крекинга нефти производительность

На рис. 7.9 показана одна из трех параллельно работающих секций установки ги фо-крекинга вакуумного дистиллята арланской нефти (производительность — 1 млн т/год, [c.189]

Как и для трубчатых печей установок для прямой перегонки нефти, производительность крекинг-печей определяется прежде всего величиной поверхности нагрева, ее распределением между отдельными секциями, вытекающей отсюда теплонапряжен-ностью единицы поверхности нагрева и прочими, общими для всех трубчатых печей конструктивными элементами. [c.176]

Опыты проводились на непрерывно действующей пилотной крекинг-установке производительностью до 4 л ч. Легкому крекингу подвергался полугудрон, представляющий собой 52—54%-ный остаток арланской нефти, а также мазут — 60%-ный остаток ее перегонки, качества которых приведены в табл. 1. [c.19]

В 1828 г. нефтяная и нефтеперерабатывающая промышленности бывшего СССР завершили восстановительный период, вызванный последствиями гражданской войны. Началось интенсивное строительство новых нефтеперерабатывающих заводов (НПЗ). Большое народнохозяйственное значение имело открытие месторождений нефти и газа в Волго-Уральской нефтегазоносной области. С целью приближения НПЗ к центрам потребления нефтепродуктов были построены заводы в Ишимбае, Уфе, Саратове, Краснодаре, Орске, Одессе, Херсоне и Хабаровске. Взамен устаревших кубовых батарей на НПЗ внедрялись высокопроизводительные трубчатые установки прямой перегонки нефти (производительностью 500-600 тыс. т в год), термического крекинга мазутов, производства авиационных и автотракторных масел. В годы Великой Отечественной войны (1941-1945 гг.) нефтеперерабатывающая промышленность обеспечивала фронт и тыл горючими и смазочными материалами. [c.28]

Из изложенного можно сделать вывод, что действущие установки термического крекинга типа 15 могут быть реконструированы на перегонку нефти производительностью 1000 тыс.т/год с получением бензина, дизельного топлива и мазута. [c.33]

На основании полученных данных спроектирована установка производительностью 3,6 м /сут для очистки фенолсодержащих сточных вод коксового завода и установки каталитического крекинга нефти. [c.13]

Установки АВТ производительностью 1,0 млн. т/год нефти имеются на многих новых заводах. На некоторых установках были случаи, когда вакуумная часть на длительный период выключалась, так как вакуумные дистилляты не требовались отсутствовало производство масел или каталитический крекинг. На всех установках фактическая производительность в среднем на 30—40% выше проектной. Отбор светлых ниже потенциального их содержания на 3-6%. [c.85]

Усовершенствование процессов атмосферно-вакуумной перегонки и термического крекинга в настоящее время идет главным образом по линии увеличения производительности установок, глубины извлечения светлых нефтепродуктов и четкости разделения дистиллятных фракций. Изменение же температурных условий, давлений и длительности тепловых воздействий не вызывает существенного улучшения свойств получаемых остатков как сырья для коксования. Различия в природе исходных нефтей отражаются на качестве прямогонных или крекинг-остатков больше, чем возможные изменения режима в процессе получения этих остатков. [c.29]

Производительность агрегатов и свойства продуктов находятся в тесной взаимосвязи с видом и режимом обработки. С одной стороны, чем выше температура, давление, соотношение газа и нефти и время пребывания в зоне реакции, тем выше степень превращения тяжелых молекул в легкие. С другой стороны, трудности крекинга, особенно в системах постоянного заполнения катализатором, определяются возможным отложением углерода в слое катализатора. Эта проблема решается легче в системах с подвижным слоем катализатора, например в Эйч-Ойл-процессе , где в результате постоянного истирания материала катализатора наблюдается тенденция к удалению отложений. [c.141]

Помимо процесса получения дизельного топлива (без рециркуляции) возможен вариант безостаточной переработки, при котором непревращенный остаток, выкипающий при температуре выше 350° С, направляется на рециркуляцию. При этом несколько уменьщается степень превращения сырья за один проход (выход дизельного топлива за один проход снижается с 52 до 37 вес. %), что отражается на производительности установки. Однако такое уменьшение выхода частично компенсируется лучшим качеством дизельного топлива — оно содержит меньше серы и имеет более высокое цетановое число, чем дизельное топливо, полученное без рециркуляции остатка. Выход дизельного топлива в процессе с рециркуляцией достигает 80 вес. % на исходное сырье [46]. При 100 ат можно успешно перерабатывать тяжелые дистилляты процессов деструктивной переработки нефти, в частности каталитического и термоконтактного крекинга. [c.257]

Обобщение опыта работы таких массовых установок, как установки первичной перегонки нефтей и термического крекинга, позволит с меньшими капитальными затратами осуществить их модернизацию и найти пути дальнейшего повышения их производительности и экономичности, увеличения отборов, расширения ассортимента, улучшения качества выпускаемых нефтепродуктов, снижения безвозвратных технологических потерь. Анализ работы-этих установок позволит также запроектировать на высоком техническом уровне новые мощные АВТ и термические крекинги для вновь проектируемых нефтеперерабатывающих заводов. [c.9]

Несмотря на значительные успехи, достигнутые на установках термического крекинга как по повышению производительности, так и по освоению технологического режима, а также по переработке полугудронов и гудронов, все же в процессе термического крекинга высокосмолистых остатков сернистых нефтей имеется ряд недостатков, которые требуют своего разрешения. К нанболее важным относятся короткий цикл работы установок, который на восточных заводах в среднем не превышает 30—40 суток, и недостаточный выход бензина (19—22%), в то время когда потенциальное содержа- [c.110]

Производительность современных установок первичной переработки нефти достигла 8 -9 млн. т/год и газа 5 млрд. м /год. Существенно возросли мощности установок, осуществляющих вторичные процессы (вторичная перегонка бензинов, каталитический крекинг, пиролиз и др.). [c.6]

Значительная часть действующих установок по основным процессам — первичной перегонке нефти, каталитическому и термическому крекингу, производству смазочных масел и ряду других — находится в эксплуатации свыше 20—30 лет. Единичная мощность этих установок в 2—6 раз меньше, расход энергетических ресурсов в 1,5—2,5 раза выше, а производительность труда в 1,5—4 раза ниже, чем на современных аналогичных отечественных установках. Особенно остро нуждается в обновлении общезаводское хозяйство нефтеперерабатывающих предприятий резервуарные парки, объекты электроснабжения, водоснабжения, канализации, очистные сооружения, доля которых составляет около 35% общих производственных фондов НПЗ. Так, из общего количества резервуаров для хранения нефти и нефтепродуктов не более 5% оборудованы плавающими крышами, что приводит к значительным потерям легких фракций и загрязнению окружающей среды. В целом неудовлетворительное техническое состояние оборудования и общезаводского хо- [c.255]

В настоящее время каталитический крекинг является наиболее важным среди каталитических процессов переработки нефти. Общая производительность установок каталитического крекинга в США составляет свыше 250 млн т/год по сырью. Весьма широкое развитие получил этот процесс и в странах Западной Европы. Суммарная мощность установок каталитического крекинга достигла в США порядка 35% от мощности первичной переработки нефти (13,9% — в Западной Европе и 9,5% — в России) [30, 114]. [c.75]

Во ВНИИ НП разработаны промоторы дожига СО на основе оксида алюминия, характеристики которых приведены в табл. 41 [144]. В этой же таблице представлены показатели работы регенератора без и с добавлением промотора КО-4 на полупромышленной установке крекинга производительностью 40 т/сут (сырье — вакуумный дистиллят западно-сибирской нефти). [c.104]

Например, на одном из предприятий модернизация АВТ позволила увеличить их производительность на 30%, комбинированной установки — на 25%, а также улучшить качество бензина и увеличить выход дизельного топлива на другом — в результате модернизации установок и интенсификации процессов объем переработки нефти за 3 года возрос в 1,8 раза, объем термического крекинга—в 1,7, каталитического крекирования в 1,5 раза. [c.35]

Важное направление технического прогресса — укрупнение технологических установок. Например, с повышением мощности установок прямой переработки нефти с 3 млн. т до 6 млн. т в год производительность труда повышается в 2,4 раза, а удельные капитальные вложения снижаются на 24%. При увеличении вдвое годовой производительности установки каталитического крекинга удельные капитальные вложения сокращаются на 45%, затраты металла — на 13,7%, эксплуатационные расходы на I т сырья — на 22,3%. [c.69]

Для увеличения производительности нефтепроводов могут быть использованы фракции п остаточные продукты прямой перегонки нефти или крекинг-процесса (гудрон, кокс, асфальтены, смолы) [55]. При малых концентрациях этих добавок производительность нефтепровода возрастает. [c.130]

Комбинированными называются установки, в которых объединены в общую схему аппараты, предназначенные для крекинга и прямой перегонки нефти. Крекинг различных видов сырья происходит в условиях, наиболее благоприятных для каждого из них. Таким образом, на этих установках осуществляется принцип избирательного крекинга. Прямая перегонка нефти на таких установках обычно ведется без затраты прямого топлива благодаря использованию избыточного тепла крекинга, т. е. здесь применяется широкая регенерация тепла. Это и некоторые другие достоинства комбинированных установок наряду с большой их производительностью объясняют тот факт, что одно время такие установки получили довольно широкое распространение. [c.173]

Развивая идею комбинирования процессов, ГрозНИИ и Грознеф-техим создали установку ГК-3, в которую помимо блока первичной переработки нефти производительностью 3 млн т/год вошли блоки висбрекинга, каталитического крекинга и газофракционирования. Такие установки эксплуатируются на НПЗ в г. Ангарске и г. Кременчуге. [c.84]

На фиг. 28 изображена схема трехпечной комбниироваипой крекинг-установки производительностью около 2000 т сутки нефти. Печь легкого крекинга работает при температуре продукта на выходе 470° С и давлении 15 ати. Печь для глубокого крекинга легкой крекинг-флегмы 1г.пн смеси ее с газойлем прямой гонкхг [c.106]

На фиг. 1.5 показан пример такого применения. Фирма Санойл К° оф Филадельфия разработала процесс крекинга нефти под давлением (процесс Гудри). Давление в камерах крекинга составляет в этом случае 4,2 ama. Компрессор имеет производительность по всасыванию 1132 м Ыин, потребляемая компрессором мощность 3000 кет, мощность газовой турбины около 3700 кет, около 700 кет используется для выработки электроэнергии. [c.167]

Установки первичной перегонки нефти играют на нефтеперерабатывающих заводах большую роль. От показателей их работы зависит эффективность последующих процессов — очистки, газораз-деления, каталитического крекинга, коксования и др. Поэтому работники нефтеперерабатывающей промышленности, сотрудники научных, научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций должны стремиться к усовершенствованию технологии отдельных узлов установки, повышению ее производительности, улучшению качества получаемых товарных продуктов. Весьма существенным является также улучшение технико-экономических показателей установок, что достигается повышением производительности труда, снижением себестоимости товарной продукции, сокращением энергетических затрат, удельного расхода металла, капиталовложений и эксплуатационных расходов. [c.7]

Установка (А-12/6) запроектирована для работы по топливной схеме. Вакуумная часть состоит из одной колонны и предназначена для получения широкой вакуумной фракции — сырья каталитического крекинга. Технологические узлы и схема перегонки нефти аналогичны принятым на установке АВТ со вторичной перегонкой бензина производительностью 2,0 млн. т/год нефти, описанной выше. Но на этой установке более эффективно используются вторичные знергоисточники—горячие нефтепродукты, отходящие дымовые газы, горячая вода и пар. За счет отбросного тепла можно производить некоторое количество водяного пара для собственных нужд установки. При переработке обессоленной ромашкинской нефти обеспечиваются следующие выходы продуктов (в вес. % на нефть) [c.100]

Комбипированпые установки каталитического крекинга Г-43-107 и глубокой переработки нефти КТ-1 позволили увеличить по сравнению с отдельно стоящими установками отбор светль Х нефтепродуктов иа 6%, синзпть удельные капитальные затраты на 32,6% и более чем в 1,5 раза увеличить производительность труда. [c.151]

В дальнейшем для жидкофазиого крекинга стали применяться те же системы труб, что и в парофазном крекинг-процессе с той разницей, что первый проводился при наивысших давлениях, которые только были возможны для данной аппаратуры, с тем, чтобы сохранить сырье в жидкой фазе. Одновременно шла разработка трубчатой печи для перегонки сырой нефти и, таким образом, в качестве нагревательного устройства для жидкофазного крекинг-процесса применялась в действительности перегонная установка высокого давления. Наиболее производительными были варианты жид-кофазного крекинга Тьюб энд Тэнк [15], Кросса [7], Даббса [10] и Холмс-Манли [1]. В них обычно использовалась трубчатка высокого давления, соединенная с реакционной камерой. Предполагалось, что нефть нагревалась в змеевике и крекировалась в реакционной камере, хотя значительная часть сырья расщеплялась в самом змеевике. [c.30]

Наряду с повышением мопщости уставовохс по первичной переработке нефтей стали комбинировать этот процесс нефти с другими технологическими процессами, прежде всего с обезвоживанием и обессоливанием, стабилизацией и вторичной перегонкой бензина (с целью получения узких фракций), с каталитическим крекингом, коксованием и др. Производительность некоторых установок по первичной переработке нефтей составляет 6— 7 млн. т/год. В СССР ведутся работы по созданию установок первичной переработки мощностью 10—12 млн. т/год. Маломощные установки первичной переработки нефтей модернизируются или заменяются более производительными, отвечающими современному уровню техники. [c.296]

Оборудование установки для каталитического рЕсформинга и каталитического крекинга, перерабаты )ающих газойли и мазуты, аналогичное. Поэтому заводские установки каталитического риформинга можно переводить на процесс крекинга газойля за счет некоторого снпгиения производительности. Это обусловлено тем, что прп риформинге лшроина (например, из нефтей Восточного Техаса или Побережья) допускается скорость питания из расчета 2 объемов жидкого сырья на 1 объем катализатора в 1 ч, в то время как нри крекинге газойля допустимая скорость питания не должна превышать [c.64]

Изучена зависимость показателей процесса деструктивной гидрогенизации в гкидкой фазе (условия 1) от качества сырья чем больше оно ароматизировано, тем ниже объемная скорость и производительность и тем больше расход водорода на бесполезное образо-вашю газа до 95% в случае крекинг-остатков). Более целесообразно сочетание гидрогенизации на стационарных катализаторах с другими процессами нефтепереработки удалением асфальтенов термическими методами и гидрированием деасфальтизатов (условия II). Показано, что выходы жидких продуктов в таких вариантах составляют до 85—88% (от нефти), расход водорода на газообразование 24—37%. Производительность аппаратуры высокого давления увеличивается в несколько раз [c.58]

Сырье. Сырьем установок коксования являются остатки перегонки нефти — мазуты, гудроны, производства масел — ас-фальты, экстракты, термокзталитических процессов — крекинг-остатки, тяжелая смола пиролиза, тяжелый газойль каталитического крекинга (табл. 2.3). За рубежом, кроме того, используют каменноугольные и нефтяные пеки, гильсонит, тяжелую нефть и др. Основные требования к качеству сырья определяются назначением процесса и типом установки в частности, для установок за. медленного коксования при производстве электрод-1ЮГ0 кокса содержание компонентов подбирается так, чтобы обеспечить, во-первых, получение кокса заданного качества (ГОСТ 22898—78), во-вторых, достаточную агрегативную устойчивость, позволяющую нагреть сырье до заданной температуры в змеевике печи в-третьих, повышенную коксуемость для увеличения производительности единицы объема реактора по коксу. Значения показателей качества сырья устанавливают экспериментально, исходя из сырьевых ресурсов конкретного завода. [c.93]

Современная нефте- и газоперерабатывающая промышленность представляет собой комплекс мощных установок первичной переработк[1 нефти и газа, каталитического крекинга, гидроочистки, каталитического риформинга, депарафинизации масел, битумных и других установок, оснащенных современным оборудованием, поставляемым заводами химического и нефтяного маипшостроения. Отличительная особенность развития современной нефтегазопереработки — строительство комбинированных и укрупненных установок с применением агрегатов большой единичной мощности. Так, производительность установок по первичной переработке нефти достигла 8—9 млн. т/год, газа 5 млрд. м /год, каталитического крекинга 1 млн. т/год. Существенно возросли также мощности установок для осуществления вторичных процессов вторичной перегонки бензинов, каталитического риформинга, пиролиза и др. Это позволило снизить капиталовложения, затраты металла и эксплуатационные расходы на 1 т перерабатываемого сырья. [c.3]

II в первую очередь строительство более мощных и комбинированных устаповок. На смену недавно построенным атмосферно-вакуумным установкам производительностью 2 млн. т нефт 1 в год будут построены установки мощностью 3 и 6 мли. т нефти в год. Намечены к строительству крекпнг-устаповки производительностью 750 тыс. т в год, гидроочистки — 700 тыс. т в год, проектируется установка каталитического крекинга мои1,ностью до 1,5 млн. т в год и др. [c.6]

Пущенные в эксплуатацию в начале 50-х годов установки за истекший период были усовершенствованы. Производительность их возросла от 375 тыс. т/год (по проекту) до 490— 500 тыс. тЫод и более. В настоящее время на установках перерабатывается сырье значительно более тяжелое 50%-ные п 45%-ные мазуты, полугудроны удельного веса 0,980, составляющие 35% на нефть. Возросла глубина крекинга, вследствие чего, несмотря на значительное утяжеление перерабатываемого сырья, выход бензина по сравнению с проектным не снизился. [c.253]

Процесс коксования на установке с необогреваемыми камерамж наиболее целесообразно применять в тех случаях, когда тяжелые нефтяные остатки перерабатываются с целью углубления переработки нефти и повышения выхода светлых. Кокс при этом является не целевым, а побочным продуктом. Для получения же в качестве целевого продукта широкой дистиллятной фракции— сырья для термического и каталитического крекинга — установка замедленного коксования с необогреваемыми камерами выгодна отличается от других установок высокой производительностью, кодшактностью и более совершенным способом выгрузки кокса. [c.333]

Учитывая дальнейшее углубление переработки нефтей на установках АВТ и утяжеление в связи с этим сырья, поступающего на установки термического крекинга, следует заменить остатковые насосы более мощными по производительности и с более высоким давлением на выкиде. В проекте новых установок необходимо несколько изменить конструкцию остатковых холодильников с тем, чтобы скорость проходящего крекинг-остатка через холодильники для увеличения теплопередачи была значительно повышена. [c.87]

Отечественные установки замедлениого коксования принято разделять в соответствии с производительностью по исходному сырью (в тыс. т/год) на следующие обычные — 300 укрупненные — 600 сверхкрупные— 1500. Однако такую классификацию нельзя признать удовлетворительной, хотя она и получила распространение на практике. Опыт показывает, что нри работе обычной установки на крекинг-остатке, полученном термическим крекингом прямогоиных остатков сернистых и высокосернистых нефтей, производится почти столько же кокса, сколько при работе укрупненной установки на парафиннстых малосернистых остатках, например типа остатков мангышлакских нефтей. Поэтому установки замедленного коксования целесообразно классифицировать, исходя из их производительности по коксу. При этом приведенная выше последовательность в классификации установок сохраняется, но количество кокса, вырабатываемого на них, не пропорционально количеству сырья. При учете необходимого соотношения производительностей реакционного и ректификационного блоков количество кокса, вырабатываемого на отечественных установках замедленного коксования, будет следующим (в тыс. т/год) на обычной — 70—100, иа укрупненной— 100—120 на сверхкрупной — 250—300. [c.101]

На одном из уфимских заводов при переходе с нефти типа ромашкинской на нефть типа арланской без реконструкции значительно ухудшились технимо-экономические показатели объем валовой продукции снизился на 11%, объем товарной продукции — на 20% отбор светлых нефтепродуктов — почти на 15% производительность труда — на 11,1%. При увеличении доли высокосернистых нефтей с 19,5 до 74,0% за 1 год на 1 руб. товарной продукции затраты повысились на 9,1 коп. Такое изменение показателей характерно и для других заводов, переводимых на переработку высокосернистых нефтей. Оно объясняется не только отсутствием или недостатком в схемах заводов некоторых технологических звеньев (гидроочистка или производство водорода), но также изменением необходимых пропорций в мощностях отдельных существующих процессов подготовки нефти, атмосферной и вакуумной перегонок, каталитического крекинга и т. п. Кроме того, как указывалось выше, переход на новое сьгрье должен сопровождаться изменениями режимов и схем самих установок, что не всегда учитывается эксплуатационным персоналом. Проведенный в 1963 г. на Салаватском нефтехимическом комбинате пробег по технологической цепочке ЭЛОУ — АВТ — термический крекинг — каталитический крекинг показал возможность значительного улучшения показателей при использовании некоторых рекомендаций БашНИИ НП [4]. При внедрении всех [c.8]

На установке производительностью 300—320 тыс. т/год образуется 43—48 м 1сутки конденсата, характеристика которого приведена в табл. 2. Загрязненность конденсата сероводородом в основном зависит от качества перерабатываемого сырья. При переводе установок с вакуумного газойля из сернистых нефтей на полученный из высокосернистых нефтей количество сероводорода в конденсате возросло с 670 до 2570 мг1л. Технологический конденсат, получаемый на установках каталитического крекинга, следует относить к группе наиболее загрязненных стоков. [c.222]

В разделе 1 уже отмечалось, что процесс крекинга требует большой затраты тепла даже для реакции разрьша цепи требуется приблизительно 18 ккал1моль расщепляемого углеводорода. Поскольку продолжительность пребывания углеводородов в зоне крекинга обычно мала (особенно при высокотемпературном процессе), возникает задача быстрой передачи тепла при высокой температуре от одного газа (топочные газы ) к другому (пары углеводородов). С такой проблемой часто сталкиваются при проектировании аппаратуры, применяющейся в промышленности химической переработки нефти. Большинство крекинг-печей состоит из секций узких трубок, через которые с большой скоростью проходят пары углеводородов эти трубки нагреваются за счет радиационного излучения топочных газов. Крекинг под давлением имеет два эксплуатационных преимущества сравнительно меньшие размеры крекинг-установки для данной производительности и лучшая теплопередача. Выход газа при применении высоких давлений сравнительно меньше. Второй задачей является выбор материала для изготовления реактора коекинг-печи. Этот материал должен обладать необходимой механической прочностью в условиях проведения крекинга он не должен влиять каталитически на процесс, в особенности не должен ускорять образование нефтяного кокса. При высокой температуре железо и никель вызывают отложение кокса на стенках реактора. В наиболее жестких условиях обычно применяют хромоникелевые стали (25% хрома и 18% никеля) в случае более умеренных режимов используют ряд легированных сталей, например аустенитные и молибденовые. С двумя новыми методами разрешения проблем, связанных с теплопередачей и выбором конструктивных материалов, читатель ознакомится позже, при описании дегидрирования этана. В этом случае для достижения высокой степени превращения процесс проводят при температуре около 900° (см. стр. 119). [c.113]

Ei годы второй и третьей пятилеток было построено 46 установок АВТ и АТ, а также 73 установки термического крекинга. Единичная мощность АВТ составила уже 1 млн. т нефти. В ре-зуль.тате создания и внедрения отечественных систем двухпеч-ногс крекинга производительность установок повысилась )ia 35—48%, а глубина крекирования — на 45%. Резкому улучшению качества масел способствовали селективные методы их очистки. Осваивались процессы каталитической полимеризации и гидрирования развивалось строительство газофракционирующих установок. В этот же период наметилось приближение производства к центрам потребления нефтепродуктов. В Центре и на Востоке европейской части страны (в Москве, Саратове, Уфе, Ишимбае) были введены в строй новые аводы. Стали пер рабатывать сернистые нефти Башкирии. [c.10]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология