Железо губчатое Железо

Определение железа. Губчатый родий нерастворим в кислотах, поэтому для определения железа навеску металла (2 г) в поместительном фарфоровом тигле сплавляют с 15—20 г чистого цинка тигель закрывают крышкой и нагревают в течение часа иа слабом пламени, достаточном для поддерж ания металла в расплавленном состоянии. Поверхность цинка периодически посыпают небольшим количеством хлористого аммония, чтобы сохранить ее блестящей, свободной от налета окиси. В конце сплавления снимают крышку тигля, дают затвердеть цинковому корольку и извлекают его щипцами, пока окружающий его сплав (шлак) хлористого цинка сохранил еще подвижность. Цинковый королек обмывают горячей водой, растворяют в соляной кислоте (1 1), отфильтровывают остаток губчатого металла и промывают горячей, очень разбавленной соляной кислотой. [c.428]

В железо-никелевом аккумуляторе электролитом служит 30%-ный раствор КОН. Активная масса отрицательного электрода — губчатое железо, положительного электрода — ЫЮ(ОН). Процесс разрядки и зарядки [c.221]

Большое количество восстановительного газа требуется при без-доменном производстве губчатого железа. Водород необходим для получения многих редких и цветных металлов, широко используется в порошковой металлургии. [c.6]

В промышленности синтез аммиака ведут в стальных колоннах обычно при 30 МПа и 450 °С. Катализатором является губчатое железо с активирующими добавками (АЬОз, К2О и др ). Необходимую для реакции азото-водородную смесь получают конверсией прир одного газа (см. разд. 7.7). [c.395]

Большая дефицитность и дороговизна коксующихся углей заставляет искать другие способы получения железа. В промышленности используют методы так называемого прямого восстановления железно руды смесью СО и Hg, получаемой конверсией природного газа, или углем. По этому методу обычно требуется довольно сложная подготовка руды, формование ее в виде округлых частиц окатышей или в виде брикетов. В результате восстановления при температуре не выше 1100°С образуется губчатое железо, переплавкой которого в электропечах, минуя стадию производства чугуна, получают сталь. Известно много вариантов процессов прямого восстановления железной руды. Хотя значение данного метода возрастает, все же большую часть стали выплавляют из чугуна. [c.555]

ККИ - третий японский комбинированный процесс термического крекинга гудронов в псевдоожиженном слое адсорбента-теплоносителя, в качестве которого используется железная руда. Процесс позволяет получить дистиллятные продукты и одновременно восстанавливать руду. Углерод, который образуется в результате термического сырья, отлагается на частицах руды (оксиде железа) и используется для ее восстановления в губчатое железо. Процесс выполнен по типу установки коксования Флюид. Для восстановления закоксованной руды установка кроме реактора и нагревателя дооборудована вращающейся барабанной печатью. [c.125]

Из этих методов наибольшее распространение получили процессы получения губчатого железа и металлизированных окатышей из высококачественных руд и рудных концентратов восстановлением в шахтных печах газообразными восстановителями. [c.104]

Схема установки для синтеза аммиака приведена на рнс. 86. Смесь 3 объемов водорода и 1 объема азота засасывают компрессором и сжимают под давлением 80 ООО кПа. Затем смесь проходит через маслоотделитель (для удаления частиц масла) и фильтр, наполненный прокаленным углем. Очищенная азото-водородная смесь поступает в контактный аппарат, где находится катализатор — губчатое железо с добавкой соединений алюминия и калия. Здесь при температуре около 500 С и происходит синтез аммиака. Выходящую из контактного [c.343]

Современная доменная печь — один из крупнейших агрегатов в металлургии, способный производить до 5 тыс. т и более чугуна в 1 сут. Ее сооружение обходится приблизительно в 30 млн. долларов. Стремление осуществить процесс получения железа более экономичным способом и в меньших по размерам установках, а также стать независимыми от кокса привело к разработке процесса прямого получения железа. В этом процессе продуктом прямого восстановления является губчатое железо. [c.306]

Производство чугуна и стали. Железо имело промышленное применение уже до нашей эры. В древние времена его получали в размягченном пластичном состоянии в горнах, используя в качестве топлива древесный уголь. Шлак отделяли, выдавливая его из губчатого железа ударами молота. [c.621]

Порощок железа. Существуют два варианта электролитических методов получения железного порошка осаждение на катоде компактного хрупкого железа с последующим размолом и восстановлением его в атмосфере водорода и осаждение на катоде губчатого железа, которое после промывки и сушки превращают в порошок. Первый вариант более трудоемкий и менее экономичный, чем второй образующиеся порошки отличаются низкой дисперсностью. [c.326]

Для получения на катоде губчатых осадков железа высокой дисперсности рекомендуют [55] применять раствор сернокислого железа (0,3—0,5 н.), насыщенный сернокислым калием. Сернокислый калий при большой концентрации (- 2,0 н.) способствует повышению дисперсности губки и устойчивости ее против окисления. Мелкозернистые и сравнительно однородные по гранулометрическому составу губчатые осадки на катоде можно получить из такого раствора при pH = 3,0—3,5, комнатной температуре и плотности тока к = 15—35 А/дм . При pH = 4,5—5,5 электролит менее устойчив, из него выпадают гидроокиси и удовлетворительного качества губчатые осадки образуются в узком интервале к = 20—30 А/дм . В растворе повышенной кислотности (pH 2,5) губка образуется только при к 40 А/дм . [c.326]

Жидкая пульпа, состоящая из железного порошка, гидрата закиси железа и электролита, примерно через каждые 30—40 мин удаляется из электролизера через штуцер в сборник. После отстаивания электролит сливают обратно в ванну, а осадок обрабатывают в течение 5—10 мин 3—5%-ным раствором серной кислоты, содержащим 1 г/л мышьяковистокислого натрия, для очистки пульпы от гидроокиси. Мышьяковистокислый натрий как ингибитор снижает растворимость губчатого железа в кислоте и повышает его устойчивость против окисления при последующих операциях промывки и сущки. [c.327]

Новейшим направлением в производстве стали является прямое восстановление железной руды водородом, природным или генераторным газом, минуя доменные процессы. При этом получают губчатое железо, состав которого в отличие от доменного чугуна очень близок к стали. Мартеновский способ в настоящее время также устарел. Гораздо более прогрессивными являются конверторный и электроплавильный. Происходит бурное развитие технологии непрерывной разливки стали благодаря ее исключительно высокой эффективности. Основными направлениями экономического и социального развития до 2000 г. предусмотрено увеличить выплавку конверторной стали и электростали в 1,3—1,4 раза, разливку стали непрерывным способом не менее чем в 2 раза и выпуск металлических порошков более чем в 3 раза. [c.182]

Вредными примесями являются сернокислые соли (804 ),соли железа и другие примеси, увеличивающие количество шлама, образующегося при взаимодействии этих солей с магнием с выделением MgO, и снижающие выход по току. Соли железа и никеля восстанавливаются магнием и его субсоединениями выделяющееся при этом губчатое железо скапливается у катода, пропитывается окисью магния и создает непроводящий слой, нарушающий нормальный ход электролиза. [c.515]

В качестве катализатора используется губчатое железо, активированное окисями калия, алюминия и другими веществами. [c.143]

Она протекает только в присутствии катализатора — губчатого железа с добавками активаторов — оксидов алюминия, калия, кальция, кремния (иногда и магния). [c.109]

Восстановленное губчатое железо может быть увлечено потоками электролита к аноду, где хлорируется и затем вновь восстанавливается на катоде. [c.293]

Таким образом, отличительными признаками конструкции ванны Кастнера являются ввод катода снизу через дно ванны и разделение анодного и катодного пространств диафрагмой из металлической сетки. Однако при работе с техническим едким натром, содержащим примеси силикатов, железа, поваренной соли и другие, сетка забивается окисью железа и губчатым железом и деформируется или разрушается, требуя в том и другом случае частой замены. Кроме того, в присутствии силикатов и железа в электролите на катоде образуются корки, растворимость металла в плаве повышается, выход потоку резко падает, а напряжение возрастает. [c.308]

Вторым способом увеличения истинной поверхности является гальваническое осаждение на электроды металлов в виде губки. Этим удается снизить перенапряжение примерно на 0,3—0,4 в. Впрочем, катоды электролизных ванн спустя некоторое время работы самопроизвольно покрываются слоем губчатого железа, осаждаемого током в процессе электролиза, так как вследствие коррозии аппаратуры в растворе появляются ионы железа, хотя и в очень малых количествах. Было предложено также гальванически покрывать катоды никелем, причем вести электролиз из раствора с добавкой роданистой соли [И], При этом в катодном осадке оказывается до 20% серы, которая затем выщелачиваясь в раствор, создает высокоразвитую поверхность электрода. Перенапряжение выделения водорода в результате этого может быть снижено в условиях опытов на 0,3—0,4 в. [c.339]

Она протекает только в присутствии катализатора — губчатого железа с добавками активаторов — оксидов алюминия, калия, кальция, кремния (иногда и магния). Исходные продукты получают азот — из жидкого воздуха, водород — конверсионным способом или из воды (см. 8.2). [c.191]

Схема производства синтетического аммиака показана на рис. 10.3. Смесь 3 объемов водорода и I объема азота засасывается компрессором I и сжимается до необходимого давления. Затем азотоводородная смесь поступает в маслоотделитель 2 (для удаления частиц масла) и фильтр 3, заполненный прокаленным углем. Очищенная смесь направляется в контактный аппарат 4 с катализатором (губчатое железо с добавками оксидов алюминия, калия, кальция, кремния), где и происходит образование аммиака [c.193]

В железо-ник елевом аккумуляторе электролитом служит 30%-ный раствор КОН. Активная масса отрицательного электрода — губчатое железо, положи- [c.273]

Губчатое железо, восстановленное в различных частях печи, постепенно опускается в область высоких температур. Находясь все время в соприкосновении с раскаленным коксом (углеродом), железо взаимодействует с ним. Частично образуется химическое соединение ЕедС, называемое карбидом железа, или цементитом [c.179]

Процессами прямого получения железа (внедоменное производство стали, безкоксовая металлургия) называются способы получения губчатого железа, металлизированного сырья, литого железа или стали непосредственно из железорудного сырья, минуя доменный процесс. Причинами, вызвавпшми появление этого нового направления в черной металлургии, являются [c.103]

При нагревании раствора идет обратная реакция, и окраска исчезает. При действии N0 на губчатое железо при высоком давлении ббразуется feтpaнитpил железа Ре(N0)4 (черное кристаллическое Вещество). Известны нитрилы Ки и Сг. Другие комплексные соединения, содержащие N0, рассмотрены в разделах, посвященных химии /-элементов. [c.406]

Ре, Со, N1 и их соединения широко используют в качестве катализаторов. Губчатое железо с добавками—катализатор синтеза аммиака. Высокодисперсный никель (никель Ренея)—очень активный катализатор гидрирования органических соединений, в частности жиров. Никель Ренея готовят, действуя раствором щелочи на интерметаллид Ы1А1, при этом алюминий образует растворимый алюминат, а никель остается в виде мельчайших частиц. Этот катализатор хранят под слоем органической жидкости, в сухом состоянии он мгновенно окисляется кислородом воздуха. Со и Мп входят в состав катализатора, добавляемого к масляным краскам для ускорения их высыхания . [c.569]

Например, очень интенсивно проходит обжиг колчедана в псевдоожиженном слое благодаря малым размерам частиц, интенсивному перемешиванию газовой фазы и развитой поверхности твердого реагента, обеспечивающих высокую скорость внутрифаз-ного массопереноса. В колоннах синтеза аммиака в качестве катализатора используют гранулы губчатого железа, имеющие высокую удельную поверхность. [c.270]

Загрузка шихты. Основным сырьем для электроплавки является стальной лом, содержание которого в металлической шихте составляет 90—100%. Для повышения содержания углерода в шихту вводят до 10% чугуна. В качестве сырья для плавки в электропечах используют также губчатое железо, содержащее 85—93% металла, и металлизированные окатыши, содерж ш ие не менее 90% металла. Шихта загружается в печь порциями с помощью бадей и плотно укладывается, что обеспечивает ее проводимость и устойчивое горение дуги. [c.90]

Производство стали. Чугун — хрупкий материал. При необходимости его перерабатывают в сталь. Для этого из него выжигают избытки углерода и добавляют другие металлы (марганец, никель, хром, молибден и т. п.) для придания специфических свойств, например ковкости, пластичности, прочности или антикоррозионной стойкости. Помимо чугуна в металлощихту можно добавлять стальной и чугунный лом, а также губчатое железо. Используют различные сталелитейные процессы, выбор которых обусловлен видом исходного сырья, стоимостью энергии (прежде, всего электроэнергии), а также требуемыми марками и сортами стали. [c.307]

В качестве катализатора применяют губчатое железо с промоторами (AI.2O3, КзО и др.). По цианамидному способу NH3 получают путем связывания азота карбидом кальция a ji [c.307]

В железо-никелевом аккумуляторе активной массой анода является губчатое железо, катода — гидроксид никеля К1(0Н)з (он частично дегидратируется до N100H), электролитом — 30%-ный раствор КОН. Схема аккумулятора (—)Ре КОН К1(0Н)з(+). [c.246]

Последний способ получил наибольшее распространение в промышленности. Уравнение реакции показывает, что химическое равновесие должно смещаться в сторону образования аммиака при повышении давления, а также при понижении температуры (табл. 21). Однако при низкой температуре скорость достижения равновесия делается очень малой. Поэтому необходим катализатор. Катализатор состоит из губчатого железа (получаемого восстановлением магнетита Рез04) и небольшого количества (около 3%) активирующих добавок AI2O3 и К2О. Синтез аммиака ведут при 450—550 °С и давлении 15—100 МПа. При давлении 450 МПа и 850 °С выход аммиака составляет 97%, причем реакция протекает без катализатора. Однако применение очень высоких давлений ограничивается большими техническими трудностями, связанными с изготовлением специальной аппаратуры. [c.315]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология