Цинкование электролитическим методом

К электролитическим методам покрытия деталей относятся осаждение сплавов, хромирование, железнение, никелирование, меднение, цинкование и т. д. Чаще при восстановлении деталей в ремонтной практике находят применение хромирование и железнение. Максимальная толщина покрытия при хромировании может достигать 0,2—0,3 мм, а при железнении — 2—3 мм. Объясняется это тем, что железо осаждается в 10—20 раз быстрее, чем хром. [c.93]

В практике применяется также несколько способов цинкования железа и стали погружение в расплавленный цинк (горячее цинкование), электролитическое осаждение из водных растворов, напыление, диффузионные методы, механические (плакирование) и наконец окраска лаком, содержащим цинк. Выбор подходящего способа нанесения покрытия определяется коррозионными условиями, при которых будет работать защищаемая конструкция [75]. [c.601]

Электролитический метод цинкования является наиболее рациональным, благодаря чему он нашел широкое распространение на практике. [c.149]

Основными преимуществами электролитического метода цинкования перед рассмотренными выше методами являются [c.149]

Основными преимуществами электролитического метода цинкования являются [c.130]

Практическое применение нашли четыре метода по лучения цинкового покрытия горячее цинкование, металлизация, электролитическое и диффузионное цинкО вание, основными из которых являются первые два. Метод электро металлизации находит широкое примене-. ние для противокоррозионной защиты внутренней поверхности вертикальных и горизонтальных резервуаров, автомобильных цистерн, автозаправщиков. Метод горячего цинкования используют для противокоррозионной защиты бочек, бидонов и труб сборно-разборных складских и магистральных трубопроводов. [c.102]

Один из тросов (№ 2) перед экспозицией был обезжирен. В результате его внешние поверхности по сравнению с другими тросами подверглись коррозии в большей степени. Легкой ржавчиной были также покрыты многие внутренние проволоки. Другой трос (№ 3) был обезжирен, а затем перед экспозицией обернут полиэтиленовой лентой толщиной 0,25 мм. Под этой пленкой на протяжении примерно одного метра от каждого конца троса обнаружена сильная ржавчина, а легкой ржавчиной было покрыто около 75 % внутренних проволок. Тросы 35 и 36 перед экспозицией были нагружены, величина нагрузки составляла 20 % ав. Снаружи эти два троса покрылись ржавчиной, на внутренних проволоках ржавчины не было. Тросы не разрушились, а их временное сопротивление не уменьшилось. Канаты с номерами 4, 5, 6, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 37 и 38 были оцинкованными. Цинковые покрытия защищали стальные проволоки, однако хорошей корреляции между массой или толщиной покрытия и продолжительностью защиты не наблюдалось. В целом, за исключение-м покрытий, нанесенных методом электролитического цинкования в расплаве, чем тяжелее покрытие, тем дольше период времени до появления ржавчины на канатах. Временное сопротивление канатов не уменьшилось в результате экспозиции длительностью до 1064 сут. Канаты с номерами 37 и 38 в условиях экспозиции под нагрузкой, составлявшей 20,% от их временного сопротивления, не были склонны к коррозии под напряжением. Канаты с номерами 7, 8, 9 и 10, помимо цинкового покрытия, имели оболочку из пластика. Во всех случаях морская вода проникала под пластиковую оболочку. После 751 сут экспозиции на прядях каната номер 40 под оболочкой из поливинилхлорида наблюдалась легкая ржавчина. Полиуретановые (канат номер 7) и полиэтиленовые (канаты номер 8 и 9) оболочки в значительной степени защищали оцинкованные канаты. Оболочки не имели отверстий или разрывов, но морская вода проникала к металлу около наконечников канатов. Доказательством проникновения воды в промежутки между оболочками и канатами служило то, что при протыкании оболочек из сделанных отверстий под значительным давлением вытекала вода. Когда у каждого троса наконечники с одного из концов были сняты, обнаружилось, что цинковое покрытие с участков, находившихся под наконечниками, сошло, а проволоки в прядях покрыты ржавчиной. [c.412]

Практическое применение нашли четыре метода получения цинкового покрытия горячее цинкование, металлизация, электролитическое и диффузионное цинкование, основными из которых являются первые два. [c.45]

Металлические подслои получают электролитическим способом на катоде (цинкование или кадмирование). Значительное улучшение защитных свойств и адгезии достигается при нанесении слоя цинка или алюминия методом напыления. Сочетание такого подслоя с Л. п. наз. комбинированным покрытием. [c.7]

Как же наносят цинк на железо Способов несколько. Поскольку цинк образует сплавы с железом, быстро растворяя его дан<е при невысоких температурах, можно наносить распыленный цинк на подготовленную стальную поверхность из специального пистолета. Можно оцинковывать сталь (это самый старый способ), просто окуная ее в расплавленный цинк. Кстати, плавится он при сравнительно низкой температуре (419,5° С). Есть, конечно, электролитические способы цинкования. Есть, наконец, метод шерардизации (по имени изобретателя), применяемый для покрытия небольших деталей сложной конфигурации, когда особенно важно сохранить неизменными размеры. [c.85]

Нецелесообразно, как мы полагаем, под последующую покраску листа наносить толстое цинковое покрытие (20—30 мк), как это делается при горячем цинковании. Кроме того, цинковое покрытие, получаемое методом погружения полосы в ванну с цинковым раствором, имеет оплавленную поверхность, не способствующую хорошему сцеплению с краской. Методы матирования, применяемые в случае горячего цинкования (подача пара в зону охлаждения оцинкованной полосы и дрессировка в шероховатых валках), еще более усложняют технологический процесс и повышают стоимость продукции. Поэтому следует шире переходить на электролитическое матовое цинкование с возможностью регулировать толщину цинкового покрытия от 1 до 10 мк. [c.119]

Преимущество горячего метода цинкования перед электролитическим отчетливо выражено в тех случаях, когда необходимо наносить толстые цинковые покрытия (до 100 мкм), т. е. защищать изделия и конструкции на длительный срок эксплуатации в агрессивной атмосфере (защита опор высоковольтных передач, оборудования в шахтах и т. п.). К основным недостаткам спо- [c.197]

В настоящее время нанесение цинка на изделия из черных металлов производится как горячим способом, так и электролитически. Горячий способ не может быть применен для изделий с точными размерами, так как толщина покрытия вследствие наплывов цинка на отдельных участках поверхности колеблется в значительных пределах и в тех случаях, когда высокая температура процесса может изменить механические свойства. Этот метод весьма широко применяется для цинкования предметов, имеющих внутренние закатанные швы (ведра, тазы, баки и пр.). При этом одновременно с защитой от коррозии происходит уплотнение швов. Горячий способ применяют также при цинковании труб и листов. [c.163]

Цинк. Наиболее важная область применения цинка — защита стали от коррозии, на что расходуется 40% мирового производства цинка. Цинкование производится либо электролитически, либо горячей гальванизацией, когда изделия погружают в ванну с расплавленным металлом. Последний метод покрытия основан на том, что жидкий цинк легко образует сплавы с железом, быстро растворяя его даже при невысоких температурах. [c.211]

Основным методом нанесения цинка на железо и сталь является цинкование погружением в горячий расплав (горячее цинкование). Кроме того, имеются четыре других важных метода, каждый из которых имеет свои особенности. К ним относятся напыление, электролитический, диффузионный и метод покрытия наполненными цинком красками. Выбор в любом случае определяется рассмотрением метода нанесения. Однако об этих пяти методах скорее можно сказать как о дополняющих друг друга, поэтому обычно возникают некоторые сомнения относительно того, какой из них больше подходит для практических целей. Процессы нанесения покрытий различными методами подробно обсуждаются в гл. 6 и поэтому не будут рассмотрены здесь. [c.412]

Структура и состав цинковых покрытий зависят от метода осаждения. Цинковые покрытия, полученные горячим цинкованием и диффузионным методом, частично или полностью представляют собой сплавы системы железо — цинк. Напыленные и электролитические цинковые покрытия не образуют сплавов электролитическое покрытие состоит в основном из чистого цинка. Характерные свойства каждого покрытия обсуждаются ниже. [c.413]

Электролитический метод является более совершенным способом нанесения цинка. Экономия металла при электролитическом способе по сравнению с горячим достигает 50%, а высокая степень чистоты осажденного цинка обеспечивает повышенную химическую стойкость покрытия. Кроме того, при электролитическом способе нанесения цинка на сталь не образуется хрупких промежуточных слоев интерметаллидов (Ре2пз, Ре2пт, Ре22пю), как это имеет место при горячем цинковании и, следовательно, металл сохраняет большую пластичность. Толщина цинковых покрытий в зависимости от условий службы колеблется от 6 до 42 мкм. [c.163]

Электролитический метод цинкования как наиболее рациональный нащел широкое распространение на практике. [c.130]

Очень велики перенапряжения при выделении водорода и кислорода. Водород на катоде выделяется при потенциале гораздо более отрицательном, чем равновесный потенциал, отвечающий pH данного раствора. Это делает возможным при электролизе водных растворов разряд ионов тех металлов (N1, Сс1, Сг, 2п и др. вплоть до Мп), потенциалы которых окажутся в соответствующих условиях белее высокими, чем потенциал водородного электрода. Благодаря этому получили широкое распростра-ненпе методы электроосаждения металлов, например электролитическое хромирование, цинкование, кадмирование, никелирование, лужение. [c.259]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

Иные результаты получены на образцах с покрытием горячего цинкования (70 мкм), а также с покрытием, полученным методом металлизации (200 мкм). Образцы с такими покрытиями через 2 года имели лишь слабое потускнение. Наиболее эффективным оказалась металлизация цинком толщиной 200 мкм. Через 2 года в открытой атмосфере были обнаружены точечные продукты коррозии сероголубоватого цвета диаметром 0,5—1 мм, а на образцах, размещенных в атмосферном павильоне, никаких изменений на поверхности обнаружено не было. Аналогичное положение наблюдалось в отношении металлизации алюминием (200 мкм). Таким образом, в условиях влажного субтропического климата цинковые покрытия, полученные методом горячего цинкования или металлизацией, являются более надежными, чем электролитические покрытия. [c.79]

Наряду с оксидированием в промышленности для защиты металлов от коррозии применяется также фосфатирование — процесс получения на поверхности стали пленки фосфорнокислой соли железа и марганца. Образующаяся пленка фосфатов, как и оксидная пленка, черного цвета и обладает высоким омическим сопротивлением. Исходным продуктом для фосфатирования является комплексная соль гидрофосфатов железа или марганца ( Мажеф ) Ме(Н2Р04)з (Ме — железо или марганец). Фосфатирование проводят при температуре 350—370° К. При этом поверхность изделия покрывается плотной труднорастворимой пленкой, состоящей из трехзамещенных фосфатов железа и марганца. Одним из наиболее распространенных методов защиты металлов является электролитическое покрытие, в частности лужение и цинкование. Олово не окисляется под действием влажного воздуха, не реагирует с разбавленными и крепкими растворами серной, соляной и азотной кислот, медленно растворяется в концентрированных щелочах. В неорганических кислотах олово имеет более положительный потенциал, чем железо. В этом случае слой олова, нанесенный на железо,предохраняет его от коррозии чисто механически. До тех пор,, пока слой олова, нанесенный на железное изделие, остается неповрежденным, это изделие ведет себя в смысле взаимодействия с окружающей средой как чистое олово. Если же в каком-либо месте луженного железа слой олова окажется нарушенным, то в этом месте в присутствии влажного воздуха начинает работать гальванический элемент [c.316]

Шкловская И. Ю. Методы определения водорода в тонких слоях металла и их применение к исследованию процесса электролитического цинкования стали. — Автореф. канд. дисс. М., 1971. [c.409]

На Магнитогорском меткомбинате в 1964 г. был выпущен первый современный промышленный агрегат непрерывного действия для цинкования холоднокатанной стальной полосы. Агрегат работает по методу Сендзимира, совмещая процессы термообработки и покрытия. В результате такой технологии получают широкий (до 1 м) оцинкованный лист, идущий на производство кровли, водостоков и других строительных элементов, а также вентиляционных систем, товаров широкого потребления и др. К 1967 г. были введены еще два подобных агрегата на Череповецком металлургическом заводе и Ждановском заводе им. Ильича. В ближайшие годы будут введены новые агрегаты горячего и электролитического цинкования, в связи с чем перед научными сотрудниками институтов и производственниками возникают следующие проблемы. [c.118]

В последнее время разработан новый метод нанесения цинка путем его испарения в вакууме. В Одесском технологическом институте в содружестве с ЦНИИЧМ провбдятся исследования по вакуумному нанесению цинка. Этот метод должен развиваться параллельно с электролитическим цинкованием и пора поставить вопрос о сооружении опытного агрегата цинкования в вакууме. [c.119]

Обычно перед нанесением пластмасс поверхность полосы подвергают глубокому травлению или фосфатированию. Процесс фосфатирования улучшает защитные свойства непокрываемой пластмассовой стороны полосы (в случае одностороннего покрытия) и повышает адгезию стали с пластмассой. Но более хорошим методом является предварительное нанесение на обе стороны стальной полосы цинкового или алюминиевого подслоя. Оба эти металла значительно повышают адгезию полимерных материалов, но из-за дороговизны и сложности алюминирования практикуется электролитическое цинкование тонкими слоями (до 5 мк). [c.120]

В настоящее время практическое применение находят четыре метода нанесения цинкового покрытия горячее цинкование, металлизация, электролитическое и диффузионное цинкование52 55. [c.62]

Существуют несколько методов уменьшения коррозионной усталости. В коррозионной среде, представляющей собой водный раствор, эффективна катодная защита, которая часто позволяет повышать предел усталости до значений, наблюдаемых в вакууме. Ингибиторы также эффективны. Добавление 200 лг/л МагСггО в водопроводную воду уменьшило коррозионную усталость проволоки из углеродистой стали (0,35% С) и она стала даже более стойкой, чем на воздухе [38]. Покрытия, анодные по отношению к основному металлу, например 2п и Сс1, электроосажденные на сталь, очень эффективны, так как они обеспечивают протекторную защиту основного металла и в дефектах покрытия. В одном из самых первых исследований, в котором была обнаружена коррозионная усталость, посвященном преждевременному разрушению стальных буксировочных тросов, соприкасающихся с морской водой, было показано, что цинкование значительно увеличивает срок службы тросов [39]. Отмечается [40], что электролитические покрытия 5п, РЬ, Си или Ag также эффективны они изолируют основной металл от среды, но не улучшают его усталостной прочности. Сведения об испв ьзовании для этой цели N1 или Сг противоречивы. Органические покрытия полезны в тех случаях, когда в их состав входят ингибирующие пигменты, например 2пСг04 в грунтовочном слое. Эффективна также дробеструйная очистка поверхности металла или дру ая обработка, создающая в поверхностном слое напряжения сжатия. [c.126]

В. И. Лайнера (новая методика свинцевания, цинкования, никелирования, хромирования и др.). Метод электролитического получения сурьмы из сернистых руд был разработай П. А. Изгарышевым и С. А. Плетеневым [23]. Далее в том жо направлении работал С. И. Скляренко [24]. [c.15]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология