Получение покрытий из газовой фазы

Токсичность Ni (СО) 4 и высокое давление пара при обычных условиях осложняют практическое использование этого соединения, хотя оно пригодно для получения металлического никеля высокой чистоты и, в частности, пленочных никелевых покрытий их газовой фазы. Ni( 0)4 деструктирует на Ni и СО при нагревании (/ — 200° С). [c.149]

Отечественные электролизеры биполярного типа для получения хлоратов (ХТБ-1) рассчитаны на нагрузку 25 и 50 кА. Ячейки этих электролизеров образованы биполярными элементами, которые с анодной стороны имеют покрытие из смеси оксидов титана и рутения. Оптимальный режим электролизера достигается путем организации внешней циркуляции электролита через выносной теплообменник с введением соляной кислоты в циркулирующий электролит. Во внешнем циркуляционном контуре устанавливается сепаратор для разделения жидкой и газовой фаз и реактор для обеспечения перехода гипохлорита в хлорат. Основные показатели электролизеров ХТБ [c.158]

Эти р-ции проходят обычно при т-рах выше 800 °С. Осаждение Н. ил газовой фазы используют обычно для получения покрытий. Получают Н. также термич. разложением аммиакатов галогенидов Металлов. [c.259]

Для металлизации в газовой фазе чаще всего используют реакции термического разложения. Наиболее подходяш,ими соединениями для этой цели являются карбонилы металлов. В ходе реакции при определенных условиях они разлагаются, оставляя на покрываемой поверхности металл и высвобождая окись углерода, которую опять можно использовать для получения карбонила металла. То есть СО играет роль реагента—переносчика металла. Это не только удобно в производственном отношении, но и сводит к минимуму непроизводительные затраты вспомогательных реактивов, исключает загрязнение окружаю-ш ей среды. В настояш ее время с помош ью карбонильной металлургии производят как металлические покрытия, так и порошки металлов — железа, никеля, кобальта, вольфрама, хрома. [c.18]

Важнейшее условие обеспечения стабильности процесса переработки полимерных масс (растворов, расплавов и пластифицированных полимеров) — отсутствие в них пузырьков газовой фазы. Если же последние появляются при изготовлении полимерного материала или изделия из него, то необходимо устранить возможность их выделения. Если давление при переработке ниже, а температура выше, чем при получении полимерной массы, или температура переработки выше температуры кипения содержащихся в полимере летучих компонентов, то подготовленные для переработки расплав или раствор оказываются пересыщенными растворенным газом. В результате этого возможно выделение пузырьков газовой фазы, что нарушает нормальное течение технологического процесса и снижает качество полученного материала [26, 48]. Такие явления возникают при формовании пленок, волокон, прутков из расплавов, пластифицированных полимеров и растворов, при вакуумном формовании изделий, при сушке полимерных покрытий, сварке полимеров и Б других процессах их переработки. [c.77]

Спаивание со сталью несколько затруднено ввиду ее легкой окисляемости при нагревании и высокого значения коэффициента теплового расширения 151-70 К (в интервале температур 20— 300 °С) . Окислы стали довольно трудно растворяются в стекле, что препятствует получению вакуумного спая. Адгезионные свойства стекла к стали можно улучшить разными способами применить гальваническое покрытие стали медью (толщиной около 3 мкм), хромирование поверхности стали путем нанесения хрома гальванически или из газовой фазы (окислы хрома хорошо смачиваются стеклом), а также эмалевое покрытие с добавками закиси никеля или окиси кобальта в количестве 1 вес.%- [c.155]

Преимуществом метода является легкость достижения разных величин летучести адсорбированного слоя р путем варьирования соотношений концентраций V и XV в газовой фазе при постоянном общем давлении. Поскольку значения р определяют степень покрытия поверхности, таким путем возможно получение данных в широких диапазонах величин 9 при изменении р в пределах, трудно достижимых обычными адсорбционными методами. [c.489]

Большой интерес представляет получение таким способом танталовых и ниобиевых покрытий. Их осаждают восстановлением хлоридов этих металлов водородом из газовой фазы при температурах 925—1285°С [17], [c.136]

Основными параметрами, определяющими скорость осаждения и качество осадка, являются температура изделия, концентрация паров реагента в газовой фазе, давление в камере осаждения и скорость подачи парогазовой смеси. При получении покрытий важное значение имеет форма и состояние поверхности покрываемого изделия. [c.179]

Изотермы адсорбции. Поверхность кристалла, полученная путем раскалывания кристалла или нагревания при достаточно высоких температурах в сверхвысоком вакууме (для десорбции имевшегося адсорбционного слоя), вначале является чистой. Однако далее поверхность в присутствии газовой атмосферы адсорбирует атомы или молекулы из окружающей среды. В результате образуется моно-или полиатомное или же молекулярное покрытие. При этом кристалл или любое другое твердое тело называют адсорбентом, а газовую фазу — адсорбатом. [c.265]

Кристаллизация из газовой фазы дает возможность (подвергая, например, исходное твердое вещество сублимации с последующим осаждением) получать материал высокой степени чистоты, заданной структуры и с заданными свойствами. Метод кристаллизации из газовой фазы используют для получения тонкодисперсных порошков — пигментов и усиливающих наполнителей, в частности для получения оксидов (AI2O3, TiOa и др.) путем гидролиза газообразных хлоридов или путем их высокотемпературного окисления. Осаждение из газовой фазы применяют для покрытия подложек тугоплавкими соединениями или оксидными пленками либо для металлизации. Этот метод, заключающийся в эпитаксиальном росте кристаллов, т. е. в наращивании одного вещества на другое, базируется на сходстве строения срастающихся граней. Кристаллизацией из газовой фазы получают монокристаллы и монокристаллические пленки, в частности для лазеров и приборов микроэлектротехники. Возможно прямое осаждение из газов готовых твердых изделий, например, деталей полупроводников и других деталей сложной формы. Возможно также получение гранулятов физическим или химическим осаждением вещества из газа в кипящем слое. Свойства получаемых твердых фаз зависят от условий пересыщения газовой фазы, от температуры подложки и др. [c.262]

Области применения плазнотронов весьма широки. Это — химическая промышленность, где высокая температура плазмы позволяет проводить реакции в газовой фазе с большой скоростью и полнотой металлургия — плавление и переплав металлов, сварка и резка металлов, особенно цветных и тугоплавких скоростное бурение горных пород напыление — плазменное нанесение антикоррозионных, жаростойких и износостойких покрытий стен-дьл для испытаний материалов на ударные тепловые нагрузки, получение особо чистых порошков и выращивание монокристаллов. [c.243]

В огранич. масштабах В. получают восстановлением его гексагалогенидов, гл. обр. WPg, водородом. При проведении процесса в газовой фазе в потоке получают высокодисперсные порошки, в кипящем слое-крупные сферич. гранулы размером 200-500 мкм. Последние превращают в компактные заготовки горячим газостатич. прессованием. Способ получения изделий восстановлением WF (получивший название газофазное формование) заключается в осаждении В. из газовой фазы в виде плотного покрытия на нагретых до 600-700 °С подложках из др. металлов или графита. Методом бестигельной зонной плавки спеченных штабиков получают монокристаллы В., отличающиеся высокой чистотой и пластичностью. [c.419]

С), 100 (341 °С). Раств. в спиртах, эфирах, бензоле, Sj и I4. Получают хлорированием W при 500-800 °С, в лаборатории - взаимод. I4 с WO3 при 300-400 °С. Используют его для получения порошка W, а также для нанесения покрытий из W на металлы, графит и др. материалы хим. осаждением из газовой фазы с помощью Н . Пентафторид WFj диспропорционирует выше 50 °С на WF4 и WF . [c.420]

Осн. пром. метод получения эпитаксиальных слоев и структур К.-хим. осаждение из газовой фазы с использованием смеси особо чистых 8I I4 и Н . Процесс проводят в проточных металлич. и кварцевых реакторах при 1250°С н атм. давлении с применением индукционного или радиационного нагрева. Эпитаксиальные слои наращивают на ориентированные и прощедщне спец. мех. и хим. обработку подложки из монокристаллич. К., размещаемые на кварцевом или графитовом (с покрытием Si ) пьедестале. Для снижения т-ры эпитаксиального наращивания в качестве источника К. используют SiH lj, а сам процесс проводят при 6,6-9,3 кПа. Применяют также термич. разложение SIH4 (т-ра кристаллизации до 1000-1050 °С). Самую низкую т-ру кристаллизации (700-800 С) обеспечивает метод мол. эпитаксии-наращивание из мол. пучков, получаемых нагреванием кремниевых заготовок электронным лучом в условиях глубокого вакуума (10 -10 Па). Жидкофазную эпитаксию из р-ра К. в металлнч. расплаве (наиб, часто Sn) проводят при 1100-1200°С. [c.509]

Осн. метод получения С.-смешение и расплавление составляющих его компонентов с послед. затвердеванием в кристаллич. или аморфном состоянии. С. можио получать и без расплавления осн. компонента-методами порошковой металлургии. Др. способы получения-осаждение из р-ров и газовой фазы, диффузионное насьпцение одного компонента другим, совместное электрохим. осаждение из р-ров и др. Для получения С. в ввде тонких пленок и покрытий используют осаждение из газовой фазы, напыление, конденсацию паров, электролиз. [c.408]

Осн. методы получения Т.н.-азотирование Ti ок. 1200 °С (так проичводят наиб, чистый продукт) восстановление оксидов Ti углеродом или др. восстанови елями в присут. N2 ок. 2000 °С (так получают наиб, дешевый Т.н., к-рый, однако, содержит примеси внедрения-углерод, кислород). Т.н. получают также хим. осаждением из газовой фазы при восстановлении Ti l4 водородом в присут. N2 разложением металлоорг. соед., содержащих титан и азот. Используют Т.н. в виде изделий из компактного материала (получают методами порошковой металлургии) и покрытий. [c.593]

Восстановление является общим методом для получения металлов. Для получения металлических покрытий можно использовать все металлогенные реакции, протекающие в газовой фазе, в растворах и даже в твердой фазе. Прн этом желательно, чтобы реакция восстановления имела явно выраженный автокаталитический характер. Это позволяет получить слой металла лишь на покрывае1 юй поверхности, не загрязняя аппаратуры металлическим шламом, который может образоваться во всем объеме реакционной смеси, и не покрывая металлом те места, которые ие нужно металлизировать. [c.17]

ОД1Ш и TOI же процесс (панр., бори рование, силицирование) осуществляют разными способами. Так, для газофазного насыщения довольно часто используют порошковую смесь нужного состава. Эта смесь служит насыщающей средой, а перенос диффундирующего элемента к насыщаемой новерхности (и образование покрытий при взаимодействии с материалом основы) происходит через газовую фазу (см. Газофазные покрытия). Осн. компоненты порошковой смеси активная составляющая, содержащая диффундирующий элемент (порошки чистых элементов, их сплавов и хим. соединений) инертный наполнитель (напр., порошок тугоплавкого инертного окисла) и активатор (обычно галоген- или кислородсодержащие вещества, разлагающиеся при т-ре ниже т-ры насыщения). Использование порошковой смеси дает возможность насыщать поверхность изделий практически любым хим. элементом. Если процесс ведут в герметичных контейнерах с плавким затвором, это обеспечивает наиболее высокую скорость увеличения толщины покрытия, хорошее его качество. При всех способах скорость образования и увеличения толщины покрытий, их структура, фазовый и хим. состав, эксплуатационные св-ва определяются активностью насыщающей среды, т-рой и продолжительностью насыщения, условиями охлаждения или термообработки после насыщения, хим. составом материала основы. Т-ра и продолжительность образования покрытий изменяются в широких пределах в зависимости от материала основы, диффундирующих элементов, от назначения покрытия и предполагаемых условий его эксплуатации. Обычно диффузионное насыщение сталей, чугунов и цветных тугоплавких сплавов проводят при т-ре 500—1100° С и выдержке от 1 до 12 ч. Толщина полученных таким способом нокры- [c.384]

Aufdampfverfahren п способ получения покрытия конденсацией из газовой [паровой] фазы (испарением мета.гла в вакууме или термическим разложением металлических соединений, напр., галогенидов или карбонилов) aufdusen напылять [c.25]

Разработка керметных жаростойких покрытий тормозится отсутствием доступной технологии их нанесения, позволяющей получать плотные беспористые слои заданного состава. В основном, для получения керметных покрытий используются пламенный и плазменный методы с автоматической регулировкой состава питающей порошковой смеси, а. также метод ком-би нирова-нного гальвано-электрофорезного нанесения. В последнее время разрабатывается технология нанесения металлокерамических композиций заданного состава из газовой фазы. Однако здесь предстоит преодолеть еще немалые трудности. Из покрытий керметного типа следует упомянуть систему W-j-HfOs, стабилизированную окисью иттрия, а также цирконатом стронция, используемую для защиты сопел ракет, работающих на жидком топливе [70]. [c.259]

В качестве модификаторов используют широкий круг неорганических и органических реагентов, включая соли, кислоты, щелочи. Среди методов получения адсорбентов с модифицированной поверхностью можно выделить уже ртоминавшийся золь/гель-процесс, различные варианты пропитки носителя из водных и органических сред, приемы химического осаждения покрытий из газовой фазы, в том числе основанные на методах химической нанотехнологии (метод молекулярного наслаивания, технология Ленгмюра — Блоджетт) (см. подробнее в [3, 6]). [c.255]

Применение наиболее распространенного покрытия — резины — ограничивается меньшей химической стойкостью резин при повышенных температурах по сравнению со стойкостью полуэбонитов и эбонитов. Поэтому для химического оборудования, работающего в агрессивных средах при повышенных температурах под давлением или вакуумом и при наличии газовой фазы, предпочтение отдают противокоррозионной защите полуэбонитами и эбонитами. Для получения покрытий с особо высокой химической стойкостью и адгезией (в частности, для сред влажного и сухого хлора) применяют нолуэбонит-эбонит. Покрытие резина-эбонит используют в тех случаях, когда покрытие подвергается воздействию резких колебаний температуры и знакопе- [c.62]

Смотреть страницы где упоминается термин Получение покрытий из газовой фазы: [c.130] [c.107] [c.118] [c.127] [c.252] [c.287] [c.451] [c.562] [c.145] [c.142] [c.477] [c.568] [c.575] [c.576] [c.9] [c.177] [c.413] [c.75] [c.10] [c.218] [c.139] [c.256] [c.75] [c.634] [c.225]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология