Катализаторы гидроочистки дистиллятных фракций

Характеристика отечественных катализаторов гидроочистки дистиллятных фракций [c.210]

Характеристика основных отечественных катализаторов, применяемых при гидроочистке дистиллятных фракций, приводится в табл. 2.21. [c.140]

Очистка топливных дистиллятов раствором щелочи с усилителями. С увеличением доли переработки сернистых и высокосернистых нефтей стало невозможно получать высококачественные топлива без специальной их очистки от активных серосодержащих соединений, в частности от меркаптанов. Несмотря ла то, что глубокого обессеривания легких дистиллятных топлив можно достигнуть только гидроочисткой, за рубежом широко применяют и другие методы демеркаптанизации. Меркаптаны, содержащиеся в нефтяных фракциях, удаляют, переводя их (окислением в присутствии катализатора) в менее активные соединения — дисульфиды. Одним из наиболее распространенных методов демеркаптанизации является процесс мерокс, осуществляемый в присутствии катализатора — хелатного соединения металлов. Это соединение в окисленной форме катализирует окисление меркаптанов при обычной температуре с образованием дисульфидов по следующему уравнению [c.58]

Предварительное сульфидирование катализаторов гидроочистки является важным средством повышения активности катализаторов гидрообессеривания и гидродеазотирования [78,79,134-137]. Существуют различные способы сульфидирования. В частности, рекомендуется проводить сульфидирование катализаторов гидрогенизационных процессов сероводородом. При этом достигается наиболее высокая степень сульфидирования [142], но применение этого способа затруднено из-за высокой токсичности и коррозионной активности сероводорода и сложности его дозирования. Наиболее широко в промышленных условиях применяется сульфидирование катализатора серусодержащей нефтяной фракцией или индивидуальными сераорганическими соединениями [38,79]. Например, дистиллятная нефтяная фракция с высоким содержанием серы пропускается через катализатор в течение 1-2 суток в режиме гидроочистки (давление 3-15 МПа, температура 300-450 С). Однако при этом полного сульфидирования катализатора не достигается вследствие экранирования части активных центров отложениями кокса. Наиболее эффективным является метод сульфидирования специальными серусодержащими веществами [78], такими могут служить сероуглерод, диметилсульфид, н-бутил меркаптан, диметилдисульфид, ди-третнонилполисульфид. Однако применение сероуглерода и меркаптанов сдерживается нормами по охране окружающей среды. Поэтому наиболее успешно применяются диметилдисульфид и диметилсульфид, обладающие низкими температурами разложения (250 С) и дисульфидное масло, получаемое на установке демеркаптанизации ДМД-2. [c.15]

Катализаторы гидроочистки дистиллятных фракций [c.173]

Поэтому гидроочистка дистиллятной фракции, полученной из тяжелого газойля, будет проходить в более благоприятных условиях, в особенности с точки зрения срока службы катализатора и расхода водорода. [c.18]

Предложен нефтехимический вариант процесса нефтепереработки [14], обеспечивающий максимальные выходы основных продуктов нефтехимического сырья олефинов (47,4—52,2%) и ароматических углеводородов (9,8—10,9%), сырья для производства сажи и игольчатого кокса (смесь пиролизной смолы и тяжелого дистиллята каталитического крекинг-мазута). Строго говоря, этот вариант нельзя отнести к процессам переработки тяжелых нефтяных остатков, это скорее процесс безостаточной комплексной переработки нефти, как бы в обход процессов, ведущих к созданию тяжелых остатков. В основе его лежит несколько модифицированных технологических процессов, широко применяемых в современной нефтеперерабатывающей промышленности. Конечный (хвостовой) продукт процесса прямой перегонки пефти (мазут) становится сырьем для второго процесса — процесса каталитического крекинга. Продукты прямой атмосферной перегонки, выкипающие до 343° С, подвергаются пиролизу для получения олефинов. Прямогонный (60%-ный) мазут подвергается каталитическому крекингу на цеолитном катализаторе с резко выраженной крекирующей (и слабее — дегидрирующей) активностью. Обычно в качестве сырья для каталитического крекинга берут дистиллятные фракции нефти, чтобы избежать интенсивного закоксовывания катализатора, обусловленного наличием в сырье смолисто-асфальтеновых веществ нефти. Здесь не боятся интенсивно протекающего процесса коксования, так как выжиг кокса служит источником энергии для компенсации затрат энергии на осуществление процесса крекинга, а также для производства технологического пара. Кроме того, интенсивно протекающий процесс коксования в сильной степени освобождает сырье от асфальтенов и конституционно связанных с ним атомов металлов (V и N1). Процесс крекинга мазута осуществляется в системе флюид. Он характеризуется высокими выходами пропилена и бутиленов, а также легких и средних дистиллятных фракций, которые после гидроочистки и освобождения от содержащихся в них ароматических углеводородов поступают на пиролиз. Тяжелые дистилляты могут быть использованы как ко- [c.251]

Характеристики катализаторов До последнего времени на большинстве отечествен -ных установок гидроочистки нефтепродуктов применялся АКМ катализатор, приготовленный по ТУ-38-101194-72 (табл. 1), В условиях переработки дистиллятных фракций нефтей различного происхождения АКМ катализатор характеризуется высокой активностью и большой продолжительностью работы. По проекту установок Л-24-5,6,7 общий срок службы катализатора установлен от 12 до 24 мес. с продолжительностью цикла реакции от 3 до 12 мес. Объемная скорость подачи сырья по проекту в зависимости от перерабатываемого сырья составляет от [c.5]

Объемная скорость углеводородного сырья. Эффективное снижение содержания сернистых соединений и бициклических ароматических углеводородов в сырье каталитического крекинга достигается при значительно меньших объемных скоростях, чем обычно требуемые при гидроочистке бензина и средних дистиллятных фракций. Влияние объемной скорости на снижение содержания серы и бициклических ароматических углеводородов в циркулирующем крекинг-газойле при гидрировании на промышленном сульфидном никельмолибденовом катализаторе (на носителе) представлено на рис. 6. Эти типичные кривые характеризуют применявшийся катализатор, сырье и режим процесса и приведены лишь для иллюстрации. Однако очевидно, что при объемной скорости 1 ч реакция приближается к завершению (или равновесию) при меньших объемных скоростях степень превращения увеличивается незначительно. [c.215]

Гидрообессеривание (англ. hydrogen sweetening pro ess) — процесс гидроочистки нефтяных остатков с целью получения малосернистых котельных топлив и сырья для каталитического крекинга. Процесс протекает в реакторах с неподвижным слоем катализатора подобно гидроочистке дистиллятных фракций и в реакторах с псевдоожиженным слоем катализатора подобно гидрокрекингу. [c.46]

По качеству газы и дистиллятные фракции процессы ТКК бл1[зки к аналогичным продуктам замедленного коксования. Жидкие продукты ТКК, содержащие значительное количество непредельных соединений, ароматических углеводородов, серы и азота, обычно подвергают гидрогенизационной обработке на установках гидроочистки со стационарным слоем катализатора. Во многих случаях такую обработку осуществляют в смеси с прямогонными фракциями, полученными на том же НПЗ. Бензины ТКК часто в смеси с газойлем используют как сырье каталитического крекинга (тритинг-процесс). Тяжелый газойль после гидроочистки, как правило, направляют вместе с прямогонным вакуумным газойлем на каталитический крекинг. [c.78]

Гидроочистка керосино-газойлевых и масляных фракций. Гидроочистка занимает важное место в производстве малосернистого реактивного, дизельного и котельног(5 топлива, а также сырья каталитического крекинга, вырабатываемого из сернистых дистиллятных фракций. В большинстве случаев процесс осуществляют на алюмокобальтмолибденовом или алюмоникельмолибденовом катализаторах. Температура проведения процесса зависит от вида сырья и назначения получаемых продуктов и колеблется в интервале 380—420 °С. Скорость подачи сырья составляет 2—5 ч-, расход циркуляционного газа 300—600 сырья. Наряду с удалением гетероатомных соединений прсисходит гидрирование полициклических аренов. [c.304]

Способ регенерации отработанного масла позволяет получить масляные компоненты лучшего качества 1ю сравнению с известными по коксуемости, кислотному числу и цвету, повышается выход масла на -8%. Покажем это на примере лабораторного опьгга. Отработанное масло в количестве 5 кг разбавляется бензиновой фракцией 40-180°С в количестве 50 кг при 20°С. Полученная смесь обрабатывается 30 кг диме-тилацетамида и 90 кг карбоната натрия. После отстоя отделя ется осветленная масляная фаза от загрязнений. Из осветленного продукта при атмосферном давлении и температуре 165-175°С удаляются диметилацетамид и топливные фракции. Вакуум ной разгонкой полученного масла выделяются дистиллятная и остаточная фракции. Дистиллятная фракция подвергается гидроочистке на А1-Со-Мо-катализаторе при давлении [c.246]

В прошлом дополнительной переработке остаточных котельных топлив часто не уделялось должного внимания вследствие необходимости применения высоких давлений и эксплуатационных трудностей, связанных с пропуском асфальтосмолистых фракций нефти над твердыми катализаторами. Последние достижения техники в большой степени устранили эти трудности, вследствие чего в настоящее время переработка нефтяных остатков может производиться при таких же давлениях и так же просто, как гидроочистка дистиллятных продуктов. Для этого пришлось провести большой объем исследовательских работ по изучению реакций, протекающих при переработке и гидроочистке нефтяных остатков, их кинетики, а также роли катализатора и механизма его действия. В данном докладе иратко описываются эти работы и приводятся результаты переработки кувейтских нефтяных остатков. [c.106]

Промотирующее действие кобальта на молибденовые катализаторы известно уже давно [54], но лишь в последнее время это сочетание приобрело значение важнейшего катализатора для гидроочистки дистиллятных нефтяных фракций. Было показано [7], что окись кобальта (2) на бентоните и трехокись молибдена на бентоните раздельно менее активны, чем смесь обоих окислов на том же носителе в свою очередь эта смесь значительно менее активна, чем катализаторы, содержащие в качестве активного компонента химическое соединение этих окислов, т. е. молибдат кобальта СоМо04 на бентонитовом носителе. Изучение влияния атомного отношения кобальт [c.143]

За последние 30 лет гидрокрекинг получил широкое распространение в качестве процесса производства целого ряда высококачественных топлив за счет переработки нефтяного сырья под давлением водорода получаемые продукты имеют более низкую молекулярную массу по сравнению с сырьем. Было разработано большое число различных технологических схем процесса и катализаторов, предназначенных для получения тех или иных целевых продуктов. Процессы гидроочистки, рассмотренные выше /варианты АР20 и АР10/, по своей схеме весьма напоминают процесс одностадийного гидрокрекинга, за исключением блока ректификации, который в этом случае отличается повышенной сложностью. Гидрокрекинг позволяет одновременно облагораживать дистиллятные фракции за счет снижения содержания в них серы и гидрирования ароматических компонен- [c.351]

По варианту КС приблизительно 50 % всех производящихся на НПЗ дистиллятных фракций перерабатывается на бензин и реактивное топливо, в то время как оставшаяся часть направляется на производство дизельного топлива с содержанием серы 0,05 /2 и ароматики 20 %, Сырье, представляющее собой смесь легкого газойля каталитического крекинга с высоким содержанием ароматических компонентов, легкий газойль коксования и атмосферный газойль прямой гонки, поступает на установку одностадийного гидрокрекинга /рис. 10/. В реакторе гидрокрекинга применяется активированный металлами цеолитсодержащий катализатор, позволящий получать тяжелый бензин и реактивное топливо. Оставшийся атмосферный газойль /приблизительно 50 %/ направляется на установку гидроочистки, где содержание в нем серы снижается до 500 млн7 [c.352]

Активность АКМ и АНМ катализаторов зависит как от суммарного содержания в них гидрирующих компонентов (Со + Мо или Ni+Mo), так и от отношения Со/Со+ Мо и Ni/Ni + Mo. У большинства марок зарубежных катализаторов гидроочистки и гидрообессеривания суммарное содержание гидрирующих компонентов составляет 16 - 21 % масс., а отношение o(Ni)/ o(Ni) + Mo колеблется в пределах 0,17-0,28. У отечественных катализаторов АКМ, АНМ и АНМС эти показатели составляют соответственно 16 и 0,52. Характеристика основных отечественных катализаторов гидроочистки и гидрообессеривания дистиллятных фракций приведена в табл. 10.13. [c.567]

Производство тошшв, отвечающих по качеству современным требованиям, невозможно без применения гидрогенизационных процессов. В связи с развитием термодеструктивных процессов нефтепереработки наблюдается увеличение содержания в сырье гидроочистки тершчески нестабильных дистиллятных фракций.Низкая химическая и термоокислительная стабильность таких фракций обусловливает увеличение скорости смолообразования на катализаторах,что приводит к уменьшению активности и срока его службы. Поэтому изучение влияния различных факторов на образование, физико-химические свойства и молекулярную структуру смолистых отложений является актуальной задачей. [c.4]

Таким образом, модифицирование окислами 1грушш ашомомолиб-денового катализатора позволяет повысить его гидрообессериващую активность в процессе гидроочистки средней дистиллятной фракции нефтяного сырья, [c.27]

Поэтому выделенную на установке ЦИАТИМг58 фракцию 200—225° С подвергали дополнительному фракционированию на насадочной колонке с разделительной способностью 30 теоретических тарелок. На хроматограмме вновь полученной фракции 200—225° С отсутствовали ники, которые соответствуют углеводородам, имеющим температуру кипения ниже 200° С (рис. 1). Гидрирование этой фракции проводилось по методике и на установке проточного типа, уже подробно нами описанных [8, 9], в присутствии промышленного алюмо-кобальт-молибденового катализатора, предназначенного для гидроочистки дистиллятных топлив. Катализатор применялся в виде зерен средним размером 3 мм. Вывод на режим устойчивой работы достигался пропусканием через катализатор в течение 16—18 ч дизельного дистиллята, содержащего 2,3% серы, при 375° С, давлении в системе 40 ат, соотношении водород сырье 500 об/об и объемной скорости подачи жидкого сырья 1 ч - [c.85]

Получение масел из гидроочищенного сырья. Работы ВНИИНП показали, что целесообразно подвергать гидроочистке дистиллятные масляные фракции до очистки избирательными растворителями. В этом случае повышается эффективность последующей селективной очистки и депарафинизации, значительно улучшается качество товарных масел. Процесс гидроочистки вакуумного дистиллята ромашкинской нефти проводили на укрупненной-лабора-торной установке при давлении 50 ат, температуре 375 °С, объемной скорости подачи сырья 1 и кратности циркуляции водорода 500 м /м сырья при 0°С и 760 мм рт. ст. Были испытаны два катализатора алюмокобальтмолибденовый и цеолитсодержащий ни-к льмолибденовый. [c.401]

Парафиновые углеводороды. В дистиллятных и остаточных фракциях нефти содержатся парафиновые углеводороды как нормального, так и изостроения. Первые, обладая наиболее высоким индексом вязкости (около 200), непригодны для смазочных масел из-за высокой температуры застывания и удаляются в процессе депарафинизации. Изопарафиновые углеводороды имеют также очень высокий индекс вязкости (до 170) и обладают низкой температурой застывания, поэтому являются весьма желательными компонентами масел. Поэтому особое значение в гидрогенизаци-онных процессах производства масел имеет реакция изомеризации парафиновых углеводородов. В мягких условиях, характерных для процесса гидроочистки, эта реакция практически не протекает. Интенсивная изомеризация наблюдается в жестких условиях гидрообработки, характерных для процессов гидрокрекинга и гидроизомеризации, при применении катализаторов с высокой изомеризующей способностью. Поскольку для осуществления реакции требуется достаточно высокая температура (400 °С и выше), процесс неизбежно сопровождается расщеплением части парафиновых углеводородов с образованием легкокипящих продуктов. [c.300]

Гидрокрекинг керосино-газойлевой фракции и вакуумного газойля разработан в трех вариантах с преимущественнш получением бензина, реактивного или дизельного топлива. Все варианты могут осуществляться на одной установке, только при получении наиболее легкогб продукта производительность установки по свежему сырью будет наименьшей за счет увеличения количества рециркулирующих фракций. Схемы установок гидрокрекинга дистиллятного сырья на стационарных катализаторах принципиально не отличаются от установок гидроочистки. Разница лишь в применяемых режимах, реже - в используемых катализаторах., [c.15]

В Венгерской Народной Республике в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное топливо и малосернистое котельное топливо [1, 40]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляется керосино-газвйлевыми фракциями, полученными после гидроочистки во второй ступени процесса. Схема переработки по методу. Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий 1 ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 30 —100 ат (чаще 50—70 ат) при 420—450 °С. Катализатор суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полу-коксовом контакте. П ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов первой ступени в стационарном слое катализатора. / [c.300]

При попадании в масляные дистилляты легкокипя-щих компонентов ухудшаются испаряемость и смазочная способность масел, с увеличением доли высококипящих фракций возможно увеличение нагарообразования в двигателях. Нечеткое фракционирование мазута ухудшает качество базовых, масел и снижает технико-экономические показатели процессов очистки дистиллятных и остаточных компонентов при производстве товарных масел. С ухудшением четкости погоноразделения снижаются выход рафинатов и депарафинированного масла, скорость фильтрования на установках депарафинизации, повышается коксоотложение на катализаторах при гидроочистке и гидродоочистке. [c.49]