Тарелки абсорберов клапанные

Дистиллятное или остаточное сырье насосом 1 подается через теплообменник 2, где оно нагревается примерно до- 90 °С, и паровой подогреватель 3 на верхнюю тарелку абсорбера 5 (в абсорбере 16 тарелок). При входе в абсорбер температура сырья равна ПО—П5 °С. Подача сырья регулируется в зависимости от уровня жидкости в нижней части абсорбера регулятором уровня, клапан которого установлен на нагнетательной линии насоса 1. [c.71]

Расчет работоспособности клапанных тарелок. Работоспособность наиболее нагруженной по газу и жидкости нижней тарелки абсорбера определяется необходимыми значениями следующих показателей сопротивление тарелки потоку газа скорость газа в отверстиях тарелки отсутствие провала жидкости унос жидкости высота слоя пены на тарелке градиент уровня жидкости на тарелке отсутствие захлебывания. [c.20]

Применим в абсорбере клапанные тарелки, к. п. д. которых при хемосорбции СОг и НаЗ находятся в пределах 10—40 /) [1, с. 124 14, с. 139]. Приняв среднее числовое значение Т1 = 25%, найдем число рабочих тарелок [c.30]

Здесь К — коэффициент, равный для клапанных тарелок 0,5 Q — часовой объем жидкости, стекающей с нижней (двадцатой) тарелки абсорбера [c.75]

Применим в абсорбере клапанные тарелки, к. п, д. которых при хемосорбции СОг и НгЗ находятся в пределах 10—40% [I, с. 124 14, с. 139]. Приняв [c.30]

Абсорбер для очистки циркуляционного газа и углеводородного газа стабилизации с клапанными тарелками. Число тарелок — 20. [c.57]

При выборе типа тарелки следует учитывать, что растворы МЭА склонны к вспениванию, поэтому не рекомендуется применять барботажные тарелки клапанного типа. Диаметр абсорбера также следует определять с учетом склонности раствора к вспениванию, для чего необходимо учитывать предельные значения скорости жидкости в сливном устройстве (относительная плотность пены 0,5) [c.93]

Технологическая схема установки приведена на рис. У1-2. Компримированный в две ступени (на схеме не показано) до давления 1,2—2,0 МПа жирный газ поступает в среднюю часть фракционирующего абсорбера 3. Несколькими тарелками выше из резервуарного парка сырьевым насосом подается по одному из трех вводов (в зависимости от содержания пентановых углеводородов). нестабильный бензин. Обычно в абсорбере 3 имеется 40—50 тарелок, распределенных примерно поровну между абсорбционной и десорбционной секциями. Из используемых в абсорберах тарелок наиболее эффективными являются клапанные. Применение секционирования тарелок, уменьшающего эффект поперечного перемешивания, и внедрение прямоточного взаимодействия фаз позволяет в 2-—3 раза повы- [c.59]

МПа проходит моноэтаноламиновую очистку и при том же давлении с температурой 20—40 °С поступает в нижнюю часть абсорбера 13. Абсорбер снабжен 24 колпачковыми или клапанными тарелками. Через каждые 4 тарелки насосами 1—5 осуществляется циркуляция раствора щелочи, что снижает ее общий расход. Часть раствора щелочи с низа абсорбера насосом 2 подается в промежуточный сборник 15, откуда насосом 7 направляется в колонну 16 для регенерации водяным паром. Свежий 12 %-ный раствор щелочи дозировочным насосом 6 подается в линию нагнетания циркуляционного насоса 4. В верхней части колонны устанавливаются три-четыре промывочные тарелки на них подается водяной конденсат, что позволяет устранить постепенную забивку трубопроводов на выходе газа раствором щелочи и содой. [c.115]

На рис. 112 показаны клапанные тарелки в собранном виде, их устанавливают в колоннах диаметром до 5,7 м. В абсорберах их к. п. д. достигает 70% и более, гидравлическое сопротивление Г)5—90 мм вод. ст. Стоимость тарелок примерно па 15% ниже, чем колпачковых. [c.220]

Поскольку соотношение жидкость — газ при этом способе очистки очень мало, целесообразно использовать для абсорбции аппараты с колпачковыми или клапанными тарелками. Насадочные абсорберы в данном случае неприемлемы, так как для смачивания насадки необходимо значительно большее количество жидкости, чем следует по условиям равновесия. [c.333]

Вспенивание поглотителя на обычных клапанных тарелках в абсорбере и регенераторе полностью отсутствует. [c.384]

Для интенсификации процесса улавливания бензольных углеводородов из коксового газа, с учетом значительного увеличения мощности газовых потоков, в промышленности получают применение аппарата с высокой интенсивностью процесса и с малыми габаритами скрубберы с плоскопараллельной насадкой, абсорберы с регулярными листовыми насадками — решетчатой или волокнистой, абсорберы с пластинчатыми тарелками и с клапанными переливами масла и др Эти аппараты позволяют значительно улучшить технико-экономические показатели работы установок [c.261]

Абсорбер установки очистки снабжен 25 клапанными двухпроходными тарелками. Для поглощения кислых компонентов в абсорбер подают 25%-ный водный раствор ДЭА, поступающий двумя потоками в середину абсорбера (на 11-ую тарелку) при температуре 50° С и на верхнюю тарелку при температуре 45° С. В одном корпусе с абсорбером смонтирован сепаратор, где происходит выделение капельной жидкости из газа. [c.128]

Газ, содержащий до 18% СОг, проходит вначале нижнюю секцию, а затем верхнюю и очищается до остаточного содержания СОг не более 30— 100 млн->. В верхней части абсорбера газ проходит колпачковые тарелки, орошаемые флегмой, сепарирующее устройство, выносной сепаратор 4а и поступает на метанирование. Расход раствора МЭА, поступающего на орошение абсорбера (I и II потоки), а также уровень раствора в абсорбере регулируются автоматически. При достижении минимального уровня раствора в абсорбере, отсечной клапан на выходе раствора из абсорбера закрывается, что исключает возможность попадания конвертированного газа в цикл регенерации раствора. [c.261]

Колонны и адсорберы. Ректификационные колонны — тарельчатого типа с клапанными тарелками. Абсорберы для очистки водородсодержащего газа и адсорберы-осущители — на-садочного типа. В качестве насадки используются кольца Рашига н цеолиты. Основные данные по колонной аппаратуре представлены в табл. 32. [c.76]

Сырье из низа абсорбера 6 перетекает в буферную емкость, забирается из нее насосом 32 и прокачивается через холодильники 36 и 37, где охлаждается до 50—70° С, после чего поступает на первую или вторую распределительную тарелку экстракционной колонны 1. В экстракционной колонне 1 сырье встречается с растворителем — фенолом, подаваемым насосом 26 из емкости 23 на верхнюю тарелку через клапан расхода и теплообменник 4, где оно нагревается до 55—65° С. Фенол, опускаясь по высоте экстракционной колонны 1 навстречу сырью, контактирует с ним и увлекает с собой нежелательные компоненты. Увеличение выхода рафината обеспечивается в результате подачи в колонну 1 фенольной воды, что сп<к5обствует вытеснению из экстракторного раствора захваченных им компонентов. [c.292]

Из сепаратора газ стабилизации поступает под нижнюю тарелку абсорбера ЗОСОЗ. В абсорбере установлено 20 клапанных тарелок. На 19-ю тарелку в качестве абсорбента подается 25-40 / водный раствор аминов. Проходя через абсорбер ЗОСОЗ, снизу вверх газ стабилизации контактирует с раствором аминов, очищается от сероводорода, углекислоты и по шлемовой трубе поступает в сепаратор 30В04. [c.116]

Массообменные аппараты с клапанными тарелками эксплуатируются как абсорберы, отпарные и ректификационные колонны. К. п. д. клапанных тарелок выше к. п. д. обычных колпачконых тарелок и довольно стабилен. Съем продукции с единицы объема таких колони также значительно выше. [c.369]

Клапанные тарелки, в которых величина сечения для прохода газа увеличивается с увеличением скорости потока, имеют повышенную производитель-пость на единицу площади сечения, однако они малоэффективны ири скоростях ниже расчетной. Скорость циркуляции гликоля через абсорбер очень мала ио сравнению со скоростью циркуляции масла через абсорберы установок масляной абсорбции, поэтому контакт между газом и гликолем весьма слаб. К тому же гликоль имеет тенденцию стекать с тарелки, не контактируя с газом. Абсорберы распыливающего типа и насадочные контакторы имеют узкие эксплуатационные характеристики. Их применение следовало бы ограничить небольшими иромыслоБыми установками, где ьеличина депрессии точки росы, равная 27,8—33,4° С, вполне достаточна. [c.232]

Очищенный газ поступает на установку осушки при давлении 5,7-5,9 МПа и температуре 45 °С. Насыщенный раствор аминов с низа абсорбера поступает в экспанзер, где за счет понижения давления потока насыщенного абсорбента растворенные углеводороды переходят в газовую фазу, а дегазированный насыщенный раствор подогревается в теплообменнике регенерированным раствором амина, выводимым с куба десорбера, и поступает на регенерацию в десорбер. Последний оборудован 33 клапанными тарелками. Насыщенный раствор амина поступает на 20-ю тарелку. Аминовый раствор десорбера подогревается в кипятильнике (ребойлер - испаритель) до 130 °С и направляется в куб десорбера. Количество пара, поступающего в ребойлер, поддерживается равным 0,14 кг/м , давление пара - 0,5 МПа. [c.34]

Насыщенное меркаптанами масло отводится с кубовой части абсорбера OI, объединяется с конденсатом из трехфазного сепаратора В02 и поступает в емкость дегазации В04, где происходит выделение легких углеводородов за счет понижения давления до 3 МПа. Газ дегазации поступает на вторую ступень компрессора, а частично дегазированный абсорбент подогревается в рекуперативном теплообменнике Е06 до 15 °С и направляется на 11-ю тарелку абсорбционно-отпарной колонны (АОК) С02, работающей в режиме деэтанизации. Давление в деэтанизаторе 1,3 МПа. Деэтанизатор состоит из 44 клапанных тарелок. На верхнюю тарелку подается регенерированное масло, охлажденное до минус 30 °С. Метан-этановая фракция с верха деэтанизатора поступает на первую ступень компрессора, после чего подается на вход емкости дегазации В04. Масло в нижней части деэтанизатора подогревается парами, поступающими из ребойлера Е11. Теплота подводится в ребойлер двумя теплоносителями паром низкого давления и дебутанизи-рованным маслом. [c.50]

Понадобилось еще более тридцати лет, прежде чем были разработаны конструкции клапанных тарелок, нашедших широкое применение в промышленности. В пятидесятых годах американские фирмы Glits h , Ko h и Nutter вводят в эксплуатацию первые промышленные колонны с клапанными тарелками. Тарелки испытывались в абсорберах, отпарных и ректификационных колоннах. Оказалось, что клапанные тарелки, по сравнению с колпачковыми, имеют меньшую массу и меньшую склонность к загрязнениям, повышенную пропускную способность, более высокую эффективность массопередачи в широком диапазоне наг )узок по газу (пару) и жидкости. [c.232]

Ректификационная колонна (рис. 4.14,а) является первой после электродегидраторов в цепи аппаратов неф7епереработки. Колонные аппараты, имеющиеся на установке (отпарные колонны (рис. 4.14,6), фракционирующие абсорберы), оборудованы ректификационными элементами, представляющими собой тарелки различной конструкции колпачковые, желобчатые, с 8-образными элементами, клапанные. Колонные аппараты представляют собой цилиндрические сосуды вертикального типа. Они оборудуются щтуцерами, патрубками, люками-лазами и другими приспособлениями, необходимыми для эксплуатации колонны и проведения ремонтных работ. Ректификационная колонна предназначена для получения дистиллятов светлых нефтепродуктов (бензина, лигроина, керосина). Вследствие негабаритности колонна поставляется двумя частями. Окончательная сборка производится на месте монтажа. На установке обычно устанавливаются лигроиновая и газойлевая отпарные колонны. Оба аппарата предназначены для отделения легких фракций в процессе ректификации. [c.87]

Поэтому на ГПЗ при значительном уменьшении объема подачи газа производительность однотипных технологических линий (установок) выравнивается за счет перераспределения сырья, а это значит, что при наличии на заводе двух линий (установок) четырехкратное сокращение подачи сырья на одну из них может привести менее чем к двухкратному изменению нагрузок абсорбционных и ректификационных колонн (на Оренбургском ГПЗ, например на установках сероочистки 18 однотипных технологических линий, в составе которых шесть абсорберов с клапанными тарелками типа Глитч , шесть — с насадкой из колец Палля и шесть — с ситчатыми тарелками). [c.397]

В схеме, работающей с предварительной нейтрализацией органических кислот, для отгонки циклогексана применяют колонны с ситчатыми или клапанными тарелками Оксидат, нейтрализованный при давлении 1,5 МПа, дросселируется и в виде образовавшейся парожидкостной смеси поступает в колонну Инертные газы, выходящие из конденсатора колонны, направляются в абсорбер, где из них улавливэется унесенный циклогексан. Ректификационная колонна работает при избыточном давлении около 50 кПа, температура в верхней части колонны составляет 83— 84 °С, в кубе 92—95 С. [c.77]

Кинетика процесса более благоприятна, чем кинетика мопоэтанол-аминовой очистки. Так, на опытно-промышленной установке была достигнута концентрация СО в насыщенном абсорбенте, равная 80% от равновесной [187]. На выходе из абсорбера концентрация примесей в газе была также близка к равновесной. В табл. 1У-27 приведены сравнительные данные [187] о работе абсорбера диаметром 1,2 м на водном моноэтаноламиновом растворе и сульфинольном растворителе. Абсорбер имел 23 клапанные тарелки, расстояние между которыми 600 мм. Газ содержал 1,6% Н28и6,9% СОа, очистки вели при 6,57 ]ИПа (67 кгс/см2). [c.244]

На установке, принципиальная схема которой дана на, рис. VI.10, в качестве абсорбента использовали моноэтаноЛ амин. Затем установку перевели на сульфинол-процесс. Абсорбер установки имеет 23 однопроходные клапанные тарелки, а десорбер — 18 тарелок с двумя проходами. Регенерацию абсорбента ведут при температуре 65° С. Газ, поступающий на. очистку, имел следующий состав. [c.155]

Цикл холодильного агента (жидкого и газообразного аммиака). Жидкий аммиак через регулирующий клапан подают в межтрубное пространство испарителя, где он кипит, отнимая тепло от циркулирующего в трубках охлаждаемого продукта. Пары аммиака, выходящие из испарителя, подогревают в переохладителе, откуда они поступают в абсорбер, где поглощаются слабым водоаммиачным раствором. Образовавшийся крепкий водоаммиачный раствор выпаривают в генераторе-ректификаторе за счет тепла, водяного пара или другого теплоносителя, подводимого в межтрубное пространство этого аппарата. На насадке из колец Рашига и на ректификационных тарелках происходит частичное отделение водяных паров из пароаммиачной смеси крепким водоаммиачным раствором, поступающим из теплообменника, и флегмой, стекающей из дефлегматора. Из генератора-ректификатора пары аммиака с некоторой примесью паров воды поступают в дефлегматор, где происходит окончательная конденсация водяных паров. Теплоту дефлегмации отводят холодным крепким водоаммиачным раствором, циркулирующим в трубном пространстве аппарата. Пары аммиака из дефлегматора поступают в аппарат воздушного охлаждения, где конденсируются и стекают в ресивер жидкого аммиака, затем через переохладитель и регулирующий клапан подаюг в испаритель. [c.392]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология