Температура гранулирования

Причинам возникновения прочной связи между частицами при перемешивании или пересыпании порошка можно дать и несколько другое толкование. Для образования контакта и прочной связи частицам необходимо преодолеть некий энергетический барьер, например преодолеть силы адсорбции молекул газов частицами пыли. Очевидно, образование агрегатов в этом случае вызовут только. особо удачные столкновения частиц, обладающих кинетической энергией, достаточной для преодоления этого энергетического барьера. При такой точке зрения факторы, обуславливающие удаление адсорбированных молекул, должны способствовать образованию контактов и, следовательно, действию молекулярных сил. Это и наблюдается в действительности как показали опыты, при обкатывании под вакуумом и при повышенной температуре гранулирование улучшается. [c.355]

С хлором порошкообразный германий взаимодействует уже при комнатной температуре. Гранулированный германий взаимодействует с хлором при нагревании. [c.20]

Цилиндр экструдера и.меет 4 золы электрического обогрева, что позволяет поддерживать необходимый те.мпературный режим процесса. Специальные вентиляторы автоматически регулируют температуру зон с точностью Г, что обеспечивает высокое качество гранулята. Выбор оптимальной температуры гранулирования определяется соответствующей вязкостью полимера и колеблется в довольно широком диапазоне от 60—115° у загрузочной ворон ки до 180—260° у сопла. Управление температурным режимом по зонам цилиндра полностью автоматизировано. Приборы регулирования размещаются в специальном шкафу. [c.136]

На рис. VI1-34 приведена зависимость конечной температуры гранулированного суперфосфата от влажности при сушке в барабанной установке. [c.341]

Аналитическое решение хорошо согласуется с практическими данными. Например, на рис. VII-37, о приведена кривая изменения температуры гранулированного суперфосфата в барабанной сушилке, а на рис. VI1-37, б показаны кривые температуры газов и температуры и влажности гипсобетонных плит в процессе их сушки по данным работы [28]. Из рис. VI1-37 видно, что температурные кривые имеют экстремумы. [c.345]

В производстве простого гранулированного суперфосфата аппаратчикам может быть передано проведение ситовых анализов суперфосфата из сушильного барабана и транспортера возврата, продукта до дробилки и после дробилки, а также замера температуры гранулированного суперфосфата в мешках и продукта из сушилок, записи номеров разгружаемых вагонов с сырьем. [c.41]

РИС. 5-6. Зависимость прочности на сжатие сухих гранул о от температуры гранулирования карбоаммофоски i при различной влажности шихты w [c.143]

РИС. 5-8. Зависимость оптимальной влажности w от температуры гранулирования t для различных удобрений [c.144]

Увеличение температуры гранулирования имеет предел, определяемый для каждого вида продукта температурой его разложения. Так, сложные минеральные удобрения гранулируют при 75—ПО°С, выше которой наблюдаются значительные потери аммиака. [c.146]

При гранулировании суперфосфата шихту в грануляторе обычно увлажняют водой до содержания ее 16—18 /о. Температура гранулирования 20— 40 °С, Вводя в гранулятор пар, удается уменьшить расход воды, повысить температуру шихты до 60—70 °С и снизить ее влажность до 11—13% [159, 160]. Это приводит к повышению производительности технологической линии на 15—20% и увеличению прочности гранул. [c.147]

Материальные и тепловые балансы получения продукта могут быть такими, что в зоне гранулирования будут создаваться неоптимальные условия, например избыток жидкой фазы. Так, в производстве нитроаммофоски одновременно используют связующие и сыпучие компоненты нескольких видов, соотношение которых регламентируется требованиями к химическому составу продукта. Поэтому регулирование содержания жидкой фазы в гранулируемой шихте возможно только изменением ее температуры или добавлением сухого материала, которым может служить ретур. Однако возврат его на гранулирование в больших количествах при высоких температурах нецелесообразен, так как это приводит к перегрузкам внутрицехового транспорта. Для создания оптимальных условий предпочтительнее снижать температуру гранулирования, охлаждая ретур [161]. [c.147]

Рис. 18. Характер влияния влажности смеси и протекающих в ней химических реакций на температуру гранулирования

При взаимодействии начальных и конечных продуктов могут образовываться твердые растворы и двойные соли. При получении качественных удобрений конечные компоненты почти всегда менее растворимы, чем начальные. Поэтому температура гранулирования полностью прореагировавшего продукта обычно выше температуры гранулирования частично прореагировавших смесей, занимающих промежуточное положение (рис. 18). [c.57]

Например, кривая гранулирования для вращающихся барабанных грануляторов отличается высокими значениями температуры гранулирования и содержания влаги в смеси. Механические смесители с лопастными мещалками малой мощности, работающие на высоких скоростях, дают кривую гранулирования, близкую к кривой барабанного гранулятора. Для мощных смесителей, которые работают при малых оборотах, характерны значительно более низкие значения температуры и влажности смеси. [c.59]

Рис. 20. Зависимость температуры гранулирования от влажности смеси.

Рис. 21. Изменение температуры гранулирования от влажности исходной смеси

Увеличение кратности ретура понижает температуру гранулирования и содержание влаги в смеси. При этом рабочие условия смещаются вниз под прямым углом к кривой гранулирования. Уменьшение или увеличение кратности ретура является одним из наиболее чувствительных методов изменения размера гранул. Охлаждение ретура понижает температуру процесса. В том случае, когда исходные компоненты содержат избыточное количество тепла или влаги, лучше идти по пути охлаждения ретура, чем увеличения кратности его циркуляции, так как при одинаковом эффекте первый путь ведет к значительному повышению производительности установки. [c.62]

Повышенная влажность гранулируемой смеси Высокая температура гранулирования Повышенное содержание влаги в растворах или плаве [c.106]

Недостаточная подача шихты в гранулятор Чрезмерная нагрузка по растворам Повышенная температура гранулирования [c.106]

Избыточное питание шихтой Недостаточная нагрузка по растворам Неудовлетворительное распределение растворов Низкая температура гранулирования Прекращение подачи ретура или исходных порошкообразных компонентов или резкое снижение нагрузки по сыпучим материалам. Чрезмерная нагрузка по растворам Загрязнение и смешение исходных компонентов при приготовлении плавов и растворов [c.106]

Отрегулировать распределение растворов или плава Повысить температуру гранулирования Отрегулировать нагрузку по [c.106]

Повышенная температура гранулирования [c.107]

Снижение температуры гранулирования [c.107]

Рабочая решетка выполнена в виде тарелки провального типа с отверстиями 0 = 3 мм и живым сечением 5%. Нижняя решетка (распределительная) имеет диаметр отверстий 30 мм и живое сечение 40%. Выгрузка продукта предусмотрена в двух точках по периферии аппарата с уровня решетки. Для устранения залипаний с внутренних поверхностей нижней конической части аппарата установлено четыре вибратора ударного действия. Досушка гранул в кипящем слое производится газами, получаемыми от сжигания природного газа в топке. Воздух для сжигания природного газа и разбавления топочных газов до необходимой температуры подается вентиляторами. Температура газов на входе в распылительную зону равна 750 °С, на входе в зону кипящего слоя 160 °С, на выходе из аппарата 100 °С. Температура гранулированного продукта на выходе из аппарата равна 100°С, влажность 1%. [c.182]

Для этой цели в производстве минеральных удобрений широко применяется ряд эмпирических способов упрочнения гранул продуктов. Это — более глубокое высушивание удобрений, введение в плав сульфатной, фосфатной или магнезиальной добавок [4, 6]. В технологии суперфосфата используют способ гранулирования при повышенной температуре с подачей перегретого пара под давлением 0,3—0,4 МПа под слой гранулируемого продукта, при этом его температура поднимается до 335—340 К [3, с. 94 74 95]. По сравнению с гранулированием при 300 К прочность гранул возрастает с 1,5 — до 2,5 МПа при W=3% (рис. 3-11). Для повышения температуры гранулирования иногда вместо пара подают горячую воду, стоки от абсорбции, дымовые газы. Весьма эффективно проведение на стадии гранулообразования экзотермической реакции (например, аммонизации в аппаратах АГ). В ряде случаев для повышения прочности гранул целесообразно вводить упрочняющие и связующие добавки. [c.83]

При нагревании суперфосфата может произойти частичная ретоградация Р2О5, поэтому сушка ведется в низкотемпературном режиме прямотока высушиваемых гранул и топочных газов. Температура гранулированного суперфосфата не должна превышать 85 °С. Из сушильного барабана выходят сухие твердые гранулы различных размеров. [c.538]

В качестве дисперсной фазы при гранулировании выбирают жидкости. имеюш,ие температ фу кипения на 10—20"С выше температуры гранулирования. Кроме того, дисперсионная среда прн температуре гранулирования не должна растворять смолу. Поэтому в качестве среды для гранулирования старались подобрать жидкости, полярность которых значительно отличается от полярности смол. Так, для гранулирования пара-трет-октил-феиолформальдегидной смолы в качестве дисперсионной среды был применен раствор. хлористого кальция. В аппарат емкостью 100 л, снабженный пропеллерной мешалкой (Дмеш. Дапп = 0,54), делающей 100 об/мин., и рубашкой дл5Гобогрева, загружали 9,5 л воды и 35,5 кг хлористого кальция, имеющего влажность 33%. В качестве стабилизатора в аппарат загружали 2,28 кг каолина. Содержимое аппарата нагревали до. 130 С. Плав готовой смолы с температурой 140" С в количестве 7 кг непрерывной струей загружали в разогретую среду. После образования эмульсии ее охлаждали до 60 С и получившиеся гранулы отделяли от среды. Опыты показали, что полученная таким способом гранулированная смола имеет хорошие физико-механические показатели, и ие содержит. .хлористого кальция и каолина. [c.711]

РИС. 5-9. Зависимость выхода юварной фракции аммофоса Цг от температуры гранулирования I [c.146]

Поскольку целесообразность увеличения температуры гранулирования очевидна, представляет интерес способ нагрева шихты. Установлено, что нагрев наиболее эффективен на стадии ока-тывац я, ак как на стадии увлажнения жидкая фаза присуи -вует в основном на поверхности частиц и повышение температуры приводит к комкованию. При последующем окатывании образовавшихся гранул влага частично уходит с поверхности частиц и недостаток ее хорошо компенсируется нагревом [158]. [c.147]

Снижение потребности во влаге при повышении содержания в смеси растворимой соли молено объяснить увеличением конценгг-рации маточного раствора и числа плотных к ристаллических частичек соли, имеющих на поверхности насыщенный раствор. Поскольку эти частички образуют ядра лранул, для успешного гранулирования требуется меньше влаги, чем при более пористых частицах. Вследствие того, что с ростам температуры повышается растворимость солей, оптимальное содержание влаги снижается пропорционально температуре гранулирования. Так, при получении сложио-смешанных удобрений на основе простого и двойного суперфосфата, хлористого калия и аммиака замена сульфата аммония аммиачной селитрой приводит к снижению оптимальной влажности при гранулировании удобрений с соотношением N Р2О5 КгО = 1 1 1 с 14 до 2%, а с соотношением 1 2 1— с 16 ДО 6о/о- [c.54]

Типичные кривые гранулирования представлены на рис. 1-14, [3, с. 93]. С увеличением Тот значения опт уменьшаются и диапазон допустимой влажности шихты становится меньше. Тем не менее выгоднее вести процесс при повышенных температурах, поскольку выход товарной фракции при этом увеличивается (рис. 1-15) [36]. Предлагается вестй процесс в так называемой точке гранулирования , находящейся на диаграмме 1 опт—7 опт на кривой материально-теплового баланса вблизи ее пересечения с кривой грануляции [35]. Точка гранулирования не обязательно соответствует максимально возможной температуре гранулирования и обусловлена конкретными условиями тепло-мас-сообмена, складывающимися в системе в зависимости от производительности технологической линии, климатических условий и физико-химических свойств компонентов шихты и гранулированного продукта. Следует, однако, учитывать и возможности искусственного повышения температуры шихты, путем использования тепла химических реакций в смеси, введения в гранулятор острого пара или топочных газов, предварительного подогрева компонентов и др. [c.34]

Вести процесс производства в точке гранулирования не всегда является наиболее целесообразным и экономичным. Верхний предел температуры гранулирования обусловлен границей суше-ствовапия жидких менисков (373—380 К) или термостабильностью гранулируемого материала и соответствует обычно 360— 370 К. Осуществление процесса гранулирования при повышенных температурах не только является наиболее экономичным, но [c.34]