Пластицирующая питания

Агрегат заканчивается закаточным устройством. Питание первой пары валков обычно осуществляют расплавом полимера. Предварительные стадии технологического процесса могут состоять из приготовления композиции в смесителе Бенбери и листовании полученной смеси на вальцах. При этом лента материала поступает с вальцов более или менее непрерывно в зазор между первой парой валков каландра. Между вальцами и каландром устанавливается либо детектор металла, либо экструдер-стрейнер для предотвращения попадания твердых включений в каландр. В некоторых случаях каландры питают специально приготовленной смесью. Существуют также каландровые линии, где питание каландра осуществляет пластицирующий экструдер, снабженный простой листовальной головкой. Наиболее важной особенностью каландров является их высокая производительность, достигающая для отдельных агрегатов 4 т/ч. [c.20]

Математическое описание процессов, происходящих в экструдерах, перекачивающих расплавы, справедливо и для пластицирующей экструзии. Однако при этом необходимо дополнить его описанием движения твердых частиц полимера в загрузочных бункерах под действием гравитационных сил, а также описанием распределения давления, условий образования сводов и зависания в бункере, распределения температуры и давления в зоне питания методом расчета длины зоны задержки и распределения давления и температуры в пробке гранул, описанием интенсивности плавления и изменения ширины пробки вдоль зоны плавления, включающим определение средней температуры расплава, перетекающего из тонкой пленки в область циркулирующего запаса. Далее необходимо располагать методами расчета мощности, потребляемой в зонах питания, задержки и плавления, а также методами предсказания условий, вызывающих флуктуации производительности экструдера. Казалось бы, можно свести всю задачу моделирования к описанию полей скоростей, температуры и напряжений как в твердой, так и в жидкой фазах, из которых можно рассчитать все другие интересующие нас переменные. Однако в случае пластицирующей экструзии получить строгое решение задачи гораздо труднее, чем в случае экструзии [c.433]

Машина с холодным питанием должна совершать ряд последовательных операций размельчать, подогревать, пластицировать, гомогенизировать, уплотнять и профилировать резиновую смесь, обеспечивая лучшее качество заготовок. Все эти операции должны быть выполнены в значительно более короткий срок, чем на линиях, в состав которых входят вальцы и машины с теплым питанием. Поэтому в МЧХ вязкость смеси значительно изменяется в интервале всего от 1—2 до 4 мин в зависимости от частоты вращения червяка, поперечного сечения его канала и головки с профильной планкой. Однако преимущество машин с холодным питанием со- [c.261]

Питание червячных машин в большинстве случаев производится порошкообразным или гранулированным холодным материалом. При продвижении вдоль оси винта материал перемешивается, пластицируется, приобретая свойства пластичности, и постепенно [c.222]

По сравнению с обычной схемой производства, в которую входит смеситель закрытого типа, пластицирующие вальцы и другое тяжелое оборудование, применение питания каландра от шприц-машин позволяет получить существенную экономию на величине капитальных затрат на оборудование и последующих эксплуатационных затрат. При этом уменьшаются размеры необходимых производственных площадей и используются преимущества непрерывного процесса. Дополнительным достоинством является установка металлоискателя над конвейером, который передает к каландру пластицированный материал. [c.56]

Несмотря на то, что реологические свойства расплавов не совпадают со свойствами ньютоновских жидкостей, результаты теории находятся в хорошем согласии с экспериментом. Это в особенности справедливо при расчете шприц-машин, питание которых осуществляется пластицированным или расплавленным материалом. Однако на практике с работой машин в таких условиях приходится встречаться очень редко. Обычно питание применяющихся в промышленности шприц-машин производят гранулированным или порошкообразным материалом, который по мере своего продвижения вдоль канала червяка плавится и пластицируется. [c.104]

Приведенные примеры показывают, что оптимальные условия работы очень сильно зависят как от конструкции шприц-машины, включая конструкцию матрицы, так и от свойств перерабатываемого материала. Эта связь сказывается еще сильнее, если перейти от анализа идеализированных шприц-машин для расплавов к рассмотрению рабочего процесса пластицирующих шприц-машин, близких к реальным машинам. Анализируя работу таких машин, приходится учитывать возможность существования температурных градиентов не только в продольном, но и в поперечном направлении. Необходимо также рассматривать процессы плавления или пластикации твердого материала, которым производится питание машин. [c.115]

Кроме того, если использовать червяк с таким глубоким каналом в качестве дозирующей зоны, расположенной на выходе из пластицирующей шприцмашины, то производительность такого червяка окажется очень чувствительной к неизбежным колебаниям подачи материала, всегда существующим в зоне питания. Дросселирующее и выравнивающее действие дозирующей зоны с глубоким каналом вообще мало, и такая дозирующая зона не в состоянии устранить колебаний давления и расхода. [c.247]

Минимальная мощность, необходимая для шприцевания. В пластицирующей шприцмашине, для того чтобы расплавить гранулы в зоне питания, нагреть расплав до заданной температуры и выдавить расплав через матрицу, преодолевая при этом возникающее в матрице противодавление, необходимо затратить определенное минимальное количество энергии. Определение величины этой энергии является чисто термодинамической задачей, которая совершенно не зависит от конструкции шприцмашины. [c.267]

При получении изделий методом экструзии полимер вначале плавится или растворяется, а затем выдавливается через головку, где материалу придается требуемая форма. В отдельных случаях плавление или растворение материала происходит отдельно от выдавливания. При этом питание машины производится жидкой массой. В такого рода процессах чаще всего используются винтовые насосы. В большинстве случаев плавление и выдавливание полимера через головку протекают в одной и той же машине — пластицирующем экструдере, который представляет собой модифицированный винтовой насос. [c.245]

Пластицирующий экструдер — одна из самых распространенных машин, применяемых в различных процессах переработки полимеров, таких, как литье под давлением, экструзия, смешение. Эта машина представляет собой винтовой насос, питание которого производится не жидкостью, а твердым полимером в виде порошка или гранул. В пластицирующем экструдере идет не только процесс выдавливания расплава, но и процессы транспортировки и расплавления полимера, а также процессы теплообмена и смешения. [c.298]

Захватываемый из загрузочной воронки 1 материал нагнетается червячной секцией 2 в продольные зазоры между планетарными червяками 3, где материал распределяется тонкими слоями, интенсивно перемешивается и пластицируется за очень короткое время. Летучие вещества беспрепятственно удаляются из зоны пластикации через зону питания и бункер в атмосферу, поскольку в зоне пластикации между роликами-червяками давление материала очень мало. Планетарные червяки имеют геликоидальную нарезку, что способствует интенсивному перемешиванию материала и его нагреванию (вследствие деформации сдвига и трения). Сжатие материала осуществляется в начале зоны выдавливания III. [c.264]

Для пластицирующих червячных машин, в которых перемещаются и плавятся твердые частицы, угол подъема винтовой линии червяка принимается по зоне питания равным 17°42, т. е. при шаге, равном диаметру червяка. [c.63]

Шестеренчатые насосы (см. рис. 10.32, в) широко применяют для перекачивания различных жидкостей. Использование течения, вызванного уменьшением объема нагнетательной камеры, позволяет точно дозировать расход шестеренчатых насосов при сохранении высокого давления на выходе — сочетание, необходимое при перекачивании низковязких масел. Гидравлические системы многих машин для литья под давлением включают в себя шестеренчатые насосы, хотя имеется тенденция замены их лопастными насосами. Шестеренчатые насосы также нашли свое применение при перекачивании и нагнетании полимерных расплавов, в частности низковязких. Поэтому их часто используют как бустерные насосы в сочетании с пластицирующим червячным экструдером для низковязких полимеров (например, полиамида) как для поддержания давления, так и для точного регулирования расхода (например, при изготовлении прядильного волокна). Шестеренчатые насосы как устройства с высокой производительностью применяются при грануляции полиолефинов, поступающих непосредственно из реактора. Комбинация из трех последовательно соединенных шестеренчатых насосов при питании их твердыми гранулами была предложена Паскуэтти [31] для плавления и перекачивания расплава. [c.353]

Внешняя характеристика червяка пластицируюш,его экструдера обычно имеет нелинейную форму (вид внешней характеристики червяка, нерекачиваюш,его расплав, обсуждался в предыдущем разделе). Пластицирующий червяк выполняет ряд функций, и все реализуемые в нем элементарные стадии, кроме перекачивания и смешения расплава, протекают в изменяющихся условиях. Так, по достижении определенного расхода производительность зоны питания может оказаться недостаточной, что приводит к работе в режиме голодного питания. Изменение расхода вызывает изменение длины зоны плавления следовательно, вдоль кривой внешней характеристики червяка меняется не только температура расплава, как это имело место для экструдера, перекачивающего расплав (см, рис. 12.6), но в экструдате могут появиться нерасплавленные частицы. Более того, средняя температура расплава определяется при этом не только теплом, передаваемым потоку расплава от стенок и за счет вязкого трения в самом расплаве, но также и интенсивностью плавления (т. е. условиями транспортировки расплава из тонкой пленки к слою расплавленного полимера). Наконец, могут изменяться расположение и длина зоны запаздывания, оказывая влияние на положение и длину зон и дозирование. [c.433]

При использовании математической модели экструзии для описания процесса пластикации следует иметь в виду, что по окончании стадии впрыска часть червяка (примерно А = 1 — 20) оказывается незаполненной полимером. Поэтому вначале стадии пластикации в червяке одновременно протекают два процесса. Продолжается пластикация материала, оставшегося в винтовом канале от предыдущего цикла. При этом конец заполненного участка червяка смещается к выходу из червяка по мере выдавливания пластицировапиого расплава. Одновременно по начальному участку зоны питания перемещается фронт пробки гранулята, который догоняет смещающийся к выходу хвост предыдущей порции. Только после того как новая порция гранулята, забранная червяком из бункера, сомкнется с концом предыдущей, механизм работы пластикатора становится полностью подобен механизму работы червяка обычного пластицирующего экструдера. Единственное отличие заключается в том, что пластицируемый материал собирается перед концом червяка, вызывая его смещение назад. Поэтому эффективная длина червяка в процессе этой стадии цикла не остается постоянной, а изменяется. Поскольку уменьшение эффективной длины приводит к уменьшению температурной однородности расплава (изменяется значение R), это смещение обычно ограничивается величиной (1 - 2)0. [c.433]

В роторно-червячных С., напр, типа микструдеров (ФРГ), различают 1) зону питания, в пределах к-рой роторы имеют винтовую взаимно зацепляющуюся нарезку (здесь масса пластицируется и продавливается под давлением дальше) 2) зону смешения, где роторы имеют профиль, подобный роторам С. типа Бенбери (за исключением того, что обе лопасти ротора простираются на всю длину зоны смешения) 3) зону дозирования, в которой роторы выполнены как обычные дозирующие червяки (здесь смесь окончательно гомогенизируется и продавливается через гранулирующую решетку головки). [c.213]

Если рассматривать расплав полиамида как ньютоновскую жидкость, то полученное на этой основе упрощенное уравнение для определения пластицирующей способности данного шнекпресса, показывает, что способность машины превращать твердый полиамид в расплав обратно пропорциональна вязкости расплава перерабатываемого пластика. Однако расплав полиамида обладает одновременно и упругостью, поэтому, строго говоря, нельзя проводить такое сравнение. Это объясняется тем, что между нерасплавленными частицами и расплавом в зоне питания возникают значительные напряже-. ния сдвига, которые не учитываются в уравнении Ньютона. В высоковязком расплаве полиамида Р 35 эти напряжения значительно больше, чем в обычных полимерах. [c.124]

Дарнелл" показал, что червяки пластицирующих шприцмашин, которые захватывают и транспортируют твердый материал, должны иметь угол подъема винтового канала в зоне питания для большинства гранулированных материалов, равный 17—20° (см. стр. 257—259). Наибольшее распространение получили червяки с углом подъема винтового канала, равным 17°42, так как при этом значении угла шаг канала равен диаметру червяка. [c.238]

Независимо от того, какой способ применяется для уменьшения температурной неравномерности шприцуемого материала, во всех случаях результатом является уменьшение производительности большей шприцмашины по сравнению с величиной, получающейся при строгом соблюдении геометрического подобия и пропорциональной кубу коэффициента подобия. Возможное увеличение производительности геометрически подобных пластицирующих шприцмашин в значительной мере определяется физико-механическими характеристиками сырья, поступающего в зону питания в виде гранул или порошка. Если частицы материала, поступающие в зону питания, имеют высокую твердость и жесткость и если расплав этого материала обладает малой вязкостью, как это и наблюдается у некоторых марок найлона, тепла, выделяющегося в результате работы сдвига, оказывается недостаточно для разогрева материала. Поэтому ббльшую часть необходимого тепла приходится сообщать материалу от нагревателей корпуса. В этом случае величина фактической производительности определяется условиями теплопередачи, и реально достижимое увеличение производительности оказывается пропорционально квадрату коэффициента геометрического подобия. Если к качеству шприцуемого материала предъявляются очень высокие требования, особенно в отношении допустимой температурной неоднородности, то достижимое на практике увеличение производительности может оказаться еще меньшим. [c.271]

Питание литьевого устройства червячного типа резиновой смесью в виде гранул или ленты (с катушки) производится через загрузочную воронку и может быть механизировано. Резиновая смесь, подаваемая в машину, не нуждается в подогреве, так как она нагревается и пластицируется в цилиндре инжекцион-пого устройства. [c.557]

Решаюшсе влияние на качество регенерата оказывает дозированное питание пластицирующих установок волокнистыми, пленочными и пористыми отходами. Неравномерность питания может привести к колебаниям давления и сдвиговых напряжений, к различной длительности их воздействия на материал и в связи с этим к различной степени гомогенизации материала. Соотношение насыпной и истинной плотностей для разрезанных пленочных отходов может быть меньше, чем 1 10 [105], а для пористых материалов даже меньше, чем 1 100 [106]. Минимальная насыпная плотность, обеспечивающая удовлетворительную загрузку, равна 250 кг/м [98]. Материал с меньшей плотностью или трудно загружающийся можно уплотнять и дозировать с помощью шнекового толкателя (рис. 5.5), который часто комбинируют с мешалкой, что позволяет вводить различные добавки и концентраты красящих веществ. Материальный цилиндр охлаждают водой со стороны разгрузочного отверстия. Толкатель в установке Фалькон С90 (рис. 5.6) имеет два шнека, которые врап1аются с различной скоростью. [c.95]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология