стационарным слоем адсорбента, к-рый периодически регенерируется, или непрерывно с движущимся или псевдоожиженным (суспендированным) слоем адсорбента, к-рый непрерывно регенерируется непосредственно в системе. [c.488]

При введении одного раствора в другой происходит непрерывное изменение pH среды, величина которого стабилизируется медленно, конечное значение pH среды соответствует равновесному, устанавливающемуся через некоторый промежуток времени после окончания слива растворов. Кроме того, в процессах осаждения алюмосиликагеля при последовательном сливе существенное значение имеет порядок прибавления растворов. Действительно, в случае прибавления раствора силиката к раствору А1 (КОз)з pH среды непрерывно возрастает, а при смешивании растворов в обратном порядке уменьшается. Поэтому истинный состав осажденного продукта непрерывно меняется и полученный осадок в обоих случаях будет являться смесью осадков различного состава. В зависимости от условий осаждения, например от скорости приливания осадителя, скорости перемешивания и других факторов, могут измениться соотношения между различными фракциями осадка и соответственно физические и другие свойства продукта. [c.145]

Исходя из изложенного выше, наиболее правильным представлялось проводить осаждение алюмосиликагеля при постоянном значении pH одновременным приливанием реагентов. [c.145]

Классическими примерами [1] могут служить использование железа и переходных металлов в известном синтезе N113 из N2 и Нг по методу Габера, применение тонко размельченной платины в синтезе ЗОз (для НгЗО ) из 80г и О2, использование алюмосиликагелей при каталитическом крекинге нефти и применение кобальтового катализатора в синтезе (Фишера — Тропша) углеводородов из СО и Нг- [c.531]

Еще в 1946 г. Наумовым [91 ], вероятно, впервые было строго доказано на примере реакции изомеризации окиси этилена, что механическая смесь двух компонентов (силикагеля и окиси алюминия) в условиях, исключающих их взаимодействие (температура 200° С), обладает значительно более высокой активностью, чем каждый из компонентов в отдельности. В 1958 г. метод механического смешивания платинированного угля с алюмосиликагелем был предложен для получения активных катализаторов гидродеалкили-рования [92]. В 1964 г. Никс и Вейз показали эффективность такого приема при проведении ароматизации парафинов на смеси алюмосиликатного и дегидрирующего платинового катализаторов [93]. В настоящее время полифункциональные катализаторы широко применяют в основном в процессах превращения углеводородов [94, 95]. Чтобы провести сложное превращение веществ, приходится иметь дело с многоступенчатым процессом, протекающим в виде серии последовательных и параллельных реакций. В этом случае часто недостаточно эффективно применять один катализатор, так как при этом ускоряется лишь одна ступень процесса. [c.47]

Носители для катализаторов. Значительное количество катализаторов готовят на гелевых носителях, которые сами но себе являются катализаторами для ряда процессов. Это, прежде всего, силикагель, окись алюминия, алюмосиликагель. Методы нолзптения-этих носителей были рассмотрены выше. [c.187]

Структура пор катализатора, а следовательно, и величина его удельной поверхности формируется на разных этапах приготовления катализатора и различным путем, в зависимости от типа катализат ора. Для распространенных гелевых катализаторов и носителей регулирование структуры пор осуществляется либо на стадиях осаждения, промывки и прокалки, либо путем специальной гидротермальной обработки. Установлено [36, 37], что увеличению пористости силикагеля способствует pH > 7 при осаждении и щелочная реакция промывных вод. Этими же работами установлено, что повышение температуры прокаливания свыше 600° С приводит к уменьшению удельной поверхности силикагеля и сокращению диаметра пор. Ряд аналогичных исследований проведен для алюмосиликагеля [38, 39 ] и алюмохромогеля [40 ]. Варьирование условий осаждения в отношении pH растворов, их концентрации, скорости осаждения и времени вызревания осадков, а также температуры осаждепи дает возможность путем изменения величины кристаллитов изменять пористость катализаторов, получаемых из кристаллических осадков. Исследованиями Кагановой с соавторами [41] показано для силикагелей и алюмосиликагелей, что наблюдаемые зависимости пористости готового катализатора от pH среды, температуры сушки, а также содержания окиси алюминия сводятся к взаимосвязи пористой структуры геля со степенью его синерезиса. Гели с равной степенью синерезиса, т. е. с равными отношениями количества воды к количеству окислов, имеют одинаковую пористую структуру. [c.195]

Авторы [42] подчеркивают приближенный и ограниченный характер зависимости, выражаемый этими уравнениями. Они применимы лишь к определенному кругу пористых тел — к стекловидным силикагелям и алюмосиликагелям, прокаленным при температуре не ниже 500 °С и обладающим однороднопористой структурой. Неоднороднопористые алюмосиликаты и силикагели этой зависимости не подчиняются [47]. При прокалке таких катализаторов поверхность уменьшается в большей степени, чем размер пор, и средний размер пор увеличивается. [c.38]

С последующей термообработкой [145]. Путем пропитки обработанного носителя активными компонентами получают механически прочный при истирании и активный катализатор. Обработка алюмосиликагеля КУОз, КН4Р или НР при соответствующем прокаливании приводит к расширению пор до 1000—1500 А. Пропитывание носителя азотнокислым железохромовым раствором с последующим прокаливанием дает, возможность получить катализатор для конверсии окиси углерода с водяным паром в кипящем слое [147]. [c.193]

Катализаторы нанесенного типа получили широкое распространение. Для таких катализаторов формирование нужюй пористости сводится к регулированию макроструктуры твердого тела. В настоящее время разработаны методы геометрического модифицирования частиц высокодисперсного непористого кремнезема — аэросила— и частиц, образующих скелет пористого кремнезема — силикагеля, алюмосиликагеля и др. Геометрическое модифицирование приводит к росту частиц, сглаживанию их поверхности и получению весьма однородных пор [56,135, 136]. Так, при прокаливании и обработке паром можно изменить пористую структуру алюмосиликатов [136—142]. Однако эти два фактора оказывают различное влияние на структуру. При прокаливании удельная поверхность А1—51 сокращается пропорционально уменьшению общего объема пор, ири этом размер пор существенно не меняется. При обработке паром объем пор уменьшается медленнее, чем удельная поверхность, а размеры иор резко увеличиваются. [c.86]

Между малорастворимыми кристалликами дигидрата, выделяющимися в условиях сильного пересыщения и ограниченной подвижности ( стиснутости ), возникают (флуктуационным путем в соответствии с теорией зародышеобразования Гиббса—Фольмера) кристаллические мостики — фазовые контакты, превращающие пасту в камень. Подобным же образом происходит конденсационное (т. е. сопровождающее появление новой фазы) структурообразование в аморфных системах (5) неорганических (силикагелях, алюмосиликагелях) и (6) органических, включая биополимеры (желатина и др.). [c.308]

Для отделения смол можно пользоваться колонками с соотношением высоты и диаметра столба адсорбента 10—12 1, выбирая их размб1ры по требуемой производительности. Наибольшей производительностью по смолам обладает алюмосиликагель, затем окись алюминия и после нее силикагель. Так, полностью можно выделить смолы с помощью 1 кг адсорбента из следующих коли-честь топлива Т-1 (в л) [c.169]

Метод, описанный в работе [145] и предназначенный для дистиллятных топлив, состоит в пе,рколяции отмеренного объема топлива через мелкосферический алюмосиликагель (алюмосили-катный катализатор ТУ 38 10119—70) и вытеснении метанолом адсорбированных им веществ. Основное условие точного отделения смолистых соединений—соблюдение регламентированной скорости перколяции и установленных оптимальных соотношений топлива и адсорбента. Скорость перколяции, в зависимости от типа топлива, составляет 0,01—0,05 мл/мин количество пропускаемого топлива — 3—50 объемов на 1 объем адсорбента (меньше для дизельных топлив и больше для гидроочищенных реактивных топлив). Анализ проводят в бюретке емкостью 100 мл, в которую засыпают 50 см просушенного адсорбента (5 ч при 500 °С). Авторы [145] использовали этот метод для выделения кислородных соединений с целью их дальнейшего исследования. [c.170]

В последнее время все большее применение в качестве адсорбентов и катализаторов находят цеолиты, как природные, так и синтетические. Цеолиты — это алюмосиликаты, обладающие строго регулярной кристаллической структурой. Каркас кристалла цеолита состоит из структурных тетраэдрических элементов 8104 и А1О4 , соединенных между собой общими атомами кислорода. Отрицательный заряд каркаса благодаря наличию в нем трехзарядного алюминия компенсируется зарядом катионов щелочных и щелочноземельных металлов, располагающихся в полостях структуры. В зависимости от кристаллической структуры окна этих полостей имеют размеры 0,4—1,1 нм (соизмеримые с размерами молекул). Поэтому на цеолитах могут адсорбироваться только те вещества, молекулы которых имеют размер по наименьшей оси (критический диаметр) меньше диаметра окна полости. Отсюда второе название цеолитов — молекулярные сита. Цеолиты жадно поглощают воду, и поэтому широко применяются для осушки газовых и некоторых жидких сред. При нагревании вода из них испаряется, с чем и связано нх название — цеолиты (кипящий камень — кипеть, литое — камень). Цеолиты научились синтезировать совсем недавно (1948). Особенностью их синтеза является процесс кристаллизации после получения алюмосиликагеля. [c.130]

Переходнопористые тела (или капиллярно-пористые) имеют размеры пор в пределах от 2,0 до 100,0—200,0 нм, их удельная поверхность составляет от 10 до 500 м /г. На стенках этих пор при малых давлениях происходит полимолекулярная адсорбция паров, которая с увеличением давления заканчивается капиллярной конденсацией. Из промышленных адсорбентов и катализаторов к переходнопористым можно отнести силикагели, алюмогели, алюмосиликагели. [c.131]

А. В. Киселев, А. Н. Теренин и др. показали образование поверхностных комплексов на силикагелях, алюмосиликагелях и других адсорбентах за счет водородных связей с их гидроксилами [13]. Исходя из энергетической неоднородности глинистых частиц, Л. И. Кульчицкий предложил гипотезу о двух типах поверхностных соединений. Первый представляет собой гидратные комплексы на базальных гранях слоистых силикатов и псевдобазальных гранях цепочечно-слоистых минералов (палыгорските). Второй — безводные поверхностные соединения на местах обрыва валентных связей на ребрах, углах, сколах и т. п. [c.69]

Алюмосиликагель представляет собой глиноземно-крем-неземный гель, образующийся в результате взаимодействия растворов алюминиевой соли, жидкого стекла и серной кислоты. [c.134]

Стекло дробленое, неоплавленное Поливинилхлорид суспензионный Силикагель Алюмосиликагель Кольца Рашига, седла Берля - Г с = 5 4- 7 мм [c.18]

В работах Дж. Синфельта с сотр. [11] изучен процесс гидрирования высших углеводородов на никелевых, платиновых, кобальтовых и медных катализаторах, нанесенных на одинаковый носитель, при 175—385 °С. Результаты исследований показали, что активность катализаторов снижается в последовательности Ni—Pt—Go—Gu-Эти же авторы изучали процесс гидрогеполиза на никелевом катализаторе, нанесенном на силикагель, и алюмосиликагель. Установлено, что с уменьшением концентрации никеля значительно снижается каталитическая активность катализатора. [c.110]

В работе [93] предложен способ получения алюмосиликагелей с большим содержанием А12О3 (8—10%) с радиусами пор заданных величин. По данным работы, главным фактором, определяющим пористую структуру совместно осажденных алюмосиликатов при постоянных условиях сушки и прокалки, является глубина синерези-са. Проведенные нами опыты по применению этого метода регулирования структуры по изменению глубины созревания гидрогелей, содержащих 70% А12О3, показали неприемлемость его для приготовления алюмосиликагелей с большим содержанием окиси алюминия. Условия осаждения гелей, обусловленные заданным нами составом алюмосиликата, не отвечали необходимым требованиям для застудневания геля. [c.144]

В качестве сырья для приготовления алюмосиликагеля использовали силикат натрия и азотнокислый алюминий марок х. ч. Количество этих веществ рассчитывали из соотношения А1зОз 3102 = = 3 /2. Гидрат окиси алюминия осаждали из нитратных растворов, так как по сравнению с другими основными солями алюминия [981 оксинитраты алюминия, образующиеся в процессе осаждения и снижающие прочность носителя, легко распадаются при pH 9,6 и комнатной температуре. [c.145]

Курс коллоидной химии (1976) -- [ c.109 ]

Справочник химика-энергетика Том 2 Изд.2 (1972) -- [ c.134 ]

Инженерная химия гетерогенного катализа (1965) -- [ c.53 , c.55 , c.66 , c.308 , c.309 , c.312 , c.317 , c.331 , c.335 ]

Хроматография полимеров (1978) -- [ c.73 ]

Масла и консистентные смазки (1957) -- [ c.81 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология