Процессы крекинга без образования крекинг-остатков (до кокса)

К числу важнейших задач, поставленных перед нефтеперерабатывающей промышленностью СССР, относится углубление переработки нефти с целью получения максимального выхода моторных топлив высокого качества и сырья для нефтехимического синтеза. Одним из наиболее распространенных процессов, обеспечивающих эффективное решение этих проблем, является каталитический крекинг флюид (ККФ). Это обусловливается следующими его достоинствами осуществление процесса при низком давлении и в аппаратах простой конструкции наличием значительных ресурсов сырья, начиная с керосино-газойлевой фракции и кончая гудроном высокими выходами (до 90%) ценных продуктов высокооктанового бензина, легкого газойля-компонента дизельных топлив, сжиженных газов -сырья для производства метил-третичного бутилэфира (МТБЭ) и алкилатов, тяжелого газойля - сырья для производства технического углерода, игольчатого и электродного кокса возможностью повышения мощности установок и их блокирования с другими возможностью удовлетворительного решения проблем безостаточной переработки нефти и охраны окружающей среды более высоким по сравнению с термическим крекингом качеством продуктов. В продуктах ККФ практически отсутствуют сухие газы (С1 и Сг), промежуточные продукты реакций уплотнения (например, смолы, асфальтены и карбены, образующие крекинг-остаток), меньше непредельных, больше парафиновых углеводородов изомерного строения, ароматических углеводородов и кокса, бедного водородом. Это свидетельствует о более глубоком протекании реакций распада, изомеризации и перераспределении водорода. Бензин обогащается водородом за счет ароматизации средних фракций и образования кокса, весьма бедного водородом. [c.102]

Во втором способе термического крекинга под давлением предусматривается работа до образования кокса [4]. Способ состоит в том, что склонный к образованию кокса остаток, включающий все кипящие выше температуры кипения бензина составные части, из испарителя возвращается в крекинг-процесс. Реакционная камера в этом случае выполняется так, чтобы обеспечить возможность очистки ее от отлагающегося в ней кокса. Продуктами крекинга являются здесь бензин, газ и кокс. В качестве исходного сырья [c.39]

Таким образом, выход бензина увеличивается в процессе крекинга до кокса (без образования крекинг-остатков) на 30—40%, если крекируются остатки прямой гонки или отбензиненная нефть. Данные табл. 70 соответствуют очень тяжелым крекинг-остаткам (уд. веса 1,021— 1,014), получаемым в процессах крекинга с образованием остатка. Увеличение выхода бензина при крекинге до кокса должно быть еще выше, если крекинг-остаток имеет меньший удельный вес. [c.169]

Крекинг. В литературе описан способ крекирования смеси побочных продуктов при 300—380 °С и атмосферном давлении в присутствии серной кислоты как катализатора или без нее . При осуществлении процесса периодическим способом температуру в аппарате постепенно повышают до 380 °С и непрерывно отбирают образующиеся дистиллятные продукты. В том случае, если предполагается использовать фенолы в виде смеси, из дистиллята выделяют только хлорбензол. если нужно получать индивидуальные фенолы, проводится ректификация дистиллята. Крекинг можно вести до образования жидкого остатка или до кокса и в том и в другом случае остаток легко выгружается из аппарата. Температуру жидкого остатка нужно поддерживать 150—200 °С, а кокс можно выгружать и после охлаждения. [c.182]

При каталитическом крекинге, протекающем при соприкосновении паров сырья с поверхностью катализатора, практически образуются газ, бензин, остаток и кокс. Газ, бензин и остаток во все время процесса остаются в газо-парообразном состоянии и в таком виде уходят из реактора в систему погоноразделения кокс же отлагается на поверхности катализатора. Образование оболочки кокса настолько быстро лишает катализатор работоспособности, что через некоторое время после начала процесса образование бензина чрезвычайно замедляется и процесс в целом выходит из пределов экономичности. Однако закоксованный катализатор не теряет своих активных свойств, а только лишается возможности проявить их, будучи покрыт коксом. При соприкосновении горячего катализатора с воздухом кокс сгорает, освобождая поверхность катализатора, чем и достигается регенерация катализатора. [c.204]

Образование кокса в процессе каталитического крекинга является неизбежным и обусловлено химическими превращениями углеводородов в этих условиях. В результате перераспределения водорода легкие углеводороды, составляющие бензин и газ, имеют предельный характер, однако одновременно образуется высоконепредельный остаток, по мере повышения молекулярного веса все более и более обедненный водородом. Этот остаток и образует в конечном итоге кокс. Обычно процесс ведут таким образом, чтобы количество образовавшегося кокса составляло не более 1,5% от веса катализатора после этого катализатор регенерируют. При большем отложении кокса возможен перегрев катализатора при регенерации, что приводит к его дезактивации. [c.75]

Промышленный крекинг тяжелых нефтепродуктов характеризуется двумя реакциями иротивоиоложного характера реакцией расщепления и реакцией кондепсации. Если первая реакция является основой процесса, так как приводит к образованию целевого продукта, а именно крекинг-бензина, то вторая реакция является крайне нежелательной, так как в результате ее исходное сырье превращается в дешевый п неудобный в обращении крекинг-остаток и в конце концов — в кокс. Последний, отлагаясь в крекинг-аппаратуре, вызывает вынужденные простои и снижение производительности крекинг-установок. Поэтому в борьбе за увеличение выходов крекинг-бензина и повы-шеиие производительиостн крекпнг-устаиовок одним из важных мероприятий должно быть снижение удельного веса реакций конденсации и уменьшенпе выходов кокса. Для осуществления этого необходимо детальное и систематическое изучение кинетики и химизма образования карбоидов прн крекинге индивидуальных углеводородов. [c.198]

КРЁКИНГ (англ ra king, букв - расщепление), высокотемпературная переработка нефти и ее фракций с целью получения, как правило, продуктов меньшей мол массы-моторных топлив, смазочных масел и т п, а также сырья для хим и нефтехим пром-сти К протекает с разрывом связей С—С и образованием своб радика пов или карбанионов Одновременно с разрывом связей С—С происходят дегидрирование, изомеризация, полимеризация и конденсация промежуточных и исходных в-в В результате двух последних процессов образуются т наз крекинг-остаток (фракция с т-рой кипения более 350 °С) и кокс нефтяной Метод К был запатентован В Г Шуховым и С Гавриловым (1891) Их науч. и инженерные решения были повторены У Бартоном при сооружении первой в мире пром установки (США, 1915-18) Первые отечеств установки К построены в нач 30-х гг, [c.507]

При крекинг-процессе неизбежно образуются продукты, обедненные водородом, легко вступающпе в реакции уплотнения и ддю-щие крекинг-остаток и кокс. Однако, если вести нроцесс под высоким давлением водорода, в условиях, когда водород может присоединяться к обедненным водородом продуктам крекинга, продуктов уплотнения и кокса может или совсем не получаться, или же образование их сильно уменьшится. В результате выход легких продуктов — бензина и газа — возрастает и может превысить 100%, считая на сырье, за счет присоединившегося водорода. [c.310]

Продуктами промышленных установок термического крекинга являются газ, бензин, крекинг-остаток. Иногда отбирают еще и керосиновую или керосиногазойлевую фракцию. Повышение температуры увеличивает скорость протекающих реакций, глубину процесса, а также приводит к преобладанию реакций расщепления по сравнению с реакциями уплотнения. Глубина процесса оценивается выходом бензина, газа и кокса и их соотношением. Ее выбирают в зависимости от склонности исходного сырья к коксообразованию или газообразованию. С увеличением глубины превращения выход бензина вначале растет, затем достигает некоторого максимума и начинает снижаться. Данное явление связано с тем, что скорость разложения бензина на газ начинает превышать скорость образования бензина. [c.180]

Сырье (тяжелый нефтяной остаток) нагревается в печах 1, 2 до 350-380 °С и поступает в нижнюю часть колонны 3, куда поступают летучие продукты из реакторов коксования с температурой 430 °С. В результате тепло-массообмена из сырья отгоняются низкокипящие компоненты, а из продуктов коксования конденсируются высококипящие компоненты. Образовавшийся утяжеленный продукт с низа колонны 3 направляется в печи 7, 2, где нафевается до 500-510 °С и подается в реактор 4 (через нижний штуцер). На типовой установке имеется 4 реактора, работающих попарно, независимо друг от друга. В то время как один реактор пары загружается горячим сырьем, второй реактор разхружа-ется. Загрузка продолжается 24 часа. Образование кокса происходит за счет аккумулированного физического тепла в печи и положительного теплового эффекта процессов уплотнения, которые в сумме превосходят отрицательный тепловой эффект процесса крекинга. После [c.801]

Если сложные предельные углеводороды подвергнуть нагреванию до 450—550° С, то происходит так называемый крекинг-процесс (от англ. ra k—расш,еплять), при котором молекулы сложных углеводородов распадаются с образованием более простых молекул предельных и непредельных углеводородов. При повышении температуры до 550—650° С происходит более глубокое расщепление — так называемый пиролиз (пирогенизация). При пиролизе образуется углистый остаток (кокс), значительное количество простейших газообразных углеводородов предельного ряда и углеводороды других классов. [c.41]

При каталитическом крекинге, протекающем при соприкосновении паров сырья с катализатором, образуются газы, бензин, остаток (газойль) и кокс. Газ, бензин и остаток во все время процесса остаются в газо-парообразном состоянии и в та1 ом виде уходят из реактора в систему погоноразделения кокс же отлагается в порах и на периферии частиц катализатора. Отложение кокса на рабочей поверхности катализатора лишает последршй работоспособности уже через несколько минут после начала процесса образование бензина чрезвычайно замедляется и процесс в целом выходит из пределов экономичности. Однако закоксо-ванны11 катализатор не теряет своих активных свойств, а только [c.193]

Реакционную камеру применяют только в процессах с высоким давлением и особенно в тех случаях, когда крекингу подвергают нефтяные фракции, нри нагревании которых выше 480° наблюдается образование кокса. Давление в реакционной камере поддерживают такое же, как и в трубчатом нагревателе, тогда как температура в ной понижена приблизительно на 30°. В современных установках для нарожидкофазного крекинга реакционная камера отсутствует, поскольку крекирование нацело проходит в трубчатом нагревателе. В этом случае продукты реакции, выходящие из трубчатки, тотчас же вводят в камеру испарения, где давление их снижается при этом выде.пяется в жидком виде высококипящий остаток. [c.238]

Процесс Мак-Афи для получения бензина из нефти бы г детально описан во многих статьях и патентах, но относительно точного метода работы следует справляться в оригинальной литературе [31]. Кратко метод заключается в следующем. Прежде всего производится перегонка нефти для удаления воды и отделения бензина прямой гонки. Затем к остатку прибавляют от 3 до 10% безводного хлористого алюминия и нагревают в течение 24 час. при 268—288°, все время энергично перемешивая. Образующиеся во время крекинга низкокипящие углеводороды отгоняются до окончания реакции. Улетучивающийся хлористый алюминий и ого соединения возвращаются в реактор. Отогнавшийся продукт реакции представляет собой смесь бензина и керосина с выходом от 15 до 70%, в зависимости от характера взятой нефти. Процесс можно продолжать до тех пор, пока кубовый остаток не превратится в кокс, из которого можно регенерировать хлористый алюминий. Если нужно, то процесс мо кет быть остановлен до образования кокса и остаточные масла переработаны на смазочные. Рекомендуется брать нефть малосернистую и хорошо высушенную, так как и сера и вода понижают активность хлористого алюминия. Совершенно очевидно, что для описанного процесса можно предложить различные изменения в аппаратуре, рабочей температуре и давлении. [c.833]