Соединения сварные из цветных

Классификация методов контроля качества сварных соединений по их эффективности дана в табл. 27, а их назначение в зависимости от категории ответственности сосудов и аппаратов и соответствующей длины контролируемых швов — в табл. 28. Контроль осуществляют следующими методами ультразвуковым (УЗД), радиационными рентгенографией (Рг), рентгенотелевизионными (Рт), гаммаграфией (Гг), бетатронной дефектоскопией (Бд), с использованием линейных ускорителей (Лу) магнитными и электромагнитными магнитно-порошковым (Мп), магнитографическим (Мг) капиллярными (Кд) люминисцентным, цветным. [c.191]

Капиллярный метод. Из капиллярных методов дефектоскопии [63, 74] наиболее широкое распространение в отрасли получил цветной метод контроля сварных соединений, деталей сепараторов, центрифуг, компрессоров и другого оборудования. На многих заводах имеются специально оборудованные участки для цветного контроля, растут объемы испытаний. Все это является предпосылкой проведения механизации и автоматизации этого метода [44]. [c.253]

В сварных соединениях и основном металле конструкции не допускается наличия трещин любых видов и направлений. Поверхностные трещины в основном металле глубиной не более 10% толщины стенки конструкции удаляют шлифованием с последующим контролем дефектной области с помощью цветной 6 [c.163]

Основными приемо-сдаточными методами контроля качества сварных соединений, предусмотренными Правилами Госгортехнадзора СССР и ОСТ 26-291—71, являются ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами. В соответствии с Правилами методы контроля выбирают, исходя из необходимости обеспечения наиболее полного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей физических и других свойств материала. Наряду с указанными выше основными методами допускается применение и других неразрушающих методов контроля цветной дефектоскопии, магнито-порошкового метода, магнитографии и пр. [c.189]

Наиболее целесообразно использовать метод цветной дефектоскопии для контроля сварных соединений немагнитных материалов нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, титана и других, для которых неприменим магнитный метод контроля. Так как метод магнитной дефектоскопии сварных соединений более сложный, цветную дефектоскопию применяют и для проверки качества сварных соединений ферромагнитных материалов. [c.171]

Сборка корпуса под сварку и сварка кольцевых швов производится на механизированных роликоопорах. В вырезанные предварительно отверстия устанавливают и приваривают штуцеры. При этом перекос уплотнительной поверхности фланца в поперечном и продольном направлениях должен быть не более 3 мм. Кольцевые швы на корпусе контролируются при помощи рентгеноскопии, а угловые швы сварных соединений штуцеров с корпусом— цветной дефектоскопией и методом покрытий. [c.236]

Система, находящаяся под давлением, должна быть под постоянным наблюдением. При проведении испытания запрещается повышать давление в испытуемом объекте выше установленных норм, находиться вблизи фланцевых соединений, устранять любые дефекты, подтягивать гайки, болты, шпильки, а также подчеканивать швы и простукивать завальцовки. Сварные швы стальных корпусов и трубопроводов простукивают стальным молотком массой 0,5— Л,5 кг в зависимости от толщины стенки, трубопроводы из цветных металлов — деревянным молотком массой не более 0,8 кг. [c.24]

НИИхиммашем разработана и внедрена в производство комплексная дефектоскопия деталей машин и аппаратов, которая предусматривает наиболее рациональное сочетание различных физических методов контроля в зависимости от формы, размеров и материалов изделия [ 103, 104, 115]. Обычно дефектоскопию деталей проводят по следующей схеме. Поверхностные дефекты выявляют магнитным или цветным методами, реже — люминесцентным, а внутренние — ультразвуковым. Рентгеновский и гамма-лучевой методы применяют при контроле сварных соединений, а также используют как дополнительные средства контроля в тех случаях, когда остальные не дают достаточно надежных результатов. [c.174]

В зависимости от технических требований к изделиям и физических свойств биметаллов для контроля применяют в различном сочетании ультразвуковой, радиационный, капиллярный, магнитный и электромагнитный методы. Заслуживает внимания также применение метода теплового потока [71, 1491. Вначале рассмотрим методику комплексного контроля биметаллов с плакирующим слоем из сталей, а затем биметаллов с плакирующим слоем из цветных металлов и сплавов. При контроле сварных соединений необходимо сочетание как минимум двух методов, позволяющих обнаруживать внутренние дефекты всего сварного соединения и поверхностные в шве плакирующего слоя. [c.184]

Вышеуказанные примеры, а также многолетний опыт комплексного неразрушающего контроля сварных соединений на заводах химического машиностроения убедительно показали необходимость дополнять радиационные методы цветным или магнитным контролем для выявления дефектов типа трещин, которые во многих случаях выходят на поверхность сварных швов и четко выявляются вышеуказанными методами. [c.193]

Стальные элементы теплообменных аппаратов сваривают, как правило, методом дуговой сварки (руЧ НОЙ, полуавтоматической, автоматической под флюсом, аргонодуговой) или методом контактной сварки (точечной, роликовой, стыковой). Газовая сварка применяется в исключительных случаях для тонких стальных листов (< 2 мм) и стальных труб малого диаметра (до 32 мм), а также при изготовлении изделий из цветных металлов. При этом сварные соединения не должны соприкасаться с химически активными средами и подвергаться воздействию высоких вибрационных и ударных нагрузок при повышенных температурах. [c.132]

Для уменьшения внутренних напряжений приварку труб чередуют по рядам (рис. 24), в каждом ряду не менее шести — десяти труб. При проведении сварки необходимо обеспечить медленное охлаждение участка приварки трубы, для этого зону сварки закрывают асбестом до полного остывания. После сварки сварные швы и околошовную зону зачищают от шлака и брызг расплавленного металла. Качество сварных соединений проверяют осмотром в объеме 100 % и цветной дефектоскопией в объеме 10 % от общего количества сварных соединений. При выявлении на поверхности сварных соединений трещин или пор дефектные места зачищаются механическим способом и подвариваются. Гидравлические испытания котла проводятся при температуре воды не менее 40 °С ступенями (0,5 [c.64]

Капиллярные методы находят широкое применение в энергетике, авиации, судостроении, химической промышленности для контроля основного металла и сварных соединений из сталей аусте-нитного класса (нержавеющих), титана, алюминия, магния и других цветных металлов. С чувствительностью по 1-му классу контролируют лопатки турбореактивных двигателей, уплотнительные поверхности клапанов и их гнезд, металлические уплотнительные прокладки фланцев и др. По 2-му классу проверяют корпуса и антикоррозионные наплавки реакторов, основной металл и сварные соединения трубопроводов. По 3-му классу проверяют крепеж, по [c.68]

Контрастная (цветная) дефектоскопия в России. В заводской практике для проверки качества сварных соединений применяется также цветной метод контроля (метод красок). В отличие от люминесцентного метода, требующего наличия источника ультрафиолетовых лучей и условий затемнения, цветной метод позволяет выявлять поверхностные дефекты на сварных швах при дневном свете невооруженным глазом. [c.593]

Важной областью применения цветной дефектоскопии является контроль сварных соединений немагнитных материалов нержавеющих сталей аустенитного класса, алюминия, латуни, титана и других, для которых неприменим магнитный метод контроля. [c.593]

Покрытия не рекомендуется (при эксплуатации в морских и тропических условиях не допускается) наносить на детали, собранные в узлы и имеющие резьбовые, сварные внахлестку, заклепочные и другие соединения, так как электролит, попадая в такие соединения, адсорбирует влагу и вызывает коррозию. Сварку и клепку деталей следует выполнять после нанесения пок-рытия с последующей сплошной или местной окраской. Антикоррозионные или защитно-декоративные гальванические покрытия не допускается наносить на детали из черных и цветных металлов, изготовленных методом литья в песчаные формы или в кокиль, их рекомендуется окрашивать. [c.12]

Трубопроводы на АЭС контролировали в соответствии с Унифицированной инструкцией по эксплуатационному контролю за состоянием основного металла и сварных соединений оборудования и трубопроводов первого и второго контуров АЭС с ВВЭР — 440 . По этой инструкции предусмотрен 100%-ный контроль внешней поверхности трубопроводов в районе сварных швов на прямых участках и гибах методами визуального осмотра, цветной дефектоскопии и ультразвукового контроля (измерение толщины и обнаружение трещин). Сварные швы на гибах (продольной ориентации) контролируются методом визуального осмотра и цветной дефектоскопии. На НВАЭС также использовали рентгеновский метод. [c.121]

Для оценки качества сварных соединений, контроль которых невозможно осуществить методами гамма-, рентгено- или ультразвуковой дефектоскопии, применяют магнитно-порошковую дефектоскопию, цветную дефектоскопию, контроль сварных соединений методом вскрытия, визуальный послойный контроль, контроль гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием, Перечисленные методы контроля применяются в следующей последовательности визуальный послойный контроль в процессе сварки, цветная или магнитно-порошковая дефектоскопия, контроль вскрытием шва, контроль гидравлическим методом с люминесцентным индикаторным покрытием. Вскрытие шва применяется в качестве дополнительного метода контроля, назначаемого, например, при невозможности проведения визуального послойного контроля сварного шва в процессе сварки. Возможности указанных методов контроля рассмотрены в 4.1. [c.322]

Контроль сварных соединений вскрытием выполняют в следующем порядке определение места вскрытия вскрытие сварного шва определение границ дефектного участка шва. устранение дефектного участка шва заварка места вскрытия, повторный контроль магнитно-порошковой или цветной дефектоскопией. [c.323]

По результатам цветной или магнитно - по р о ш к о -вой дефектоскопии сварное соединение считается неудовлетворительным, если будут выявлены протяженные дефекты (трещины, несплавления) единичные дефекты (поры, шлаковые включения, поверхностные трещины) малой протяженности с наибольшим размером н в количестве, оговоренном в браковочных признаках по результатам вскрытия. [c.324]

Аппараты третьей группы характерны тем, что для их изготовления при температурах менее —30° С применяют низколегированные, марганцовистые и никелевые стали или цветные металлы, а для разъемных соединений — специальные конструкции уплотнительных поверхностей. Все это предъявляет дополнительные требования к сварным соединениям и качеству сборки при монтаже. [c.15]

Цветная дефектоскопия выявляет поверхностные дефекты сварных соединений типа трещин, непроваров и пор. [c.78]

Объем визуального, магнитно-порошкового или цветного методов контроля сварных соединений, недоступных для просвечивания и прозвучивания, составляет 100%. [c.79]

НК (как правило, визуального контроля и ультразвуковой толщинометрии) Тех-диагостика в соответствии с разработанными программами диагностирования начала применять комплекс методов визуально-измерительный контроль, ультразвуковую толщинометрию основного металла, ультразвуковую дефектоскопию основного металла и сварных соединений, капиллярную (цветную) дефектос- [c.46]

КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ МЕТОДАМИ МАГНИТНО-ПОРОШКОВОЙ ИЛИ ЦВЕТНОЙ ДЕФЕКТОСКОПИИ [c.80]

Сварные соединения, проконтролированные методами магнитно-порошковой или цветной дефектоскопии, гидравлическим методом с люминесцентным покрытием, подлежат маркировке. Маркируются также участки швов, проконтролированные вскрытием. [c.84]

Локальные (местные, избирательные) вида коррозии характерны для сварных соединений высоколегированных сталей и сплавов цветных металлов в средах, где металл находится в пассивном или пассивно-активном состояниях. Наиболее опасный ее вид — межкристаллитная коррозия. Межкристаллитная коррозия, связанная со структурными изменениями в сталях, при нагреве до кри- [c.510]

Качество швов оценивается в соответствии с ГОСТ 3242—69 при этом отклонения в размерах шва (ширина и высота усиления) не должны превышать установленных допусков. Высота усиления швов должна быть в пределах от 1 до 3 мм, но не более 40% толщины стенки трубы, а ширина не должна превышать 2,5 толщины стенки трубы. Излишнее усиление шва должно быть срублено, а недостаточное — подварено наплывы не допускаются. Подрезы глубиной более 0,5 мм подлежат исправлению дополнительной заваркой. Незаваренные кратеры (при ручной сварке) также подлежат заварке. Такие дефекты, как трещины, пористость и раковины, подлежат тщательному удалению (лучше всего абразивным кругом на эластичной основе) и последующей заварке. Для предохранения от дальнейшего развития трещины надо засверливать сверлом диаметром 2—3 мм с обоих концов. Стыки, имеющие смещение свариваемых элементов или перелом оси, превышающие допустимые, подлежат полной переделке. К способам внешнего осмотра и выявления дефектов в сварных соединениях относятся цветная и люминесцентная дефектоскопия. [c.225]

Указанный контроль сварных соединений осуществляется следующими методами внешним осмотром и измерением швов механическими испытаниями металлографическим исследованием стилоскопированием ультразвуковой дефектоскопией просвечиванием (рентгено- или гаммаграфированием) замером твердости металла шва испытанием на межкристаллитную коррозию гидравлическим или пневматическим испытанием и другими методами (магнитографией, цветной дефектоскопией и т. д.), если они предусмотрены в чертежах и ТУ. [c.96]

Цветной дефектоскопии следует подвергать те участки сварных соединений, на которых возможно образование трещин при изготовлении и зкснлуатации, К таким участкам относятся узлы вварки натруженных при эксплуатации штуцеров, перекрещивающиеся швы, места исправления швов. [c.50]

Измерять содержание феррита следует в отдельных точках шва через 150—200 мм. Точные количественные данные по содержанию ферритной фазы, свидетельствующие о возможности ультразвукового контроля сварного шва плакирующего слоя, определяют статистическим способом для конкретной марки биметалла и технологии его сварки. Если сварной шов плакирующего слоя нельзя прозвучивать, то для обнаружения внутренних дефектов применяют радиационный контроль. Методика просвечивания сварных соединений из биметалла не имеет особенностей по сравнению с контролем швов монометалла. Однако сочетание радиационного и цветного методов контроля не всегда может оказаться достаточным для обнаружения недопустимых дефектов шва. Например, если сварное соединение основного слоя склонно к образованию трещин, то его дополнительно следует проконтролировать ультразвуком, т. е. необходимо сочетание трех методов — радиационного, ультразвукового и цветного (рис. 135). [c.185]

Штамповкой (2) придают заготовке сферическую форму и тер-мообрабатывают (5) для снятия напряжений. Проводят магнитопорошковый контроль всей поверхности на отсутствие штамповочных треш,ин и сдаточный контроль сварного шва тремя методами радиографическим, ультразвуковым и магнитопорошковым (последний совмеш,ают с контролем всей поверхности). Наплавляют антикоррозионное покрытие (6) и проверяют его капиллярным (цветным) методом на отсутствие трещин и ультразвуковым эхо-методом на качество соединения с основным металлом. Подготавливают кромки под сварку и проверяют их магнитопорошковым методом. [c.33]

В 1960 г. в НИИХИММАШе подобраны новые составы индикаторной жидкости и покрытия, обеспечивающие более высокую чувствительность цветного контроля сварных соединений керосин -80 %, скипидар - 20 %, краска Судан-4 -на 1 л жидкости 15 г белое покрытие составляется из расчета 350 г каолина на 1 л жидкости, содержащей 60 % воды и 40 % спирта. [c.593]

Метод неразрушающей дефектоскопии сварных соединений выбирают исходя из возможности обеспечения наиболее полного и точного выявления дефектов. При этом применяют следующие основные методы ультразвуковой контроль с помощью импульсных дефектоскопов УДМ-3, ДУК-66П и др. рентгенонросвечивание с помощью аппаратов РУ-12-5-1, РИПА-1Д, РИНА-2Д, РАП-160-ЮН и др., гаммагрифирование с помощью дефектоскопов Гаммарид-13, Гаммарид-15, Гаммарид-2, Гамма-рид-23, РИД-21М и др. цветную дефектоскопию. [c.128]

В соответствии с указанной инструкцией обязательными при контроле сварных швов, недоступных для просвечивания или ультразвуковой дефектоскопии, являются визуальный послойный [контроль и магнитно-порошковая или цветная дефектоскопия, которыми контролируют все соединения по всей длине. Если конструкторской документацией предусмотрено применение наряду с другими видами контроля также вскрытия швов, то объем его должен соответствовать требовандям отраслевой инструкции, приведенным ниже. Для сварных соединений сосудов, предназначенных для обработки, хранения и транспортировки взрывоопасных продуктов (независимо от параметров) контроль вскрытием каждого отдельного конструктивно выполненного шва должен назначаться исходя из расчета — одно вскрытие на каждые 2 м шва, а также одно вскрытие каждого шва приварки штуцеров, патрубков и люков диаметром менее 300 мм. Аналогичным образом определяют объем контроля вскрытием сварных соединений сосудов, предназначенных для работы под давлением выше 50 кгс/см , при температуре стенки свыше +200° С и ниже —70° С. [c.322]

Применение методов контроля (магнитно-порошкового или цветного, а также метода вскрытия) для оценки качества сварных соединений конкретного изделия устанавливается отделом главного конструктра по согласованию с отделом (лабораторией) неразрушающих методов контроля. [c.78]

Собранные и сваренные узлы подвергаются гидравлическому испытанию в течение 5 мин под давлением, равным 1,25 рабочего. По истечении 5 мин давлепие постепенно снижают до рабочего и выдерживают при нем в течение времени, необходимого для осмотра и обстукивания сварных швов молотком. Сварные швы обстукивают на расстоянии 15—20 мм от стыка, при этом трубы из углеродистой стали обстукивают молотком с закругленным бойком (вес 1 кгс), трубы иа нержавеюш ей стали — медным и обмедненным молотком, трубы из цветных металлов — деревянным молотком. Отсутствие течи и потения в основном металле и соединениях указывает на годность узла к установке в проектное положение. При появлении течи пли потения в сварном шве эти места вырубают, затем заваривают и узел вновь подвергают испытанию. При обнаружении течи или потения в основном металле трубы дефектный участок вырезают й вваривают катупшу. Длина вырезаемого участка должна быть равной диаметру трубы, но не менее 200 мм. [c.205]

II (111)р и направление [1120] , 1[110]р. Возникает в процессе термической обработки (закалки, старения металлов) сплавов титана с переходными элементами, сплавов на основе циркония, гафния и сплавов урана с цирконием и ниобием, а иногда при эксплуатации этих сплавов в условиях повышенных т-р. Образуется в результате резкого охлаждения (когда происходит без-диффузионпое превращение) или изотермического распада (связанного с расслоением на участки различной концентрации легирующего элемента) метастабильной бета-фазы. Устойчива в критической области определенных электронных концентраций при т-ре ниже 400—500° С. В отличие от обычных мартенситных превращений, присущих сталям и сплавам на основе цветных металлов, образование О.-ф. не сопровождается появлением характерного рельефа на поверхности полированного образца. О.-ф. резко снижает пластичность сплавов, что часто исключает возможность их использования, значительно повышает прочность и упругие св-ва. Образование О.-ф. сопровождается отрицательным объемным эффектом. Кроме того, О.-ф. отличается положительным коэфф. электрического сопротивления. Выявляют ее в основном с помощью электронномикроскопического анализа, рентгеновского анализа, методом электросопротивления и дилатометрического анализа. Лит. Носова Г. И. Фазовые превращения в сплавах титана. М., 1968 Г р а -б и н В. Ф. Основы металловедения и термической обработки сварных соединений из титановых сплавов. К., 1975 М а к-квиллэн А. Д., Макквил-л э.н М. К. Титан. Пер. с англ. М., 1958. [c.115]