Дозирование пресс-масс

Гораздо более точным по сравнению с объемным является массовое дозирование. Для крупнозернистых пресс-масс, например, объемное дозирование неприемлемо. Однако массовое дозирование требует большего времени, чем объемное. Массовое дозирование можно применять и при использовании таблетированного материала. При этом точность дозирования будет зависеть от точности изготовления таблеток. [c.140]

Электроды. Медные аноды должны быть постоянной толщины (иметь одинаковую массу). При их изготовлении используют весовое дозирование черновой меди в изложницы и правку отлитых анодов под прессом. В качестве устанавливаемых в ванны катодов, на которых в процессе электролиза осаждается медь, используют тонкие (до 1 мм) медные листы — катодные основы. [c.256]

При литьевом прессовании избыток пресс-массы остается в зоне впрыска и не влияет на размеры готового изделия. Однако с целью экономии материала и в этом случае необходимо точное дозирование. [c.140]

В большинстве случаев применяют объемное дозирование с помощью измерительных воронок. Для многогнездных пресс-форм используют так называемые наполнительные шаблоны 143]. Однако объемное дозирование является не совсем точным из-за различия в плотности пресс-масс в разных партиях поставок. Кроме того, оно применимо лишь к порошкообразным пресс-массам. Несмотря на это пресс-автоматы снабжены в основном объемными дозирующими устройствами. Для обеспечения надежной работы таких автоматов следует применять проверенные партии пресс-масс или пресс-массы с одинаковым гранулометрическим составом. Подробные сведения о дозировании в пресс-автоматах приведены, в работе [73]. [c.140]

Из приведенных данных следует, что проектная точность при таблетировании определяется в основном погрешностями при дозировании погрешности массы таблетки, возникающие при прессовании, составляют в среднем 15—35% от погрешности дозирования. Анализ точности массы показывает, что при прочих равных условиях неразъемный пресс-инструмент позволяет получать таблетки с более стабильной массой. [c.109]

В гидравлическом пресс-автомате типа АГ-4С для таблетирования волокнистых материалов пресс-материал предварительно измельчается на куски размером 5—10 мм. Точность дозирования достигается прессованием таблетки большей массы, чем необходимо, с последующим удалением избытка. Схема работы пресс-автомата аналогична схеме кривошипно-ползунного автомата (см. рис. 67), за исключением направления движения подвижной матрицы, которая после таблетирования перемещается вниз и отрезает от прессованного цилиндрика таблетку заданного размера. При этом таблетка удаляется выталкивателем, а матрица возвращается в исходное положение. Волокнистый материал рубится на куски механизмом измельчения 5 (рис. 71), имеющим индивидуальный привод от электродвигателя 1 через ременную передачу 2, червячный редуктор 3 и зубчатую передачу 4. Измельченный материал из бункера 9 подается в матрицу ворошителем 10, который приводится во вращение цилиндром 16 прессования при обратном ходе поршня перемещается ползун 20 с рейкой. Рейка 19 через шестерню 18, храповой механизм 7 и коническую передачу 17 вращает вал ворошителя. При перемещении поршня цилиндра 16 влево кулачок на ползуне через рычажный механизм 23 перемещает выталкиватель 25 в левое положение и таблетка 22 удаляется из подвижной матрицы 24. [c.94]

Сушествует несколько способов дозирования пресс-порошков объемное, массовое и штучное (для таблетированных материалов). В первом случае необходимое для запрессовки количество материала отбирают с помощью мерного сосуда или бункера известного объема, во втором случае порцию материала взвешивают, в третьем — загружают определенное число таблеток известной массы. Наибольшую точность обеспечивает второй метод, наиболее прост и удобен — третий. [c.256]

Важной характеристикой порошкообразного пресс-мате-риала является его насыпная плотность, так как она определяет размеры загрузочной камеры или загрузочной полости формы, а также выбор способа дозирования материала. Насыпную плотность определяют, исходя из массы порошка, заполняющего при свободном насыпании сосуд с определенными размерами (объемом и высотой). Насыпная плотность зависит от тонины помола, гранулометрического состава и влажности пресс-материала, а также от технологии его изготовления и продолжительности хранения. [c.255]

Предварительно нагретую формовочную массу выпрессовывают (под давлением 100 Н/мм ) из нагретой загрузочной камеры в закрытую пресс-форму. Помимо внешнего предварительного подогрева в загрузочной камере формовочная масса нагревается дополнительно за счет теплоты трения при переходе через узкий канал литника. Данный процесс весьма эффективен в производстве относительно толстостенных изделий с разной толщиной стенок. На выходе из сопла материал претерпевает воздействие резкого перепада давления, что приводит к эффективному выделению газа, растворенного в композиции это снижает усадку изделия. Подача материала в закрытую пресс-форму позволяет снизить расход композиции за счет повышения точности дозирования и в значительной степени уменьшить облой. При этом мол<ет произойти некоторая ориентация волокон, но не в такой степени, как при литье под давлением [1, 32]. [c.159]

Для прямого прессования небольших изделий массой до 0,2 кг и с толщиной стенки до 4 мм наиболее целесообразно использовать прессы-автоматы, на которых автоматизирован процесс дозировки сырья, прессования и съема готовых изделий. Прессы-автоматы особенно эффективны при изготовлении колпачков, крышек, стаканчиков. Еще более высокую производительность имеют роторные автоматические линии, состоящие из нескольких синхронно вращающихся роторов, на которых производятся дозирование и таблетирование материала, предварительный подогрев таблеток, компрессионное прессование, съем, механическая обработка и выдача готовых изделий [7 10]. [c.121]

Полимерные материалы с низкой насыпной плотностью обладают, как правило, плохой сыпучестью, поэтому при объемной дозировке такого сырья на таблеточных прессах-автоматах или другом оборудовании часто наблюдается нарушение точности дозирования, приводящее к изменению режима переработки, снижению производительности и увеличению выхода бракованных изделий. Так, при прессовании стандартного стаканчика повышение массы таблетки на 8% приводит к увеличению времени вытекания излишка материала из формы на 25%, при этом общая продолжительность цикла формования возрастает [c.38]

Базируясь на данных входного контроля, зафиксированных в технологическом паспорте пресс-материала, в ЭВМ с использованием общепринятых расчетны х методик определяются основные технологические параметры процесса прессования масса навески, время предварительного подогрева, температура пресс-формы, усилие прессования, давление в гидросистеме и продолжительность выдержки изделия в форме. Указанные расчетные параметры в виде технологических карт выводятся на печать. При наличии необходимых исполнительных устройств по этим параметрам можно осуществить непосредственное управление процессом (дозирование, цикловая последовательность операции, температурный режим и др.). [c.109]

Под таблетируемостью понимают способность пресс-материалов спрессовываться под действием давления и сохранять заданную форму. Поскольку в исходном состоянии пресс-порошок или волокнистый материал занимают большой объем, их предварительно таблетируют, т. е. придают им определенную конфигурацию. Наиболее часто таблетки имеют цилиндрическую форму определенного диаметра и высоты. При использовании таблетированного материала уменьшается потеря сырья и улучшаются условия работы. Дозирование в данном случае производится по числу таблеток определенной массы, поэтому таблетки при транспортировании или хранении не должны разрушаться. [c.84]

В специализированных гидравлических прессах, представляющих собой автоматизированные агрегаты или линии для таблетирования волокнистых материалов, все основные и вспомогательные операции технологического процесса выполняются автоматически. Дозирование материала осуществляется либо с помощью весового устройства, либо объемным способом, но путем отделения дозы от спрессованного материала. Сущность последнего метода пояснялась ранее (см. рис. 8), однако, в отличие от дозирования сьшучих материалов, отделение дозы производится после окончательного прессования. Это связано с тем, что лишь при достаточно высоком давлении объемная плотность материала становится стабильной, что и позволяет достигать необходимой точности массы таблетки или брикета. Избыток дозы срезается не ножом, а самой матрицей, составной по высоте по окончании прессования часть матрицы, в которой находится таблетка, смещается в поперечном направлении специальный выталкиватель удаляет таблетку из канала матрицы [34]. [c.144]

Дозирование сырья. Дозирование сырья в пресс-форму можно осуществлять в порошкообразном или таблетированном виде. В зависимости от основного технологического оборудования применяется объемный или штучный метод дозирования. При объемном методе дозирования порошкообразный или волокнистый пресс-материал загружается в бункер дозирующего червячного пластикатора и после пластикации поступает в загрузочную зону пресс-формы. Штучный метод дозирования заключается в подаче таблеток определенной массы в зону формования при помощи механических питателей или вручную. В приведенной технологической схеме предусмотрен штучный метод дозирования. [c.330]

При сборке дисковых элементов диафрагмы из 1—3 слоев щелочестойкой бумаги укладывают на положительную активную массу и смачивают дозированным количеством электролита, затем вставляют изолирующее резиновое кольцо, внутрь которого вкладывают еще один слой бумаги, и снова закапывают электролит. Вставляют крышку — отрицательный электрод, и элементы завальцовывают на прессе. Завальцованные элементы промывают водой и спиртом, сушат и передают на проверку э.д.с. и термоконтроль, при котором выявляются элементы, обладающие повышенным саморазрядом. Для этого элементы выдерживаются в термостате при 50°С в течение 3 сут. В случае повышенного выделения водорода (саморазряд) элементы вздуваются и иногда происходит короткое замыкание. [c.346]

Еый цилиндр под значительным давлением, создаваемым червяком. Пластикация и набор дозы материала осуществляется так же, как и в червячной машине одноцилиндровой - кон- 7 струкции (стадия а). Пла-стицированный материал выдавливается червяком в инжекционный цилиндр (стадия б). Затем плунжером масса впрыскивается в нагретую закрытую форму (стадия в). Такая тех- 5 нологическая схема отличается некоторой громозд- костью, но в то же время имеет определенные пре- 7 имущества при изготовлении деталей с арматурой 8 (облегчается установка арматуры, повышается точность дозирования материала). Работа по подобной схеме проводится обычно в полуавтоматическом режиме. Такой процесс литья под давлением реактопластов может осуществляться на комбинированном агрегате (рис. 5). Агрегат состоит из трансферного (литьевого) пресса 1 и червячного [c.11]

Пресс-порошки, волокниты, перерабатываемые методом прессования, подвергаются предварительному таблетированию с целью получения из материала стабильных по массе прочных таблеток заданной формы. Применение таблетированного материала повышает точность дозирования, уменьшает потери сырья, сокращает время подогрева. Пресс-порошки таблетиру-ют на высокопроизводительных машинах-автоматах, волокнистые материалы — в основном на гидравлических прессах. Таблетки должны быть достаточно прочными и не изменять своей формы при ударных и вибрационных воздействиях различного рода, сопровождающих их транспортировку и загрузку в бункерные устройства. [c.81]

Таблетирование применяется для предварительного уплотнения термореактивных пресс-материалов и получения таблеток определенных размеров, конфигурации и массы. Применение та-блетирования позволяет уменьшить потери пресс-материалов при транспортировке и во время загрузки в пресс-форму за счет уноса в цеховую вентиляцию. Таблетированные материалы быстрее нагреваются, снижаются потери теплоты в окружающую среду и облегчается дозирование навески при прессовании, так как исключается взвешивание на рабочих местах. Удельный объем таблеток меньше, чем у пресс-порошка, поэтому объем загрузочных камер пресс-форм уменьшается, снижается их вес и стоимость. Удаление воздуха из пресс-материала при таблетировании снижает выброс порошка при смыкании пресс-формы. Таблетирован-ный пресс-материал нагревается равномерно, что облегчает формование изделий и повышает их качество. Трудоемкость таблетн-рования низкая, поэтому общая себестоимость понижается в результате уменьшения расхода сырья и сокращения цикла прессования. [c.95]

Технологический процесс таблетирования складывается из следующих этапов дозирования, прессования, выталкивания, сброса готовой таблетки. Дозирование может быть весовым и объемным. Насыпная масса порошкообразных пресс-материалов вследствие непостоянного гранулометрического состава колеблется в значительных пределах, поэтому более точным является весовое дозирование. Однако из-за сложности весовых дозаторов и относительно большой продолжительности цикла взвешивания при таблети-ровании большей частью прнменякгг объемное дозирование. От точности дозирования зависит постоянство массы прессуемых таблеток и их соответствие заданной массе. За показатель точности дозирования принимают разновес . Под разновесом понимают вычисленное в процентах отклонение массы отпрессованных таблеток от заданной. При таблетированни фенопластов обычно допускается разновес [c.296]

Специальные исследования [7] показали, что операция дозирования вносит наибольший вклад в отклонение массы таблетки от номинала. При объемном дозировании, характерном для таблеточных машин, отклонение в объеме дозы сыпучего материала является следствием отклонения диаметральных размеров различных матриц (в роторных таблеточных машинах и в машинах других типов при миогогнездном пресс-инструменте) и отклонения положений в матрицах нижних пуансонов, определяющих высоту засыпки. [c.105]

Предельная относительная погрешность массы сыпучего материала при дозировании едоз, связанная с отклонением размеров пресс-инструмента, равна [c.106]

Метод прессования осуществляется как обычным, так и автоматическим дозированием массы. Прессы с автоматическим дозированием, как правило, применякугся при массовом приготовлении суппозиториев (на фармацевтических заводах, фабриках, малых предприятиях). [c.321]