Углеродистые испытания

В. В зависимости от эксплуатационных и конструкторских требований корпуса аппаратов изготовляются из однослойного или двухслойного листового проката. Однослойные изготовляют из углеродистых, легированных, высоколегированных сталей. Выбор металла определяет особенность выполнения заготовительных операций, способ и вид подготовки кромок под сварку, технологию сборки и сварки, вид испытаний и транспортировку аппаратов. [c.7]

Результаты испытаний по методу IP 175/69 оценивают по состоянию поршня, его загрязненности углеродистыми отложениями. [c.141]

По спецификации Маек EO-J качество испытуемого масла оценивают по трем показателям суммарная оценка загрязнения поршней двигателя углеродистыми отложениями не должна превышать 600 баллов средний расход масла за время испытания ие должен быть более 0,33 г/кВт-ч прирост кинематической вязкости масла при 99 С во время испытания не должен превышать [c.148]

Проведение испытаний при различных температурах позволяет получить зависимость ст от температуры. Предел ползучести с ростом температуры снижается быстрее, чем предел текучести, поэтому начиная с некоторого значения температуры при расчетах необходимо учитывать не только предел текучести, по и предел ползучести. Для углеродистых сталей явление ползучести необ- [c.10]

С каждого поршневого кольца н верхних поясов гильз цилиндров деревянными или медными скребками удаляют углеродистые отложения после разборки двигателя после испытания. [c.40]

Аналогичные испытания проведены на сосудах из углеродистых и низколегированных сталей с трещиноподобными поверхностными дефектами. [c.53]

При испытании тех же коксовых электродов в контакте с электродами из меди и легированной стали Х5М знаки возникающей т. э. д. с. были обратными. При работе с электродом из углеродистой стали марки Ст. 3 знаки т. э. д. с. получались такие же, как и на контакте с медью и сталью Х5М, но с электродами из пекового кокса при 400 °С знак минус переменился на плюс. [c.214]

Баллоны изготовляются из бесшовных труб из углеродистой стали с нормальной мелкозернистой структурой без внутренних напряжений. Каждый баллон имеет ввинченный в горловину запорный вентиль с боковым штуцером для отбора газа, металлический колпак для закрывания вентиля и штуцера, башмак для установки в вертикальном положении. Около горловины баллона выбивается клеймо завода-изготовителя, содержащее паспортные данные, в том числе дату изготовления, испытания и следующего освидетельствования, а также указание фактической массы порожнего баллона (кг). [c.308]

Что касается фракции X испытуемого образца кокса, то она представляет собой пыль, образовавшуюся вследствие истирания или других процессов. Когда кусок кокса претерпевает какое-либо механическое воздействие (удар, срез, раздавливание или истирание), он может разломиться, что зависит во многом от наличия в месте разлома ранее образовавшейся трещины, но при этом почти всегда в месте приложения механического воздействия имеется местное разрушение в углеродистом веществе. Пузырчатая структура кокса благоприятствует разрыхлению, которое поглощает энергию разрушения и. немного защищает кокс от больших изломов. % определяет местные механические свойства кокса (локальные) в противоположность тем, которые определяются при испытаниях в микум-барабане. [c.179]

На рис. 4.1 приведены кривые изменения механических свойств горячекатаной углеродистой стали обыкновенного качества группы А в зависимости от температуры испытания. Предел прочности при повышении температуры зна-> ительно снижается, поэтому для нагруженных деталей, оборудования и аппаратуры такую сталь применяют с ограничением по температуре. Для руководства по определению температурных границ применения стали СтЗ по допускаемым напряжениям можно пользоваться графиком рис. 4.2. [c.178]

Результаты испытаний большого количества марок углеродистых и низколегированных сталей в морских условиях показали, что коррозионная стойкость углеродистых и низколегированных сталей, особенно в зоне периодического смачивания, низкая и не позволяет при изготовлении морских сооружений применять их без специальных мер защиты от коррозии. [c.193]

Результаты испытаний показали, что ортофосфорная кислота — эффективный ингибитор коррозии углеродистой стали в морской. воде. Эффективность защитного действия ее при концентрации 0,075 кг/м составляет 92-94 %. [c.220]

Большинство цветных металлов (медь, бронза, латунь и другие сплавы) подвергаются значительной коррозии при воздействии аммиака. Относительно стойки сталь, чугун, алюминий, никель и титан. Углеродистая сталь практически не корродирует при контакте со сжиженным аммиаком, поэтому из нее изготавливают трубопроводы и резервуары для перекачивания и хранения аммиака. Длительные испытания на двигателе FR показали, что при работе на аммиаке повышенный износ наблюдается лишь у деталей, изготовленных из цветных металлов, особенно из меди и ее сплавов. Из прокладочных материалов стойкими к аммиаку являются фторопласты и некоторые сорта резины. Большинство нефтяных и синтетических масел практически не изменяют свои свойства при работе двигателя на аммиаке. При этом отмечены лишь незначительные колебания вязкости и некоторое снижение эффективности антиокислительных присадок. [c.190]

Как показали эксперименты в Панамском канале, содержание никеля до 5 % (при 0,1 % С) не сказывается на коррозионной стойкости стали в морской воде [45]. В первый год испытаний глубина питтингов на никельсодержащей стали была меньше, чем на стали с 0,24 % С, но при длительных испытаниях глубина питтингов на углеродистой стали была заметно меньше (после восьми лет испытаний на стали с 5 % Ni питтинг был на 77 % глубже, чем на углеродистой) [47 ]. [c.126]

У обычных углеродистых сталей ползучесть наступает при температурах выше 375 °С, у низколегированных конструкционных сталей при температурах выше 420 С, у нержавеющих аустенитных сплавов — выше 525 С. О теплоустойчивости сталей судят по ее сопротивлению ползучести. Путем продолжительных испытаний (3000 ч и более) определяют зависимость абсолютной деформации образца от времени выдержки при данной нагрузке и температуре и вычисляют скорость ползучести [c.19]

Образцы изготовляли из углеродистых сталей 20, СтЗ, 45 и У8 соответственно с пределами текучести (сТт) равными 260-300 МПа, 250-800 МПа, 400-485 МПа и 380-450 МПа. В качестве коррозионных сред использовали 30-процентный раствор соляной кислоты. Для оценки скорости коррозии ненапряженного металла производили коррозионные испытания таких же образцов без приложения нагрузки. [c.99]

С целью экспериментальной оценки зависимости скорости коррозионного проникновения металла от степени предварительной пластической деформации нами проведены [58] лабораторные и натурные коррозионные испытания углеродистых и низколегированных сталей. Лабораторные испытания проводили на круглых образцах диаметром 5...8 мм в 30%-ом растворе НС1, натурные - на плоских образцах с толщиной 4 мм и шириной 20 мм. Последние вырезали из труб (сталь 10). Перед испытаниями образцы подвергали растяжению до различной степени пластических деформаций е. Одна часть образцов для натурных испытаний подвергалась напряжению путем изгиба (стн = 0,9 <Тт), другая - без изгиба. Образцы устанавливались в байпасную линию трубопровода, предназначенного для транспортировки отстойной воды из резервуаров нефти. [c.128]

Склонность к старению присуща больше углеродистым кипящим сталям, поэтому их обязательно подвергают испытаниям на склонность к деформацион- [c.86]

Коррозионную агрессивность масел для авиационных двигателей контролируют по потере массы катализатора при оценке термоокислительной стабильности, а также агрессивность по отношению к меди и серебру при высокой температуре (метод FTMS 5305). Для этого тщательно промытые пластинки взвешивают, закрепляют в державках и устанавливают в стаканах, в кото рых содержится по 200 мл испытуемого масла. Стаканы помещают в термостат и выдерживают 50 ч при 232 °С. По окончании испытаний пластинки снова тщательно промывают. Если после этого на пластинках сохранились углеродистые отложения, то их снимают в электролитической ванне в течение 10 мин при токе 0.5 А, используя пластинки в качестве катода. Коррозию пластинок (в мг/см2) определяют по разнице масс до и после испытаний. [c.121]

Предусмотренный спецификацией Е in С 0.5 OMD 113/43 метод Rootes TS-3 основан на испытании масла в двухтактном трехцилиндровом дизеле он предназначен для характеристики склонности масла к образованию углеродистых отложений в выпускных окнах и оценки его противоизносных свойств. В первом случае о качестве масла судят по забивке выпускных окон двигателя отложениями, во втором — по износу поршневых колец (суммарный износ шести колец не должен превышать 6,5 г). Условия проведения испытания следующие [c.143]

Из данных таблиц следует, что в. масле ДС-11 эффективность действия обеих присадок очень высока и практически одинакова. В загущенных маслах они несколько менее эффективны. В масле, загущенном полиметакрилатоы, обе присадки ведут себя в целом хуже, чем в масле с лолиизобутиленом это особенно четко следует из результатов, полученных при их испытании на приборе Скользящее кольцо (см. табл. 71). Такой результат соответствует имеющимся в литературе сведениям [5Г] о повышенной склонности масел, загущенных полиметакрилато-м, к образованию углеродистых отложений в зоне высоких температур. Поэтому, в частности фирма Техасо рекомендует сочетать присадку ТС 10179 не с полиметакрилатом, а с вязкостными присадками типа сополимеров олефинов. [c.180]

Все исследованные смеси обладают более высокой чувствительностью к импульсу давления, чем самый чувствительный из оксиликвитов на углеродистом поглотителе (кислород-Ьгазовая сажа), а также нитроглицерин. При сравнении с нитроглицерином следует учитывать, что во всех испытанных системах в кипящем кислороде образовывалось большое количество пузырьков, которых не было при испытании нитроглицерина. Как известно, наличие пузырьков значительно увеличивает чувствительность системы к взрыву. [c.54]

Примечания 1. Трубы из углеродистых сталей марок 10, 20 допускается применять прн температуре не ннже —40 С с техническими требованиями по ГОСТ 8731 — 74. 2. Допускается применять отливки из сталей марок 20Л-11. 20Л-П1. 25Л-11, 25Л-П1 в термически обработанном состоянии (закалка с отпуском, нормализация с отпуском) при температурах от —31 до —40 °С. 3. Для анкерных болтов могут применяться стали, рекомендованные для аппаратов V > > 100 м. Стали марок 20. 25. 30, 35. 40 и ВСт5сп могут применяться для крепежных деталей, работающих при температуре не ниже —40 °С. 4. Пределы применения двухслойной стали определяются по основному слою. 6. Допускается испытание деталей при средней температуре самой холодной пятидневки. 6. Для материалов, не приведенных в настоящей таблице, нижний температурный предел применения определяется по табл. 3.2, 3.3, 3.9, 3.12, 3.14, 3.16. 7. Для макро-клнматических районов, в которых температура воздуха наиболее холодной пятидневки может быть ниже —40 °С, материал для аппаратуры назначает головной институт подотрасли в каждом отдельном случае особо. 8. Прн толщине проката менее 5 мм допускается применение сталей по ГОСТ 380—71 категории 2 вместо сталей категорий 3 и 4. [c.22]

Коррозионные испытания потенциальных ингибиторов проводились в хлорид-, сульфат-, суньфидсодержащих водных и водноорганических эмульсионных сред21Х при pH 8-3. Скорость коррозии углеродистой стали оценивалась методами поляризационного сопротивления (измеритель скорости коррозии Р-5035), поляризационных кривых (потенциостат ПИ-50-1) и фавиметрически. [c.285]

Синтезированные соединения ингибируют коррозию углеродистой стали в минерализованных средах с показателями, сопоставимыми с импортируемыми аналогами. Наилучшне результаты получены при исходном мольном соотношении карбамида и фосфорной кислоты 2,25 1. Ингиби торы рекомендованы к испытаниям на нефтепромыслах и нефтеперерабатывающих предприятиях. [c.285]

Промыщленные испытания образцов конструкционных сталей были проведены на УЗК 21-10/ЗМ Херсонского НПЗ. Реакторы на этой установк выполнены из би.металла марки 16ГС + 08X13. Сырьём процесса служит гудро и мазут со средним содержанием серы 2,89% (мае.). Время экспозиции состав ляло 8-15 тысяч часов. С целью уменьшения вероятности механического по вреждения образцы установили выше уровня заполнения реактора сырьём. Н смотря на это, все образцы после испытаний были покрыты слоем кокса. Ана ЛИЗ извлеченных из реактора образцов показал, что все они не имеют видимы коррозионных повреждений. Скорости коррозии испытанных сталей весьма Н1 значительны и не превышают для углеродистых сталей П<0,1 мм/год, а для ле гированных П<0,01 мм/год. [c.39]

По данным лабораторных испытаний [20], карбонильная коррозия всех испытанных металлов в газовой среде с 30% СО при 150—275 С и 38—40 МПа не превышает 0,8—1,02 г/(м -ч). С увеличением концентрации окиси углерода до 40% скорость, коррозии возрастает, особенно резко для углеродистых сталей и их сварных соединений. При 60% СО максимальное развитие к-арбонильной коррозии сдвигается в область 200—225 С. Заметна разница между каррозион-ной стойкостью углеродистых и легированных сталей. Невысокую коррозионную стойкость показали стали 20ХЗВМФ, ЗОХМА и их сварные соединения. Коррозионная стойкость материалов в производственных условиях одинакова для сиарных соединений и основного металла и по значениям близка к лабораторным данным. [c.235]

Введение в сталь небольших количеств легирующих элементов, стабилизирующих цементит, приводит к заметному повышению длительной прочности в водороде по сравнению с углеродистыми сталями. Однако и в этом случае при повышенных температурах и давлениях водорода наблюдается снижение пределов длительной прочности (рис. 4.61). С повышением давления водорода пределы длительной прочности понижаются (рис. 4.62). В табл. 4.64 приведены данные по влиянию водорода на длительную прочность некоторых сталей. При кратковременных выде ржках и сравнительно невысоких давлениях водорода и температурах длительная прочность низколегированных сталей мало отличается от длительной прочности в азоте, С увеличением длительности испытаний и повыше- [c.266]

Результаты испытаний углеродистых и низколегированных сталей, проведе нных институтами физической химии АН СССР и Гипроморнефть, показали, что при содержании С от 0,025 до 0,45 %, Сг до 3 %, N1 до 0,7 % стали имеют примерно одинаковую коррозионную стойкость. [c.192]

Эффективность ингибиторов проверяли, определяя скорость коррозии контрольных образцов металлов в потоке продукта. Образцы представляли собой пластинки из углеродистой стали и оловянистой латуни размером 60X10X2 мм. Скорость коррозии без ингибитора определяли, устанавливая зонды перед началом и по окончании испытания ингибитора. [c.197]

Зонды с контрольными образцами устанавливали на выходе продукта из колонны в сепаратор. Без подачи ингибитора была проведено два опыта, средняя скорость коррозии при этом равна 0,94 мм/год. Затем было проведено шесть опытов с подачей в конденсационно-холодильную систему 0,001% и три опыта с подачей 0,0005% ИКБ-2. Результаты испытания ингибитора ИКБ-2 приведены в табл. 1. Из таблицы видно, что при подаче 0,001% ИКБ-2 на поток бензина, проходящего через конденсатор, коррозия углеродистой стали енижается в 20—59 раз. Защитный эффект при этом равен 95—98%. При расходе ИКБ-2 в количестве 0,0005% на поток бензина коррозия снижается в 7—9,5 раз, эффективность защиты равна 85—89,5%. [c.198]

Испытания, результаты которых приведены в табл. 3, показали, что при введении в конденсационно-холодильную систему одного аммиака в количестве, обеспечивающем pH дренажной воды около 8,5, скорость коррозии углеродистой стали снижается на 44—60%, т. е. в 2 раза. Такая же степень защиты (50—60%) достигается при введении 0,005% ингибитора ИКБ-1 (pH среды 3—5). При совместной подаче ИКБ-1 и аммиака скорость коррозии углеродистой стали уменьшается на 86—99% и величина ее не превышает 0,09 мм1год. [c.201]

В ускоренных испытаниях добавка к кипящему при 108 °С раствору 60 % a(N03)2 + 3 % NH4NO3 + 3 % Na l или 2 % ацетата натрия ингибировала растрескивание углеродистой стали (>200 ч) [19J. [c.136]

Ударная вязкость стали характеризует ее склонность к хрупкому разрушению. Путем испытания на удар при различных температурах находят порог хладноломкости, т. е. ту температуру, при которой сталь от вязкого разрушения переходит к хрупкому. Состояние хрупкого разрушения для некоторых углеродистых сталей может наступить уже при 0°С. В наибольшей степени хладноломкости стали способствует наличие в ней фосфора. Порог хладноломкости несколько понижается с уменьшением содер канпя углерода. [c.21]

Анализ нагаров, взятых с днища порщней, впускных и выпускных клапанов, показал, что при работе на бензине А-76 с Р-9 практически весь нагар представлял зольные отложения, которые составляли 83,4% от массы нагара на днище порщня и 98,5% от массы нагара на выпускном клапане, тогда как при работе на бензине А-76 с ЗЦ8 зольная часть отложений составляла всего лищь 20 и 51%, соответственно. Однако при испытании бензинов АИ-93 с Р-9 и ЗЦ8 на двигателе ВАЗ 2101 зольность нагаров на этих деталях практически не различалась 88,5 и 99,6% — для бензина с Р-9 и 82,4 и 94,3% — для бензина с ЗЦ8. Относительно высокая зольность отложений на деталях двигателя ВАЗ 2101 при работе на бензине с ЗЦ8 объясняется его большей теплонапряженностью по сравнению с двигателем ЗИЛ-130, а следовательно, лучшими условиями для выгорания углеродистых включений. [c.293]

С целью оценки влияния смещения кромок на прочность сварных соединений сосудов проведены статические испытания их макетов до разрушения из стали 16ГС. Опытные сосуды изготовлялись по общепринятой технологии изготовления нефтехимического оборудования из углеродистых и низколегированных сталей. Для обеспечения заданного смещения кромок одну из свариваемых обечаек вальцевали на меньший диаметр. Толщина обечаек составляла 14 мм, а диаметр Д=630 мм (рис. 3.1). [c.58]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология