Гидрокрекинг дистиллятных фракций

Рис. 4.8. Схема двухступенчатой установки гидрокрекинга дистиллятного сырья 1-насосы 2-компрессоры водородсодержащего газа 3-трубчатые печи 4-теплообменники 5-реакторы гидрокрекинга 6-воздушные холодильники 7-сепараторы 8-стабилизационные колонны 9-холодильник-конденсатор 10-ректификационные колонны 11-отпарная колонна 1-сырье П-водород П1-циркуляционный газ на очистку 1У-циркуляционный газ У-фракция С2-С3 на очистку УЬфракция С4-С5 УП-сырье на вторую ступень УП1-легкий бензин ГХ-вода X-тяжелый бензин Х1-пар ХП-дизельное топливо Х1П-котельное топливо

Задача углубления переработки нефти по-разному формулируется а странах Западной Европы, Японии и США. Для первых двух регионов в ближайшие годы наиболее актуальной является деструктивная переработка тяжелых дистиллятных фракций (с помощью процессов каталитического крекинга и гидрокрекинга) — первый этап углубления. Для США, где и до-1973 г. была характерна довольно глубокая переработка нефти (выход, светлых до 78% против примерно 45% в Западной Европе), на первое место выдвигается задача деструктивной переработки остатков — второй этап углубления, связанный со значительно большими технологическими трудностя -мп и несравненно более высокими капитальными вложениями. [c.5]

Гидрокрекинг дистиллятных фракций [c.186]

МОДЕЛИРОВАНИЕ ГИДРОКРЕКИНГА ДИСТИЛЛЯТНЫХ ФРАКЦИЙ [c.353]

Не касаясь вопросов изучения фазовых равновесий, рассмотрим гидрокрекинг дистиллятных фракций в паровом состоянии. При формальном описании кинетики процессов гидрокрекинга обычно используются кинетические уравнения вида [c.354]

Гидрокрекинг для производства смазочных масел осуществляется под давлением 10—25 МПа, при температуре 350—420 °С и объемной скорости подачи сырья 0,4—1,5 Ч объемное соотношение водородсодержащий газ сырье составляет 800—2000, расход водорода — 0,8—2% (масс.) на сырье. Обычно гидрокрекингу подвергают дистиллятные фракции с температурой конца кипения 500—550 °С, деасфальтизаты с коксовым числом до 4% или их смеси. В отличие от процессов гидроочисткн масел при гидрокрекинге изменяется их структура и молекулярная масса. В результате реакций расщепления колец, изомеризации и гидрирования [c.284]

В промышленности при одноступенчатом гидрокрекинге дистиллятных фракций используют бифункциональный катализатор, в котором гидрирующую функцию выполняют элементы платиновой группы (0,1-3,0 %), а также никель (2-10 %) или композиции никеля (кобальта) в количестве 2,5-5 % и молибдена (вольфрама) 5—15 % в сульфидной форме. [c.134]

В одноступенчатом гидрокрекинге дистиллятных фракций используют бифункциональный катализатор, в котором гидрирующую функцию выполняют элементы платиновой группы (0,1—3,0 %), а также никель (2—10 %) или композиции никеля (кобальта) в количестве 2,5—5 % и молибдена (вольфрама) 5—15 % в сульфидной форме. В качестве кислотного компонента выступают цеолит, оксид алюминия или алюмосиликат. [c.368]

МПа (100—250 кгс/см ), при температуре 350— 420 °С и объемной скорости 0,4—1,5 ч . Объемное со-отнощение водородсодержащий газ сырье составляет 800—2000 Выход масел с заданными свойствами зависит от природы сырья и жесткости гидрокрекинга и составляет 30—70% на сырье. Расход водорода — 0,8— 2% масс, на сырье. Однако при гидрокрекинге остатков с высоким содержанием асфальтенов, смол, азотистых и металлорганических соединений, а также гидрокрекинге сырья с низким отношением водорода к углероду расход водорода повышается до 2—4% масс, на сырье. Обычно подвергают гидрокрекингу дистиллятные фракции с концом кипения до 500—550 °С, деасфальтизаты с коксовым числом до 4% или их смеси. В отличие от процессов умеренной гидроочистки гидрокрекинг ведет к изменению структуры и молекулярной массы масел. В результате реакций расщепления колец, изомеризации и переноса водорода значительно повышается их индекс вязкости. [c.161]

Промышленный процесс гидрокрекинга осуществляют в одну ступень, когда преимущественно вырабатывают средние дистиллятные фракции, или в две ступени— при получении широкого ассортимента моторных топлив. На первой ступени подготавливается сырье, на второй — выпускают товарные продукты. Катализаторы, [c.78]

Поскольку гидроочистка тяжелого вакуумного газойля является в сущности простейшей формой легкого (мягкого) гидрокрекинга дистиллятного сырья, наряду с гидроочищенным сырьем на установках каталитического крекинга могут быть использованы фракции 300— 500° С, полученные в процессах гидрокрекинга. [c.228]

На вакуумной ступени установки ЭЛОУ — АВТ-6 мазут дополнительно нагревается в печи и поступает в вакуумную колонну. Получаемая в ней щирокая фракция в зависимости от характеристики нефти и последующего использования имеет пределы выкипания 350—460 и 350—490 °С. Она может быть использована для производства дистиллятных масел или как сырье каталитического крекинга и гидрокрекинга. Иногда на этих установках с одной или двумя вакуумными колоннами получают более узкие дистиллятные фракции для производства масел 300—400, 350—420, 420— 460 (или 420—490 °С). Они могут быть получены и при перегонке мазута на отдельных вакуумных установках. Во всех случаях перегонку мазута ведут в вакууме, при котором понижается температура кипения углеводородов это позволяет при 410—420 °С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения при атмосферном давлении до 500 °С. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повыщая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Вакуум (остаточное давление 8,1 —10,8 кПа) создается в колонне путем конденсации паров в барометрических конденсаторах смещения, а в последнее время, особенно на вновь сооружаемых установках, — в поверхностных конденсаторах кожухотрубчатого типа. При этом исключается непосредственный контакт между парогазовой смесью и охлаждающей водой (меньще потерь). [c.22]

Например, параллельно идут процессы гидрокрекинга с образованием более легких жидких и газообразных углеводородов. На рис. 2 показан фактический расход водорода на реакцию гидроочистки прямогонных дистиллятных фракций сернистых нефтей. Суммарный расход водорода в 5 раз превосходит расход его на гидрирование сернистых соединений. Расход водорода на реакцию при гидроочистке дистиллятных прямогонных фракций сернистых и высоко-сернистых нефтей [8, 9] равен для бензина 0,1%, керосина 0,2— 0,35%, дизельного топлива 0,4—0,5%, вакуумного газойля 0,6— 0,7%. [c.15]

Дизельные топлива, применяемые в двигателях с воспламенением от сжатия, подразделяются на три группы топлива для быстроходных дизелей (ДА, ДЗ, ДЛ, ДС) топлива для автотракторных, тепловозных и судовых дизеле (А, С, 3, Л) топлива для среднеоборотных дизелей (ДТ и ДМ . Дизельные топлива состоят из средних дистиллятных фракций нефти, перегоняющихся в пределах 180—350°С, легких газойлей каталитического и термического крекинга, коксования и гидрокрекинга. [c.330]

Гидрокрекинг высококипящих дистиллятных фракций для получения дополнительного количества светлых нефтепродуктов. Процесс осуществляется при температуре 370 — 420 °С и давлении 14 — 20 МПа. [c.619]

Кач известно, достаточно экономичным способом переработки тяжелых остатков являются процессы коксования с целью получения дистиллятных фракций и кокса. Включение в схему ШЗ процессов коксования оправдано как при переработке малосернистых, сернистых, так и высокосернистых нефтей. По некоторым зарубежным данным, при наличии сбыта нефтяного кокса коксование малосернистых нефтяных остатков считается более предпочтительным, чем их гидрокрекинг. [c.79]

С середины 1950-х гг. началось промышленное осуществление процесса гидрокрекинга. Как было показано в 54, при гидрокрекинге реакции, характерные для каталитического крекинга, сочетаются с реакциями гидрирования. Этот прогрессивный процесс достаточно универсален как по сырью, так и по целевым продуктам. Гидрокрекингу можно подвергать как дистиллятные фракции — тяжелые бензины , газойли прямой гонки, каталитического крекинга, коксования, так и остаточные продукты. [c.275]

История развития катализаторов гидрокрекинга дистиллятов связана с переработкой угольных и нефтяных дистиллятных фракций. [c.249]

Кроме того, гидроочистку можно сочетать с процессами гидрокрекинга. При гидрокрекинге дистиллятных и остаточных продуктов наряду с удалением из них серы увеличивается выход газообразных углеводородов, бензиновых фракций и средних дистиллятов, что значительно расширяет возможности производства светлых нефтепродуктов и создает условия для проектирования заводов с любой заданной глубиной их отбора. [c.52]

Катализаторы Г8-168 ш и ГК-35 промотированы введением в состав их носителей соответственно алюмосиликата и цеолита типа Y и потому обладают повышенной расщепляющей активностью могут использоваться для гидрооблагораживания дизельных и газойлевых фракций, а также гидрокрекинга дистиллятного сырья. [c.567]

Отечественная промышленность выпускает топливо для быстроходных дизелей и газотурбинных двигателей наземной и судовой техники марок Л (летнее), 3 (зимнее), А (арктическое), а также моторное топливо для среднеоборотных и малооборотных дизелей марок ДТ и ДМ. Дизельные топлива состоят из средних дистиллятных фракций нефти, перегоняющихся в пределах 180—360 °С, легких газойлей каталитического крекинга и гидрокрекинга. В настоящее время прошли испытания и допущены к применению топлива с концом кипения 380—400°С, ведутся работы по вовлечению в состав дизельных топлив облагороженных газойлей коксования и термического крекинга. [c.420]

Включение в схему процессов гидроочистки вакуумного газойля (схема 3), гидрокрекинга дистиллятного сырья (схемы 4,5) или остаточного сырья (схемы 6,7,9) приводит к необходимости организации специального производства водорода на I млн.т перерабатываемой нефти в объеме, превышающем 6,3 тыс.т. При этом переход к схемам переработки нефти, использующим для переработки фракций, кипящих выше 350°С, исключительно гидрогенизационные процессы (схемы II, 12), приводит к увеличению объема производства водорода на отдельных установках до 8,28 тыс.т. [c.5]

Глубокие изменения, происходящие при гидрокрекинге, позволяют перерабатывать сырье различного состава и происхождения. Описано получение смазочных масел гидрокрекингом дистиллятных фракций нефти [89, 92], деасфальтированных нефтяных остатков и смесей дистиллятных фракций с деасфальтизатом [87]. Весьма хорошим сырьем являются парафины и гачи, поскольку в результате изомеризации парафиновых углеводородов получаются масла, имеющие индекс вязкости 110—150 [93—95]. [c.284]

V и потому обладают повышенной расщепляющей активностью могут использоваться для гидрооблагораживания дизельных и га — зойлевых фракций, а также гидрокрекинга дистиллятного сырья. [c.211]

Для удовлетворения возрастающей потребности в ДТ все большее внимание уделяется использованию дистиллятных фракций вторичных процессов в составе дизельных топлив. Только процесс гидрокрекинга вакуумного дистиллята позволяет получать продукты, стабильные при хранении и в условиях применения. Это связано с отсутствием в них ненасыщенных углеводородов, а также заметного количества гете-роатомных соединений. Дистилляты остальных процессов, прежде всего термических и особенно замедленного коксования, обогащены ненасыщенными углеводородами, включая диолефины и дициклоолефины, а также содержат значительное количество сернистых, азотистых и кислородсодержащих соединений (табл. 1.7). [c.24]

Продукт процесса Н-Соа1 фракционировали последовательно в трех ректификационных колоннах. В первой отбирали фракцию С4—Се и подвергали ее гидроочистке для удаления азота, серы и насыщения олефинов. Бензиновую и среднюю дистиллятную фракции разделяли во второй колонне, затем бензиновую фракцию этой колонны подвергали двухступенчатой гидроочистке в жестком режиме и последующему риформингу. Часть дистиллятной фракции поступала в третью колонну, верхний погон которой после гидроочистки поступал на компаундирование бензина, а остаток смешивали с неиспользованной частью дистиллята из второй колонны и подавали на гидрокрекинг. [c.211]

На рис. 59 представлена схема процесса ФИН-Басф . Этот процесс предназначен для гидрокрекинга тяжелых вакуумных дистиллятов. В 1-й ступени процесса происходит глубокая гидроочистка сырья с одновременным его гидрокрекингом. Жидкие продукты после 1-й ступени подвергаются разделению в сепараторах и ректификационной колонне. В этой колонне отбираются фракции легкого и тяжелого бензина, а также дистиллятная фракция, которая является сырьем для 2-й ступени установки. [c.284]

С повышением содержания серы в нефти потребность заводов в водороде на гидроочистку продуктов, вырабатываемых из нее, увеличивается, а выход избыточного водорода на установках каталитического риформинга за счет уменьшения прямогонных бензиновых фракций в нефти и более низкого содержания в них нафтеновых углеводородов снижается. Особенно заметна эта разница при включении в схему завода, перерабатываюш его сернистые и высокосернистые нефти, процессов термоконтактного крекинга и гидрокрекинга дистиллятных и остаточных продуктов. На таких заводах расход На может достигать 180 м при средней потребности водорода на заводах, работаюш их без этих нроцессов, 12,5— 27 м на 1 м сырой нефти. [c.105]

По другому варианту рассмотренной выще схемы остаток из отпарной колонны, как показано пунктирной линией, может направляться непосредственно на вторую ступень. Такой вариант схемы используется главным образом при необходимости увеличить выход бензина. Из ректификационной колонны установкой соответствующих тарелок отбора боковых погонов можно отбирать две дистиллятные фракции, например, керосин и тяжелую дизельную фракцию. В табл. 7 сравниваются даниые по гидрокрекингу смеси тяжелого циркулирующего крекинг-газойля и прямогонной дизельной фракции (в соот-104 [c.104]

За последние 30 лет гидрокрекинг получил широкое распространение в качестве процесса производства целого ряда высококачественных топлив за счет переработки нефтяного сырья под давлением водорода получаемые продукты имеют более низкую молекулярную массу по сравнению с сырьем. Было разработано большое число различных технологических схем процесса и катализаторов, предназначенных для получения тех или иных целевых продуктов. Процессы гидроочистки, рассмотренные выше /варианты АР20 и АР10/, по своей схеме весьма напоминают процесс одностадийного гидрокрекинга, за исключением блока ректификации, который в этом случае отличается повышенной сложностью. Гидрокрекинг позволяет одновременно облагораживать дистиллятные фракции за счет снижения содержания в них серы и гидрирования ароматических компонен- [c.351]

В неко торых случаях гидрокрекинг позволяет осуществить конверсию практически всех получаемых на НПЗ дизельных фракций в бензин и реактивное топливо. В рассматриваемом ниже варианте НС, предполагается, что 50 % общего объема получаемых на заводе дистиллятных фракций идет на производство этих продуктов. Такой объем сырья способна переработать одна мощная установка гидро-1фекинга, либо две установки меньшей производительности установки гидрокрекинга и гидроочистки. [c.352]

В рассматриваемом случав переработка дистиллятных фракций осуществлялась комбинированно на установках гидрокрекинга и гидроочисткж, что позволило проиллюстрировать возможность снижения капитальных затрат за счет использования существующих установок. /Рис. 8 и 9/ [c.352]

По варианту КС приблизительно 50 % всех производящихся на НПЗ дистиллятных фракций перерабатывается на бензин и реактивное топливо, в то время как оставшаяся часть направляется на производство дизельного топлива с содержанием серы 0,05 /2 и ароматики 20 %, Сырье, представляющее собой смесь легкого газойля каталитического крекинга с высоким содержанием ароматических компонентов, легкий газойль коксования и атмосферный газойль прямой гонки, поступает на установку одностадийного гидрокрекинга /рис. 10/. В реакторе гидрокрекинга применяется активированный металлами цеолитсодержащий катализатор, позволящий получать тяжелый бензин и реактивное топливо. Оставшийся атмосферный газойль /приблизительно 50 %/ направляется на установку гидроочистки, где содержание в нем серы снижается до 500 млн7 [c.352]

Во всех случаях процессы проводят в двух или трех реакторах, причем в первом реакторе происходит гидродеметаллизация и гидродеасфальтизация на дешевем катализаторе с большим объемом широких пор во втором гидрообессеривание в третьем - гидрокрекинг [78]. Фирма "Шеврон" и "Келлог" разработала процессы, где осуществляется гидрометаллизация и гидрообессеривание мазутов с высоким содержанием парафино - нафтеновых углеводородов и гудрона по схеме со стационарным слоем катализатора. Схемы процессов одноходные по сырью с очисткой водородсодержащего газа от сероводорода. Получающийся продукт кроме низкого содержания металлов и серы имеет более низкую температуру застывания. Для осуществления более глубокого превращения мазутов в дистиллятные фракции легкий гидрокрекинг комбинируют с другими процессами. [c.23]

Гидрообессеривание (англ. hydrogen sweetening pro ess) — процесс гидроочистки нефтяных остатков с целью получения малосернистых котельных топлив и сырья для каталитического крекинга. Процесс протекает в реакторах с неподвижным слоем катализатора подобно гидроочистке дистиллятных фракций и в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора подобно гидрокрекингу. [c.46]

Гидрокрекинг — это разновидность термокаталитического облагораживания топлив под давлением водорода. Он по сути аналогичен деструктивнрй гидрогенизации (см. гл. 15), но применяется дпя получения из нефтяных дистиллятов (350—500°С), мазута и гудрона продуктов меньшей молекулярной массы, т.е. более легких фракций — бензина, керосина, дизельного топлива и сжиженных газов С3-С4, Гидрокрекинг дистиллятных продуктов проводят под давлением 7— 20 МПа при 300—425°С, а остаточных продуктов - под давлением 17,5-30,0 МПа и при нижнем пределе температур 375°С. [c.263]

По тому же принципу получения остатка при наименьшем давлении усовершенствована схема стабилизации углеводородного сырья испарением остатка колонны при низком давлении, конденсацией испареной части и возвратом с частью неис-паренного остатка после нагрева в низ колонны [63]. Для нефти и продуктов гидрокрекинга конденсат испаренной части остатка предложено вместе с жидкостью с нижней тарелки укрепляющей секции подавать в сырье перед его нагревом. Указанные мероприятия позволяют увеличить отбор дистиллятных фракций на 3 % на сырье, исключить использование водяного пара при перегонке и увеличить производительность колонны на 10 %. Получать остаток при низком давлении предлагается также другими авторами [8,16,20.60 . [c.73]

Обессмоливание дистиллятных фракций нефти радикально производится при их гидроочистке или гидрокрекинге (смолы превращаются в более низкомолекулярные углеводороды и другие соединения). В нефтяных остатках, кипящих выше 450-500 °С, направляемых на производство кокса, смолы являются желательными, так как служат одним из коксогенных компонентов в этом процессе. [c.98]