Обжиговый газ при обжиге колчедана

Значение имеет газовая сера, получаемая из обжиговых газов при обжиге колчеданов, либо при переработке медистых колчеданов на медь. Если газ, содержащий серу в виде ЗОг, подвергнуть действию восстановителя, то из ЗОг выделится сера. В качестве восстановителя можно применять уголь, окись углерода, водород, природный и генераторный газы. Основные реакции для первых двух восстановителей можно изобразить уравнениями [c.117]

Обжигают колчедан с содержанием 45,5% S (считая на сухой колчедан) и 2% влаги. Сухие обжиговые (печные) газы содержат 8,5% SOj и 10,0% Оо. Воздух, поступающий на обжиг, имеет давленпе 760 мм рт. ст. и 50% насыщенности влагой температура его 18 С. Огарок содержит 0,42%, серый имеет температуру на выходе из обжиговой печи 200°С. Температура печных газов 450 "С". Составить а) материальный и б) тепловой баланс процесса расчет вести, исходя нз 100 кг сухого колчедана. Теплоемкость огарка принять равной 0,18. [c.461]

В цветной металлургии обжиг колчеданов производится в обжиговых, ватержакетных, конверторных и отражательных печах. Образующиеся газы соответственно носят названия обжиговых, ватержакетных, конверторных и отражательных. Обжиговые газы по составу не отличаются от газов, образующихся при обжиге серного колчедана, и поэтому могут быть непосредстве - [c.41]

При управлении процессами обжига цинковых концентратов, когда в первую очередь добиваются полноты извлечения цинка, приняты схемы с регулированием загрузки по температуре процесса. На сернокислотных заводах при обжиге колчеданов применяют системы с регулированием расхода по содержанию сернистого ангидрида в обжиговых газах. [c.310]

При расчете состава газа, получаемого обжигом колчеданов, учитывалось, что 7% от выгорающей серы в обжиговых печах окисляется до трехокиси серы и при последующей промывке газа удаляется. Это приводит к некоторому увеличению расхода кислорода на один объем двуокиси серы в газовой смеси, поступающей в контактное отделение. [c.248]

Разработана структурная схема автоматизации обжига колчеданов в кипящем слое, предусматривающая автоматическую стабилизацию расхода дутья и давления под сводом, автоматическое регулирование загрузки по данным анализа обжиговых газов на 50,. [c.131]

Проведено исследование взаимосвязи основных тепловы " параметров при обжиге колчеданов в кипящем слое и показано, что при регулировании загрузки по содержанию 50г в обжиговых газах колебания температуры кипящего слоя по расчету и на практике не превышают 40- 50° (при номинале 750°) это позволило в рекомендуемой схеме ограничиться аварийной защитой печи от повышений температуры кипящего слоя вместо непрерывного автоматического регулирования. [c.131]

Для ускорения обжига пирит предварительно измельчают, а для более полного выгорания серы вводят значительно больше воздуха (кислорода), чем требуется для реакции. Газ, выходящий из печи обжига, состоит из оксида серы (IV), кислорода, азота, соединений мышьяка (из примесей в колчедане) и паров воды. Он называется обжиговым газом. [c.182]

Мелкие частицы можно перерабатывать в кипящем (псевдоожиженном) слое, что реализовано в печах КС - кипящего слоя (рис. 5.25,6). Пылевидный колчедан подается через питатель в реактор. Окислитель (воздух) подается снизу через распределительную решетку со скоростью, достаточной для взвешивания твердых частиц. Их витание в слое предотвращает слипание и способствует хорошему контакту их с газом, выравнивает температурное поле по всему слою, обеспечивает подвижность твердого материала и его переток в выходной патрубок для вывода продукта из реактора. В таком слое подвижных частиц можно расположить теплообменные элементы. Коэффициент теплоотдачи от псевдоожиженного слоя сравним с коэффициентом теплоотдачи от кипящей жидкости, и тем самым обеспечены эффективные теплоотвод из зоны реакции, управление его температурным режимом и использование тепла реакции. Интенсивность гфоцесса повышается до 1000 кг/(м ч), а концентрация 802 в обжиговом газе - до 13-15%. Основной недостаток печей КС - повышенная запыленность обжигового газа из-за механической эрозии подвижных твердых частиц. Это требует более тщательной очистки газа от пыли - в циклоне и электрофильтре. Подсистема обжига колчедана представлена технологической схемой, показанной на рис. 5.26. [c.425]

Воздух, требуемый для обжига, поступает в нижнюю часть печи, нагревается, охлаждая огарок, при обжиге колчедана обогащается сернистым газом (а на верхних оводах и водяными парами) и поступает в верхнюю часть печи навстречу колчедану. Газовая смесь, называемая обжиговым газом, выводится из печи через газоход, находящийся иод сушильным сводом. Наиболее высокая температура в печи (850—900 °С) наблюдается обычно на П1 рабочем своде. [c.156]

Турбулентный кипящий слой практически состоит из обожженного материала (огарка). В кипящий слой непрерывно поступает воздух, загружается колчедан и отбирается твердый продукт реакции —огарок. Из верхней части печи отводится обжиговый газ, причем часть огарка уносится газом в виде пыли. Количество пыли, уносимой из печей для обжига в кипящем слое, достигает 90—95% от веса огарка. Запыленный газ пропускают через 1—2 циклона, а затем через электрофильтр. Степень очистки газа при этом достигает 99,5% и более таким образом, содержание пыли в газе снижается до 0,2 и менее. [c.75]

Увеличение скорости реакции за счет возрастания коэффициента массопередачи к достигается при повышении температуры. Однако повышение температуры ограничивается спеканием частиц колчедана в комья, которое наступает при 850—1000° С в зависимости от примесей колчедана и вида обжиговой печи. Внешне диффузионные процессы интенсифицируются перемешиванием колчедана в воздухе, однако общий процесс горения лимитирует в основном диффузия кислорода и двуокиси серы в порах окиси железа, нарастающей по мере обжига на зерне катализатора. Поэтому для облегчения диффузии и увеличения поверхности соприкосновения F сульфида железа с кислородом воздуха важнейшее значение имеет измельчение колчедана. Обычно применяемый флотационный колчедан состоит в основном из частиц размером от 0,03 до 0,3 мм естественно, что при столь большой разнице в размерах время полного выгорания серы колеблется для отдельных частиц в десятки раз. Поверхность соприкосновения колчедана с воздухом увеличивается также при перемешивании, характер которого определяется типом применяемой печи. [c.297]

Содержащиеся в колчедане примеси соединений селена (0,002—0,02%) при обжиге колчедана переходят в газовую фазу в виде. ЗеОг, который улавливается серной кислотой в промывном отделении. Под воздействием 50г обжигового газа диоксид селена, содержащийся в растворе серной кислоты, восстанавливается до металлического селена. Последний адсорбируется на огарковой пыли и вместе с серной кислотой частично осаждается в промывном отделении, накапливаясь в отстойниках и сборниках кислоты в виде так называемого бедного селенового шлама (до 5% 5е). При дальнейшей очистке обжигового газа от брызг и тумана серной кислоты в мокрых электрофильтрах происходит выделение богатого селенового шлама (до 50% 5е). [c.67]

Таким образом, конечными продуктами горения серного колчедана являются обжиговый газ, содержащий двуокись серы, азот, избыточный кислород, незначительное количество серного ангидрида с примесью газообразных соединений других элементов и твердый продукт обжига — пиритный огарок, состоящий в основном из гематита и магнетита с примесью пустой породы, незначительного количества сульфатов железа и продуктов обжига соединений цветных металлов, содержащихся в колчедане. [c.20]

Пример 1. Определить интенсивность обжига флотационного колчедана в печи КС и ее основные геометрические параметры, если известно, что производительность по 45 ь-ному колчедану (.ут = ЮО т/сутки, температура в слое г сл = 750 °С, средняя температура в печи / р= 825 °С, линейная скорость газов в кипящем слое ш = 0,95 м/сек, содержание серы в обжигаемом колчедане = = 40%, концентрация сернистого ангидрида в обжиговом газе С,, = 14,5%, [c.64]

Основные геометрические размеры печи и ее конфигурация определяются не только гидродинамическими и кинетическими характеристиками процесса обжига колчедана (как это отмечено в гл. III), по в значительной степени и максимальной подовой интенсивностью, которая была принята при проектировании печи. Поскольку необходимое время пребывания обжигового газа в печи при работе на флотационных колчеданах является величиной практически постоянной (в оптимальном температурном интервале), высота цилиндрической печи неизменного сечения растет прямо пропорционально увеличению линейной скорости газа или, что то же, подовой интенсивности обжига. Это означает, например, что для цилиндрической печи постоянного по высоте сечения, рассчитанной на подовую интенсивность 10—11 т/ м -сутки), высота должна быть не менее 10ж (см. Пример 1, гл. III). Снижение высоты печи целесообразно по экономическим соображениям, так как при этом уменьшаются высота здания печного отделения (практически без увеличения общей производственной площади) и объем футеровки печи, поскольку сокращается боковая /б и общая / бщ поверхность печи, что видно из приводимых ниже формул [c.93]

Кроме перечисленных в табл. 9 компонентов, колчеданы, как указывалось, содержат также различное количество примесей (стр. 46). Так, содержание селена в различных колчеданах колеблется в широких пределах — от следов до 220 г/т, содержание золота — до 4 г/т, серебра — до 40 г/т. В ряде случаев эти ценные примеси извлекают из огарка, образующегося при обжиге колчедана. В колчедане содержится также мышьяк (от следов до 0,4%) и до 0,02% фтора, эти вещества переходят в обжиговый газ и вызывают значительные затруднения при переработке его на серную кислоту (стр. 138). [c.48]

Рассчитать ннтенснв[юсть нсчп для обжига колчедана в кипящем слое, площадь ее иода (5) и диаметр (с1), если в сутки обжигают колчедан массой 240 т с массовой долей серы 45%. Содержание ЗОзЧ-ЗОз в обжиговом газе составляет 0,15 объемной доли, температура 850 С, степень выгорания серы 98%. Время пребывания газа в печи 8 с, а его скорость 1 м/с. [c.141]

Известны конструкции обжиговых печей, различаюгцихся как по конфигурации самой печп (прямоугольные, круглые, конусные), так и по конструкции отдельных элементов (узла питания, распределительной решетки, пода, узла выгрузки огарка и экранов). Принципиальных отличий между иечами для обжига колчеданов, цинковых руд п другие печей нет работа этпх печей различается по режиму. [c.48]

При обжиге колчеданов в печах КС и ДКСМ в случае воздушного дутья используется до 70% тепла реакции горения колчеданов, а при кислородном — до 85% причем соответственно 50 и 25% общего количества утилизируемого тепла отводится от запыленных обжиговых газов. [c.161]

Обжиг колчеданов отличается от обжига других сульфидных материалов, в частности цинковых концентратов, тем, что товарной продукцией является сернистый ангидрид в обжиговых газах, а огарок складируется. Поэтому при разработке схемы управлеиия процессом основное внимание уделяется получению максимально возможной (и стабильной) концентрации 50, в обжиговых газах. Выжиг серы из колчедана должен быть полным, однако обычно процесс считается удовлетворительным и при содержании в огарке до 0.7% серы. В связи с этим допускаются достаточно широкие колебания температур процесса—от 700 до 850°. [c.117]

Принцип работы иечи ДКСМ следующий флотационный колчедан и воздух подаются в нижнюю зону печи, где происходит обжиг колчедана в кипящем слое при 700—800 °С. Обжиговые газы, содержащие огарок, через отверстия газораспределительной решетки поступают в кипящий слой верхней зоны. Запыленный поток газов из верхней зоны печи направляется в циклон возврата огарка. Огарок, уловленный в циклоне, возвращается в верхний кипящий слой. Очищенный от крупных частиц огарка обжиговый газ из циклона направляется для дальнейшей тонкой очистки в электрофильтр ОГ-4-16 и далее направляется для получения серной кислоты. Основное количество огарка ( 80%) удаляется из верхнего кипящего слоя через специальное переливное окно. Поддержание требуемых температур в нижней зоне (700—800 °С) и в верхней зоне (450 °С) осуществляется с помощью тепловоспринимающих элементов, устанавливаемых в нижней и в верхннх кипящих слоях. Наиболее крупные частицы огарка колчедана, уносимого потоком газа в верхнюю зону печи, выделяются из потока газа из-за снижения скорости в расширенной части нечи и создает кипящий слой под верхней газораспределительной решеткой, которую пополняет возвращаемая из циклона мелкая фракция огарка. [c.56]

Обжиговый газ необходимо очистить от пыли, сернокислотного тумана и веществ, являющихся каталитическими ядами или представляющих ценность как побочные продукты. В обжиговом газе содержится до 300 г/м пыли, которая на стадии контактирования засоряет аппаратуру и снижает активность катализатора, а также туман серной кислоты. Кроме того, при обжиге колчедана одновременно с окислением дисульфида железа окисляются содержащиеся в колчедане сульфиды других металлов. При этом мышьяк и селен образуют газообразные оксиды AS2O3 и ЗеОг, которые переходят в обжиговый газ и становятся каталитическими ядами для ванадиевых контактных масс. [c.160]

Сначала использовали полочный реактор (рис. 5.25, ). Колчедан располагается на полках и воздух проходит через неподвижные слои. Естественно, колчедан - кусковой (тонко измельченный создавал бы значительное гидравлическое сопротивление и мог легко слипаться, что создавало бы неоднородное горение). Чтобы сделать обжиг непрерывным процессом, твердый материал передвигается специальными гребками, вращающимися на валу, расположенном по оси аппарата. Лопатки фебков перемещают куски колчедана по тарелкам поочередно от оси аппарата к его стенкам и обратно, как показано на рисунке стрелками. Такое перемешивание одновременно предотвращает слипание частиц. Свежий колчедан непрерывно подается на верхнюю полку. Огарок также непрерывно выводится с низа реактора. Механический реактор обеспечивает интенсивность процесса, измеряемую количеством колчедана, проходящего через единицу сечения реактора, - не более 200 кг/(м ч). В таком реакторе движущиеся скребки в высокотемпературной зоне усложняют его конструкцию, создается неодинаковый температурный режим по полкам, трудно организовать отвод тепла из зоны реакции. Трудности теплосъема не позволяют получить обжиговый газ с концентрацией 802 более 8 - 9%. Основное ограничение - невозможность использования мелких частиц, в [c.424]

Перечисленные недостатки стимулировали широкое и быстрое внедрение метода псевдоожижения в практику обжига. Достоинством обжиговых печей с псевдоожиженным слоем является прежде всего простота их конструкции и эксплуатации. Загружаемый колчедан равномерно распределяется в большой массе почти полностью обожженного материала, поэтому перегрев слоя, несмотря на высокий тепловой эффект процесса (1800 ккал1кг колчедана), практически невозможен. При прекращении дутья и подачи колчедана в печь вследствие относительно низкой температуры огарка слой не спекается, долгое время не остывает, и повторный пуск сводится к возобновлению воздушного дутья и подачи колчедана. [c.435]

КРОКУС (греч. хр6хо5 — шафран) —полирующий материал, представляющий собой тонкодисперсную окись железа альфа-модификации. Размер его частиц 0,1 ч- 1,5 мкм. Различают К. природный и синтетический. Природный К.— очень тонкий порошок шафранного цвета служит гл. обр. абразивным компонентом полировальных паст. Синтетический К. содержит в качестве примесей окислы кремния, алюминия, титана, кальция, магния, свинца и др. Его подразделяют на обжиговый, содовый, из пыли колчеданных огарков (отходов сернокислотного произ-ва) и из шлама (отходов произ-ва органических к-т, состоящих в основном из окислов и гидратов окислов железа). Об киговый К. получают из железного купороса или гидрата окиси железа обжигом при т-ре 750—770° С. Образовавшуюся окись железа альфа-модификации охлаж- [c.666]

В печи обжигают 15 т колчедана в сутки. Содержание серы в колчедане (влажном) 41%, влаги 2% содержание SO2 в сухих обжиговых газах 7о/ , кислорода 12,2%, серы в огарке 2%, степень влажности воздуха, подаваемого в печь на обжиг, равна бО /р. Вал печи охлаждается воздухом. Температура колчедана 20° С, поступающего в печь и в вал воздуха 20° С, выходящего из вала воздуха 200° С, выходящих из печи газов 600° С, огарка 250 С. Составить а) материальный и б) тепловой баланс печи и подсчитать в) количество воздуха,рас.ходуемого на охлаждешш вала, если этому воздуху передастся 20 /о тепла, получаемого за счет тепла реакции горения, [c.460]

Некоторые изменения в технологическом режиме обжига колчедана могут быть внесены в связи с необходимостью учитывать условия переработки пиритных огарков. При рассмотренном выше окислительном режиме обжига имеющиеся в колчедане примеси цветных и благородных металлов, а также мышьяк остаются в пиритных огарках. Для использования в металлургии огарки необходимо предварительно очищать от указанных примесей. Из реализованных в промышленном масштабе (за рубежом) схем переработки огарков наиболее полное извлечение цветных металлов обеспечивает метод хло-ридовозгонки. Однако по этому методу мышьяк не извлекается. Следовательно, если в пиритных концентратах содержится большое количество примесей цветных и благородных металлов, но малое (т. е. допустимое по нормам черной металлургии) количество мышьяка, целесообразны указанные схемы и режим обжига колчедана с переработкой огарков по схеме с хлоридовозгонкой. В этом случае переработка обжигового газа может быть осуществлена по схеме СО. [c.89]

Учитывая приведенные соображения, при разработке печи с двумя кипящими слоями для создания верхнего кипящего слоя был применен циклон возврата огарка в слой и несколько расширена верхняя зона печи. Принципиальная схема печи ДКСМ представлена на рис. VI-1. Флотационный серный колчедан (или другой обжигаемый материал) и воздух подаются в нижнюю зону печи, где происходит обжиг в кипящем слое при 700—800 °С. Обжиговые газы и огарок через отверстия разделительной решетки поступают в кипящий слой верхней зоны. Запыленный поток газов из верхней зоны печи направляется в циклон возврата огарка. Уловленный в циклоне огарок возвращается в верхний кипящий слой. Основное количество огарка ( 80%) удаляется из верхнего кипящего слоя через специальное переливное окно. Поддержание нужных температур в нижней (700—800 °С) и верхней (450 °С) зонах осуществляется с помощью тепловоспринимающих элементов, устанавливаемых соответственно в нижнем и верхнем кипящих слоях. [c.143]

Печь КСЦВ (рис. УП-1) имеет две форкамеры для загрузки колчедана 21 и для возврата огарка в кипящий слой 12. Обе форкамеры оборудованы провальными решетками для выгрузки огарка из печи. Колчедан с помощью герметичного тарельчатого питателя (см. рис. У-15) по течке 23 поступает в форкамеру 21 печи КСЦВ. Воздух для горения подается в печь тремя потоками через непровальную (круглую) часть воздухораспределительной подины печи 18 из воздушного конуса 17-, через воздухо-распределительную решетку форкамеры 21 из воздушного коллектора 20 и через провальную решетку форкамеры 12 из коллектора 14. Обжиговый газ с выносимым из кипящего слоя огарком выходит нз печи через газоход 6 и поступает в футерованный циклон возврата 7. Уловленный в циклоне огарок из бункера 8 через клапанный затвор 9 по течке 11, имеющей компенсатор 10, возвращается в печь. Для поддержания требуемой температуры обжига в печь через окна 13 вставляются охлаждающие элементы. [c.172]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология