Бутен алкилирование изо-бутаном

Различие в стабильности промежуточного карбоний-иона и показанного выше сигма-комплекса, возможно, является причиной отличия продуктов алкилирования, катализированного, соответственно, серной кислотой и хлористым алюминием. При применении составителя изомеризация внутри алкильных групп (или прежде или в течение алкилирования) имеет значительно больше места, чем при использовании хлористого алюминия. Например, З-метил-1-бутен алкилирует бензол, образуя третичный амилбензол при помош и серной кислоты и 2-метил-З-фенил-бутан с хлористым алюминием [605] алкилирование бензола [c.136]

Отработанную фракцию С4, содержащую бутан-бутены, после выделения из нее метанола и дополнительной очистки от примесей можно направить на алкилирование, что позволит за счет получения высокооктанового моторного алкилата расширить ресурсы бензина и улучшить его фракционный состав. Сернокислотной гидратацией линейных бутенов можно получить вгор-бутанол, также являющийся высокооктановой добавкой к бензинам. [c.120]

Таким образом, условия активации цеолитного катализатора существенно влияют на природу протекающих на нем процессов образец, активированный в оптимальных условиях, более интенсивно и более длительное время ускоряет процесс алкилирования, чем тот же образец, обработанный в неоптимальных условиях. В последнем образце более четко выражена изомеризующая функция. Изомеризация бутена-1 в бутен-2 в смеси с -бутаном на цеолитном катализаторе алкилирования наблюдалась ранее [1]. Нам удалось ее обнаружить в присутствии алкилируемого компонента. Изомеризация в значительной степени определяется свойствами катализатора и, возможно, условиями проведения реакции. [c.342]

Сернокислотное алкилирование осуществляют в каскадном реакторе диаметром 3,5 м. Производительность по жидкой бутан-бутеновой фракции, массовая доля бутенов в которой равна 29%, а плотность 603 кг/м , равна 35 м ч. Определить вместимость и длину цилиндрической части реактора, если с 1 м реакционной зоны снимают в час 87 л алкилата плотностью 715 кг/м . [c.70]

Сернокислотное алкилирование. Сырьем обычно является бутан-бутеновая фракция газов термического и каталитического крекинга (а также крекинга легкого сырья) и каталитической очистки бензина. Углеводородный состав этой фракции должен отвечать определенным требованиям процесса алкилирования. Важнейшее требование содержание такого количества изобутана, которое было бы достаточно (с некоторым избытком) для полного связывания всего наличного количества бутенов 1 моль изобутана связывает согласно данному выше уравнению 1 моль бутена практически же сырье, в котором имеется, например, 25% (объемн.) бутенов, должно содержать около 30% изобутана. [c.279]

Диены, присутствующие в исходном продукте, образуются в результате глубокого дегидрирования к-парафипов при пх превращении в моноолефины. Один из исходных продуктов в производстве изооктапа, к-бутеп, получается в виде смеси бутена-1 и бутеиа-2 при каталитическом дегидрировании к-бутана после отделения водорода их вместе с ненрореагировавшим бутаном вводят п реакцию алкилирования. В зависимости от условий дегидрирования к-бутен содержит больше или меньше бутадиена, поскольку наряду с дегидрированием к-бутана в бутены нроисходит в незначительной степени дальнейшее дегидрирование к-бутенов в бутадиен. Чтобы бутадиен не попадал в аппарат для алкилирования, его можно предварительно селективно поглотить из углеводородной смеси отработанной серной кислотой. Однако такой способ удалепия бутадиена всегда сопровождается потерями цепного моноолефина, так как последний частично сонолимеризуется с бутадиеном и в таком виде удерживается серной кислотой. В последнее время бутан-бутиленовые смеси очищают от бутадиена неполным гидрированием последнего в бутен. [c.324]

Казалось бы, все хорошо. Но если мы даже все ресурсы фракции С4 крекинга и пиролиза направим на синтез МТБЭ, то все равно потребность в нем удовлетворена не будет. Необходим новый мощный источник сырья для производства МТБЭ. Им должен стать бутан, получаемый на нефте- и газоперерабатывающих заводах. Предполагаемая принципиальная схема синтеза МТБЭ такова. Бутан подвергается изомеризации. Получаемая смесь изомеров подается на дегидрирование, а затем — на синтез МТБЭ. Там из нее удаляется изобутилен. Оставшаяся бутен-бутановая фракция может быть направлена на извлечение н-бути-ленов или на любой другой синтез, в котором она сегодня традиционно участвует алкилирование, производство бутадиена етор-бутанола и др. [c.94]

Двустадийный процесс избирательной полимеризации бутенов и гидрирования диизобутенов осуществляется обычно при наличии значительных количеств бутан-бутеновой фракции этот способ производства использует бутены в меньшей мере, чем алкилирование изобутана бутенами, где все количество бутенов и равное ему количество изобутана вступают в реакцию. [c.427]

Надо учитывать также и то, что обычный термический крекинг не может обеспечить нужного состава сырья для алкилирования, так как при содержании в нем бутенов примерно 40% концентрация изобутана не превышает 15% в этом случае требуется либо доставка на завод изобутана извне, либо сооружение на заводе изомеризационной установки, чтобы превратить в изобутан н-бутан, имеющийся в бутан-бутеновой фракции. [c.427]

В опытах использовали изобутан 95%-ной чистоты (основной примесью был н-бутан, а пропан содержался в виде следов). Чистота бутена-1 превышала 99%, транс-бутт-2 был 92%-ный (остальное — цыс-бутен-2 и н-бутан), цыс-бутен-2 был примерно 80%-ный (остальное транс-бутен-2), изобутилен имел чистоту свыше 99% (со следами бутена-2), 2,2,4-триметилпентен-1 был 99,8%-ным. Для получения кислоты требуемой концентрации смешивали 95—96%-ную дымящую, использованную (или отработанную в процессе алкилирования) серную кислоту и воду. Отрабо- [c.88]

Бутан-бутиленовые фракции каталитического крекинга перед направлением в процессы алкилирования рекомендуется подвергать изомеризации в присутствии водорода на палладиевых катализаторах. При температуре процесса ниже 100 °С и давлении 1,0-2,0 МПа происходит изомеризация основной части бутена-1 в цис- и /ир<знс-бутен-2. Октановое число алкилбензина при этом повышается на 0,5-1,5 пункта за счет образования с изобутаном более предпочтительных 2,3,3- и 2,3,4-триметилпентанов. Одновременно увеличивается выход и снижается расход катализатора, например серной кислоты за счет удаления из сырья бутадиена. Подобный процесс на палладиевом катализаторе МА-15 был реализован для установки получения алкилбензина в Уфе. [c.873]

После того как был разработан метод получения технического изооктана алкилированием изобутана бутеном, производство изооктана методом полимеризации изобутена приобрело второстепенное значение. Причина этого заключается з том, что ресурсы изобутана невелики, специальных методов получения его пока нет, а потому процесс алкилирования, который позволяет использовать для производства изооктана не только изобутан, но и н-бутан, обладает большим преимуществом, так как значительно расширяет ресурсы сырья для производства изооктана. [c.316]

Технологическая схема алкилирования представлена на фиг. 96. Подаваемая насосом Н1 бутан-бутеновая фракция за-ш,елачивается для удаления сероводорода и меркаптанов в смесителе С1 и освобождается от щелочи в отстойнике 01. Затем к сырью добавляется избыток изобутана. Большой избыток изобутана в реакторе подавляет побочные реакции полимеризации бутенов и является поэтому важнейшим условием достижения высокого октанового числа алкилата. Избыточный изобутан, определяя направление процесса, сам в реакцию не вступает он циркулирует внутри установки по замкнутому циклу. Сырье, вступающее в реактор, должно иметь приблизительно пятикрат- [c.280]

Для алкилирования изобутаиа бутеном в присутствии серной кислоты необходимо подвергнуть н-бутан дегидрированию с целью получения бутена. Дегидрирование бутана производится над хромоалюминиевым катализатором при 600° и атмосферном давлении. При этом образуется смесь а- и (И- бутенов в соотношении около 3 2 по следующему уравнению [c.316]

Из рассмотренных выше механизмов видно, почему в бензинах каталитического крекинга содержится так много продуктов с разветвленной цепью, олефинов наиболее желательного типа, высококачественных циклических олефинов и ароматических углеводородов. Другим преимуществом каталитического крекинга перед термическим является более благоприятное распределение продуктов по фракциям с различными пределами выкипания. Так, например, при термическом крекинге цетана наиболее характерными продуктами распада являются Сг-со-единения, особенно этилен при каталитическом же крекинге образуется больше всего углеводородов ряда С4, представляющих собой смесь бутанов и бутенов. При каталитическом крекинге газойля получаются с высоким выходом углеводороды С5 и Сб, являющиеся ценными компонентами легкого бензина. Кроме непосредственно образующихся при каталитическом крекинге бензиновых фракций, дополнительное количество высококачественного бензина производят путем полимеризации и алкилирования получающихся ненасыщенных углеводородов Сз и С4 и изобутана. [c.299]

Получаемый с печей дегидрирования газ, кроме бутана и бутенов, содержит некоторое количество получающихся в результате побочных процессов водорода, метана, этана, этена, пропана и пропена. Кроме того, при продувках печи в газовую смесь попадает некоторое количество азота. Эти примеси, особенно азот и водород, должны быть отделены от газа с тем, чтобы на алкилирование поступила по возможности лишь бутан-бутеновая смесь. Для этого газ дегидрирования сжимается и охлаждается, причем основная часть бутана и бутенов конденсируется, после чего оставшийся еще в газе бутан извлекается промывкой маслом под давлением. [c.433]

Для алкилирования изобутана бутеном в присутствии серной кислоты необходимо подвергнуть н-бутан дегидрированию с целью получения бутена. Дегидрирование бутана производится над хромо- [c.321]

Изомеризация нормального пентана и гексана в изопарафины приводит к значительному повышению октанового числа. Процесс аналогичен каталитическому риформингу бензино-лигроиновых фракций. В качестве катализатора применяется платина или другой металл платиновой группы на пористом носителе. Условия проведения процесса температура в пределах от 370 до 482 °С, давление от 21 до 49 ат. Бутан превращается в изобутан, который используется как исходное сырье для алкилирования или конверсии в бутен. В качестве катализатора применяется нерегенерируе-мый хлористый алюминий, растворенный в треххлористой сурьме. Температура процесса около 93 °С, давление 21 ат, отношение расходов катализатора и бутана равно 1 1, время контактирования 10—40 мин в жидкой фазе. [c.337]

Пример. Сернокислотное алкилирование язобутана бутенами проводят в пятиступенчатом реакторе производительностью 14000 кг алкилата в час. Сырьем является жидкая бутан- бутеяовая фракция, массовая доля бутенов в которой равна 28%, а плотность 605 кг/мз. В реактор подают серную кислоту из расчета 1 м на 1 м жидких углеводородов. Определить общий объемный расход сырья на входе в реактор, если массовое соотношение жидкого циркулирующего йзобутана (плотность 604 вг/м ) и бутенов равно 5,5 1. [c.69]

Одним из важнейших компонентов высокооктановых бензинов является изооктан, получаемый каталитическим алкилированием изобутана низшими олефинами, главным образом бутенами. На качество алкилата влияет положение двойной связи в олефине октановое число (после добавления ТЭС) алкилата, полученного из изобутана и бутена-1, составляет 126, для алкилата из изобута-иа и изобутена 152, для алкилата из изобутана и бутена-2 155. Однако олефиновые фракции, получаемые при переработке нефти, обычно содержат главным образом а-олефины. Так, в бутан-бутено-вой фракции каталитического крекинга отношение суммы бутенов-2 и изобутена к бутену,-1 меньше 2. Подвергая эту фракцию структурной изомеризации в соответствующих условиях, можно повысить это отношение до 3—6, существенно увеличив таким образом содержание целевых бутенов-2. [c.180]

В реактор алкилирования изобутана в час подают 36 м жидкой бутан-бутеновой фракции, в которой массовая доля бутенов равна 30%, а плотность 605 кг/м . Тепловой эффект реакции алкилирования изобутана бутенами равен 77 кДж на 1 моль бутенов, причем на снятие выделяющейся теплоты расходуется 20% циркуляционного йзобутана. Определить массовое соотношение циркуляционного изобутана и жидкой бутан-бутеновой фракции, если теплота испарения изобутана равна 330 кДж/кг. [c.32]

Основная масса бутенов получается на установках термиче ского крекинга, подавляющее количество изобутана — на уста новках каталитического крекинга и каталитической очистки Таким образом, сосредоточение бутанов и бутенов для их даль нейшей переработки требует полной дебутанизации как бензи нов, так и газов всех перечисленных четырех процессов Дебутанизация бензинов каталитических процессов является чэбязательной по условиям технологии и товарных норм, тогда как дебутанизация бензинов термических процессов лишает эти бензины пусковых качеств. Возврат н-бутана, прошедшего неизмененным через установку для алкилирования, поэтому обязателен для получения автомобильного бензина. [c.429]

Сравнительные данные по процессам алкилирования и полпмеризации приведены в табл. 64. Эти данные показывают преимущество процесса алкилирования. Во всех случаях, приведенных в данной таблице, сырьем служила бутан-бутеновая фракция следующего состава пропана 1%, изобутена 18%, /г-бутенов 30%, изобутаиа 9%, н-бутана 42%. [c.368]

Для повышения выработки автомобильного бензина в него может быть добавлена бутан-бутеновая фракция после использования бутенов и изобутана на установке алкилирования. Однако вследствие ее высокого давления насыщенных наров добавка эта не может превышать 2—2,5%. [c.375]

Ползамер-бензин получают полимеризацией пропен-бутен-пенте-новой фракции. Этот бензин выкипает в пределах 40—200° и имеет октановое число без добавки ТЭС около 85. Отработанная бутаповая фракция после процесса алкилирования содержит главным образом к-бутан. Октановое число этой фракции в чистом виде около 95. Бутаповая фракция имеет давление насыщенных паров более 1600 мЖ рт. ст., поэтому возможности использования ее в качестве высокооктанового компонента ограничены. [c.392]

В каскадный реактор сернокислотного алкили-ровапия йзобутана поступает в час 23 700 кг жидкой бутан-бутеновой фракции, массовая доля бутенов в которой равна 29,5%. Алкилирование осуществляют при мольном соотношении изобутан бутены, равном 7 1. В этих условиях расход бутенов составляет 0,5 т на 1 т образующегося алкилата. Определить долю изобутена (в процентах от циркулирующего), необходимого для снятия реакционной теплоты (77 кДж на 1 моль алкилата в расчете на изооктан), если теплота испарения изобутана составляет 331 кДж/кг. [c.70]

При алкилировании изобутана бутеном-1 или бутеном-2 в присутствии монометанолата алюминия н-бутан или не образовы- [c.138]

Стюарт и Харман [319] исследовали алкилирование 2-бутена зо-бутаном в присутствии концентрированной серной кислоты, содержащей тритий. Легко видеть, что если донором протонов при реакции (10, 19) служит серная кислота, то продукт присоединения мзо-парафина к олефину должен содержать этот радиоактивный изотоп водорода, даже если исходные углеводороды с кислотой не обмениваются. 1. сли же такой обмен имеет место, то в продукте реакции алкилирования должно быть больше трития, чем это может быть вычислено на основании данных о скорости обменной реакции. Контрольные опыты показали, что в то время, как атомы водорода ызо-бутаиа медленно замешаются атомами трития из серной кислоты, в 2-бутене обмен всех атомов водорода происходит очень быстро. Внедрение трития в олефиновую часть молекулы продукта, обязанное реакции (10, 19), не может быть в этом случае исследовано, так как обмен протекает быстрее алкилирования. [c.551]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология