Крекинг влияние времени

Кислотно-основные свойства катализаторов. Сведения о кислотности часто необходимы при оценке свойств катализаторов. Активность и селективность катализаторов в реакциях крекинга органических соединений, изомеризации, полимеризации, дегидратации и других находятся в непосредственной связи с их кислотными свойствами. В настоящее время общепризнанным является принцип родственности механизмов гомогенного и гетерогенного кислотного катализа. Поэтому, по аналогии с гомогенным катализом, в гетерогенном катализе используются такие понятия, как кислота Бренстеда , кислота Льюиса и, соответственно, бренстедовские и льюисовские кислотные центры. Однако вопросы структуры кислотных точек на поверхности катализаторов, возможность перехода одного типа кислотных центров в другой, а также их влияние на поведение катализатора в процессе все еще остаются дискуссионными. [c.381]

В дальнейшем в ряде работ, в которых исследовалось влияние продолжительности работы катализатора на результаты крекинга [141—145], определялась в основном оптимальная продолжительность контакта сырья с цеолитсодержащим катализатором. На рис. 45 представлены данные, полученные при крекинге ромашкинского вакуумного газойля в присутствии катализатора АШНЦ-3 [141, 142]. По характеру кривые на рис. 42 и 45 совершенно аналогичны. Разница лишь в том, что при использовании цеолитсодержащего катализатора требуется значительно меньшее время контакта. [c.107]

Чертковым с сотрудниками [284, с. 91] исследовано влияние на осадкообразование в топливах для турбовоздушных реактивных двигателей соединений различных классов, которые были разделены на две большие группы антиокислители и поверхностно-активные вещества, обладающие антиокислительными и диспергирующими свойствами. К первой группе относятся ароматические М-замещенные и незамещенные амины и оксиамины, Ы-замещенные производные карбамида и тиокарбамида ко второй — алифатические амины соли, образованные полиаминами и жирными кислотами, М-ациламины, эфиры и неполные соли три-этиламина, неполные эфиры диэтиленгликоля и жирных кислот, а также гетероциклические соединения. Лучшими присадками для стандартных прямогонных топлив и топлив, содержащих крекинг-. компоненты и применяемых при повышенных температурах, оказались алифатические амины Сю—С40, несколько меньшей эффективностью обладают эфиры триэтаноламина и неполных эфиров многоатомных спиртов с жирными кислотами. Осадкообразование топлив с повышенным содержанием меркаптанов снижается наиболее значительно при добавлении гетероциклических соединений. В то же время обычные низкотемпературные антиокислители (п-гидроксидифениламин, фенил-а-нафтиламин, Ы,Ы -ди-вгар-бу-тил- -фенилендиамин, 2,4-диметил-6-трег-бутилфенол, 4-метил-2,6-ди-трет-бутилфенол и фенолы каменноугольного происхождения), применяемые при хранении топлив, в условиях повышенных температур не уменьшают осадкообразования, а наоборот, сами окисляются и иногда выпадают в осадок. [c.254]

В настоящее время с целью расширения сырьевой базы каталитическому крекингу подвергаются утяжеленные вакуумные газойли (до 540-580 С), мазуты [4.5-4.7] и даже гуд-роны в чистом виде и в смеси. При выборе остаточного нефтепродукта необходимо учитывать показатели качества и наличие резервных ресурсов. При изучении влияния добавок гудрона ставропольско-дагестанской нефти [4.8], характеризующегося малым содержанием ванадия и никеля (8 и 21 ppm) и коксуемостью 7.7%, на показатели каталитического крекинга было установлено, что вовлечение в вакуумный дистиллят 20-25% гудрона идет без заметного коксообразования. Существенных изменений в выходах и качестве получаемых продуктов, по сравнению с крекингом чистого вакуумного дистиллята, нет. Вместе с тем вовлечение в пере- [c.102]

Характеристический фактор для продуктов крекинга зависит от глубины крекинга [95] и колеблется от 13,0 для низкокинящих дистиллятов до 9,5 для высококипящих остатков. Были предприняты попытки отразить в одной формуле влияние природы сырья и условий крекинга [96]. Для того чтобы предсказать, какой будет при крекинге конверсия за один проход, использовали такие показатели, как плотность и анилиновая точка сырья, время и температура крекинга. [c.309]

Отмечается [106] разная токсичность различных азотистых соединений. В результате каталитического крекинга (при атмосферном давлении, 500°С, длительности цикла крекинга 1 ч) цетана и декалина, содержащих 0,10 или 0,11 вес. % общего азота, отравляющего влияния аммиака и алифатических аминов обнаружено не было, в то время как хинолин и акридин резко снижали глубин превращения (табл. 39). В присутствии хинолина глубина превращения цетана и декалина снижалась примерно на одинаковую величину. Результаты исследований показали, что токсичность азотистых соединений возрастает с увеличением их основно- [c.131]

Время контакта при каталитическом крекинге зависит от отношения количества сырья к катализатору, подаваемых в реактор в единицу времени. Это отношение (объемная скорость) дает относительную характеристику истинного времени контакта, которое, конечно, будет также зависеть от того, все ли сырье находится в газовой фазе или только часть его. Влияние объемной скорости на выходы продуктов и их качество при постоянных температурах, давлении и отношении катализатора к сырью [c.149]

С переходом к алканам изомерного строения наблюдается резкое качественное и количественное изменение состава продуктов крекинга (сравнить продукты крекинга изомеров бутана, пентана, гексана и октана), что доказывает сильное влияние строения на распад алканов. В то же время изменение температуры незначительно влияет на состав продуктов крекинга. Распад бутанов особенно четко иллюстрирует это —при одинаковых давлении и глубине разложения состав продуктов настолько мало изменяется с увеличением температуры, что среднее содерж ние того или иного продукта практически совпадает с его количеством в опытах при различной температуре. [c.78]

Активность катализатора является независимым параметром и подобно температуре, давлению и времени контакта оказывает влияние главным образом на конверсию. Поэтому активность катализатора может быть использована для регулирования в некоторой степени остальных указанных параметров. В настоящее время могут быть получены катализаторы с индексами активности от 50 до 70, причем они могут изготовляться и промышленным путем. Однако на практике применяются промышленные катализаторы с индексами активности от 22 до 32. Применение более активных катализаторов должно способствовать проведению крекинга в более мягких условиях. Но в то же время более активные катализаторы алюмосиликатного типа в жестких условиях промышленного каталитического крекинга малостабильны. Их активность быстро снижается до нормальной, а в некоторых случаях даже нин е нормальной, что зависит от состава и метода приготовления таких катализаторов. Для очень активных катализаторов характерны высокие отложения кокса при рабочих температурах. Контроль за образованием кокса и его удаление представляют собой важные проблемы при конструировании промышленных крекинг-установок, так как частая регенерация катализатора намного удорожает процесс. [c.154]

Важно установить степень влияния на моторные свойства бензинов жидкофазного каталитического крекинга таких факторов, как температура, расход катализатора и время контакта. Как уже было показано, при крекинге очищенного газойля тяжелой балаханской нефти в присутствии активированного гумбрина, расход которого колебался от 15 до 120 % на сырье, при температурах в интервале 350—450 °С и времени контакта 15—60 мин изменялся и химический состав получающегося беп тн 1 при общей тенденции медленного уменьшения содержания нафтенов и )оста количества парафинов при едва заметном возрастании содержания ароматических углеводо- [c.150]

Эквивалентность влияния времени и температуры крекинга на качество бензина была продемонстрирована сравнением продуктов, полученных в промышленном масштабе при реакции в паровой фазе (температура 600° С, время выдержки 2—10 сек), в процессе со смешанной фазой (температура — 480° С, время выдержки 1 — [c.312]

Глубина крекинга характеризуется количеством углеводородов, вновь образовавшихся во время крекинг-процесса (т. е. не содержащихся в исходном сырье), и обычно выражается суммой образовавшихся при этом газа, бензина и кокса в массовых или объемных долях (% мае. или об.). Кроме указанных выше технологических параметров, на величину глубины крекинга существенное влияние оказывают состав и характеристики сырья и катализатора. Для отечественных установок с кипящим слоем катализатора глубина крекинга находится в пределах 60—76 % (об.), для ряда установок зарубежных фирм ( Келлог , Стоун энд Вебстер инжиниринг ) — 80-85 % (об.). [c.29]

Однако в последнее десятилетие в связи с вовлечением в переработку более смолистых и тяжелых нефтей, а также с углублением отборов на АВТ и направлением на установки каталитического крекинга соляровых дистиллятов, ранее поступавших на термический крекинг, появился ряд работ как за рубежом [27], так и в отечественной печати [28, 29, 30] по вопросу применения водяного пара при переработке на установках термического крекинга тяжелых мазутов и гудронов. Однако совсем отсутствуют работы по выяснению влияния водяного пара на крекирование сырья, поступающего в печь тяжелого сырья установок термического крекинга восточных заводов, работающих на тяжелых мазутах и гудрона.ч сернистых нефтей, в то время как водяной пар для снижения коксообразования следует подавать только в печь тяжелого сырья, от нормальной работы которой в первую очередь зависит длительность пробегов установок термического крекинга. [c.93]

В результате атмосферной перегонки нефти при 350—370° С остается мазут, для перегонки которого необходимо подобрать условия, исключающие возможность крекинга и способствующие отбору максимального количества дистиллятов. Самым распространенным методом выделения фракций из мазута является перегонка в вакууме. Вакуум понижает температуру кипения углеводородов и тем самым позволяет при 410—420° С отобрать дистилляты, имеющие температуры кипения до 500° С (в пересчете на атмосферное давление). Конечно, нагрев мазута до 420"" С сопровождается некоторым крекингом углеводородов, но если получаемые дистилляты затем подвергаются вторичным методам переработки, то присутствие следов непредельных углеводородов не оказывает существенного влияния. При получении масляных дистиллятов разложение их сводят к минимуму, повышая расход водяного пара, снижая перепад давления в вакуумной колонне и т. д. Существующими методами удается поддерживать остаточное давление в ректификационных колоннах 20—60 мм рт. ст. Наиболее резкое снижение температуры кипения углеводородов наблюдается при остаточном давлении ниже 50 мм рт. ст. Следовательно, целесообразно применять самый высокий вакуум, какой только можно создать существующими в настоящее время методами. [c.205]

Кратность циркуляции катализатора к сырью связана с допустимой величиной коксоотложений, которая обычно не превышает 1,0—1,5% (масс.) на катализатор. Кроме того, кратность циркуляции катализатора определяется и температурным режимом реактора и регенератора. Чем выше кратность циркуляции катализатора, тем меньше время его пребывания в реакторе, т. е. выше средняя активность, что подтверждается повышением выхода бензина. Однако при этом возрастает и выход кокса (считая на сырье). Последнее можно объяснить тем, что снижается эффективность отпаривания отработанного катализатора. Влияние кратности циркуляции катализатора на результаты каталитического крекинга [c.52]

На рис. 4.8 показано влияние температуры крекинга вакуу ного газойля на выход продуктов при постоянной объемной скорости подачи сырья. Видно, что кривые выхода кокса и бензина имеют антибатный характер. Выход технологического кокса проходит [ерез минимум, а выход бензина через максимум,. Эти данные получены на промышленной установке 1А/1М Уфимского НПЗ им. ХХП съезда КПСС. Среднее время пребывания загрузки 1э реакторе составляло 4 с. Наличие левой нисходящей ветви на кривой выхода технологического кокса объясняется следующим образом. [c.100]

В процессе крекинга наряду с газообразными углеводородами, бензином и другими целевыми продуктами образуется кокс, который накапливается на поверхности катализатора. Вследствие экранизации активных центров алюмосиликата коксовыми отложениями активность катализатора быстро снижается. Эта дезактивация является обратимой, так как после окислительной регенерации первоначальная активность катализатора полностью восстанавливается. Влиянию продолжительности цикла крекинга (или длительности работы катализатора) на показатели процесса посвящены исследования [87, 119—120]. Под терминами продолжительность цикла крекинга , длительность работы катализатора или продолжительность использования катализатора понимается время от начала до окончания контакта катализатора в реакторе с парами сырья и реагирующей смеси. В системах с движущимся слоем это время совпадает с продолжительностью пребывания частицы катализатора в реакционной зоне. В этом случае длительность работы катализатора зависит от объема реакционной зоны и количества циркулирующего катализатора. В реакторах со стационарным слоем катализатора длительность его работы совпадает с продолжительностью цикла крекинга. [c.95]

Энергия связи катализатора с взаимодействующими на его поверхности атомами оказывает влияние на осуществление любых каталитических реакций. Величины энергий связи атомов, участвующих в реакции, с активными центрами катализатора Qa-l являются важнейшими характеристиками системы, так как они учитывают специфику как реагирующих молекул, так и активной поверхности катализатора. Очевидно в частном случае каталитического крекинга — при более прочной связи атомов углерода, которые являются источником образования кокса, с металлами, они будут дольше удерживаться на поверхности катализатора, и это будет способствовать увеличению коксообразования. Таким образом, для повышения коксообразования требуется большая энергия связи углерода с металлом катализатора Q -к Действительно прп уменьшении энергии связи Q -к углерода с металлом, введенным в состав катализатора, время до отложения 2% кокса увеличивается (табл. 49). [c.176]

По своему химическому существу и по характеру влияния на технические свойства конечных продуктов реакция образования кислородных мостиков между молекулами смолы во время окисления битумов напоминает процесс вулканизации каучука серой. И в том и в другом случае идет образование трехмерных структур, в результате чего продукт становится более твердым, менее растворимым, менее мягким и химически более стойким. В зависимости от глубины этого процесса можно получить технические битумы со свойствами, варьирующими в весьма широких пределах — от полужидких текучих продуктов до твердых хрупких асфальтенов. Сравнительно небольшое количество кислорода остается связанным в окисленном битуме, большая же часть его идет на образование летучих продуктов окисления (вода, окись и двуокись углерода, органические кислородсодержащие соединения). Характер распределения кислорода в продуктах окисления гудрона и крекинг-остатка (при 275° С) на разных стадиях процесса приведен на рис. 20. Окислительная дегидрогенизация сырья, сопровождающаяся образованием воды, является основной реакцией, потребляющей в случае окисления гудрона 90% в начальной стадии и 69% в конечной общего расхода кислорода. Доля других кислородсодержащих соединений в потреблении кислорода значительно возрастает к концу процесса (31% для гудрона и 42% для крекинг-остатка), когда интенсивность окислительной дегидрогенизации постепенно ослабляется [46]. [c.135]

Анализ газов пиролиза пропана и н-бутаиа в целях установления влияния температуры прн постоянном времени нагрева на протекание реакций крекинга й дегидрирования выполнен П. К. Фролихом с сотрудниками [20]. На рис. 21 показан состав продуктов нпролиза пропана, а именно про-пена, водорода и этилена (метан не обнаружен), в зависимости от температуры. Можно видеть, что при 880° в газе содержится наибольшее количество олефипов. Максимальное содержание пропепа в газе наблюдается нри температуре реакции 810°. До этой температуры содержание водорода в газе эквивалентно содернчанию нропена. Отсюда следует, что здесь происходит чистая реакция дегидрирования. Выше 810° содержание пропепа падает, в то время как содержание водорода сильно возрастает, показывая этим, что пропеп претерпевает вторичную реакцию, сопровождающуюся освобождением водорода. Максимальная концентрация этилена достигается при 890°, когда содержание его составляет около 30%. [c.51]

Влияние высокого давления на реакции гидрирования подтверждается тем, что в продуктах парофазного крекинга содержится много непредельных углеводородов. Так, в газе этого процесса содержится до 40—50% непредельных углеводородов, в то время как в газе термического крекинга под давлением —15—20%. Соответственно в бензине парофазного крекинга содержится 40—45% непредельных, а в бензинах крекинга под давлением —20—30%. [c.42]

Большое влияние на ход процесса крекинга оказывает кратность циркуляции катализатора. Чем она больше, тем быстрее перемещается катализатор в системе реакторного блока, т. е. тем меньше время [c.166]

В самое последнее время в лаборатории химической физики СГУ был изучен инициированный крекинг пропан-бута-новых смесей, происходящий под влиянием распада окиси [c.69]

Отсюда видно, что в настоящее время трудно сделать какие-либо общие выводы о сравнительной термической устойчивости парафиновых углеводородов нормального и разветвленного строений. Весьма возможно, что при одном и том же эмпирическом составе некоторые разветвленные парафиновые углеводороды являются менее устойчивыми, а другие — более устойчивыми, чем соответствующий парафиновый углеводород нормального строения. В настоящий момент мы еще очень мало знаем о влиянии строения парафиновых углеводородов на кинетику крекинга. В этом направлении предстоит еще проделать большую работу. [c.106]

В настоящее время большое внимание уделяется изучению влияния металлов, отлагающихся на поверхности катализаторов в промышленных условиях, на свойства катализатора, материальный баланс процесса и качество продуктов крекинга. Металлы могут влиять не только на выход и химический состав продуктов крекинга. Накапливаясь на поверхности катализатора и обладая иными каталитическими свойствами, чем сам катализатор, они могут определенным образом влиять на характер распределения кокса по радиусу частиц в стадии крекинга и на кинетику и механизм выгорания кокса в стадии регенерации катализатора. [c.109]

Технические условия. Для предотвращения аварий, вызываемых короблением, уменьшения влияния выделяющегося в поршневом двигателе внутреннего сгорания тепла на центровку подшипников, ход поршней и т. д. важно поддерживать температуру двигателя на каком-то определенном уровне. Кроме того, температура должна быть достаточно высокой, чтобы водяные пары в газах, проникающих из цилиндров в картер, не конденсировались, а удалялись через суфлер. В то же время температура не должна быть весьма большой, чтобы смазочное масло не портилось вследствие окисления или в результате крекинга. Для минимизации размеров радиатора желательно, чтобы система охлаждения работала при максимальной возможной температуре, чем обеспечивалась бы практически максимально достижимая разность температур между охлаждающей двигатель жидкостью и охлаждающим радиатор воздухом. С другой стороны, чтобы свести к минимуму потери при испарении охлаждающей жидкости, следует поддерживать температуру системы нил<е точки кипения охлаждающей жидкости. Поэтому в системе должно поддерживаться некоторое давление, не превышающее, однако, значений, допустимых из условий надежности работы простых соединительных резиновых шлангов. Опыт показывает, что оптимальной с точки зрения указанных требований является температура в интервале 82—93° С. [c.217]

Эти данные ясно показывают, что эффект риформинга (повышение, октанового числа) зависит от время—температурного фактора процесса. В табл. 73 эквивалентное время при 482° С есть мера время— температурного фактора. С другой стороны, при одинаковых условиях эффект риформинга для высокооктанового лигроина (55,9) значительно ниже, чем для низкооктанового лигроина (34—36,2). Содержание низкооктановых парафинов в высокооктановом лигроине значительно меньше, поэтому эффект риформинга соответственно меньше. Другим проявлением влияния время— температурного фактора является тесная связь между выходами и октановыми числами риформинг-бензинов. Само собой ясно, что выходы риформинг-бензина уменьшаются с увеличением врел я—температурного фактора. Ле-Рои и Фергусон [28] показали, что повышение октанового числа тесно связано с выходом риформинг-бензина или с разложением исходной нафты на ггз и смолу. Октановое число риформинг-бензина может быть увеличено до 85—90 и даже выше, с получением при этом уменьшенного выхода. Согласно Ле-Рои и Фергусону наиболее благоприятные результаты риформинга получаются в одной операции крекинга без реакционной [c.179]

Рис. ПО. Влияние време-Пнй контактаПЯа гголноту удаления серы и бициклических ароматических углеводородов при гидрировании циркулирующего крекинг-газойля (система флюид ).

Известно, что при реализации процесса висбрекинга с реакционной камерой с восходящим потоком крекинг тяжелой части сырья происходит при пониженных температурах за счет длительного времени пребывания в зоне реакции. Для оценки влияния рециркуляции и производительности на характеристики процесса был проведен расчет времени пребывания свежего сырья в реакционной зоне (табл. 4). Как видно из полученных данных, при больших коэффициентах рециркуляции и низких производительностях время пребывания свежего сырья в реакционной зоне значительно снижается. Крекирование сырья при этих y JГОвияx обеспечивается в большей степени за счет температурной составляющей, что подтверждается увеличенным выходом газа и бензина и пониженным выходом газойлевых фракций. Несмотря на это, даже в условиях работы далеких от оптимгшьных обеспечивается достаточно высокий выход среднедистиллятной фракции, необходимой для получения товарного котельного топлива треб уемой вязкости. Однако работа установки с высоким коэффициентом рециркуляции снижает техникоэкономическую эффективность процесса из-за увеличения доли процессинга балластных компонентов, а повышенная температура [c.50]

Подобно тому, как было опровергнуто представление о влиянии фазового состояния на крекинг-процесс, при дальнейшей работе было выяснено, что и другие параметры, считающиеся независимыми, являются скорее интенсивными, чем экстенсивными свойствами системы. Примером может служить температура реакции. Температура является главным фактором, контролирующим скорость крекинга, и вместе со временем реакции обусловливает глубину конверсии для данного вида аппаратуры. Основной аксиомой крекинг-процесса является то, что он представляет функцию времени и температуры и что эти параметры в широких пределах взаимозаменяемы, т. е. при увеличении температуры данный выход продуктов крекинга может быть нолучен за болое короткое время. Долго 3 Заказ 534. [c.33]

Термический риформинг несколько увеличивает содержание ароматических соединений за сч т нафтенов, b j o время как значительные количества парафинов превращаются в олефины. Про-дудт каталитического риформинга (гидроформинга), однако, содержит насыщенные и очёНЬ мТГОГо ароматических углеводородов. В табл. VI-11 сравнены выходы и октановые числа, полученные при риформинге различными способами мид-континентской бензино-лигроиновой фракции с октановым числом 35 в чистом виде [144]. Более подробное обсуждение влияния крекинга, полимеризации и риформинга на октановые числа, приемистость бензинов к ТЭС и т. п. дается в работе [145]. [c.346]

При изучении каталитического крекинга приходилось считаться с тем, что температуры глубокого крекинга лежат в пределах 400—500, а температура регенерации глипы — в пределах 500—600 С. Так как сырье подавалось на уже нагретую до температуры опыта глину, то глина в наших экспериментах неизбежно должна была нагреваться до 500 и при этом активироваться и обезвоживаться под влиянием тенла. Данное обстоятельство заведомо нарушает условия тепловой активации, подобранные С. В. Лебедевым глину сушили при 100—120 °С, а затем переносили в трубчатый реактор, в котором ее температура в течение 2—3 ч повышалась до температуры опыта, т. е. до 400—500 °С. Этот режим теплового активировапия определялся конструкцией и электрическими параметрами лабораторной установки (время нагрева глины), а также температурным режимом исследуемого процесса. При регенерации температура глины в течение 1 ч повышалась до 550 С и затем медленно снижалась до исходной величины. [c.82]

В настоящее время шариковый алюмосиликатный катализатор широко применяют в процессах каталитического крекинга с подвижным слоем катализатора (термофор) для получения автомобильного и авиационного бензинов из керосино-газойлевой фракции или из других, более тяжелых нефтяных дистиллятов. Результаты обширных исследований в области превращений углеводородных соединений над алюмосиликатными катализаторами показывают,, что алюмосиликаты в широком температурном интервале (от —80 до 4-600° С) ускоряют различные реакции превращения многих углеводородов. Такая универсальность алюмосиликатных катализаторов зависит прежде всегЪ от термодинамических условий процесса, под влиянием которых алюмосиликаты проявляют способность избирательно ускорять течение одних реакций, тормозя другие. [c.81]

По мнению большинства авторов, размягчение углей происходит в результате крекинга с образованием молекул с молекулярной массбй от 300 до 600, которые достаточно велики, чтобы не улетучиваться мгновенно, но все же малы и поэтому образуют при температуре около 400° С истинные растворы, способные, в частности, растворять и пластифицировать молекулы или мицеллы , которые надежно сохраняют свою массу. Эта теория хорошо учитывает влияние различных экспериментальных факторов на плавление и объясняет два явления, которые долгое время интересовали исследователей [c.92]

Прн паровой обработке металлы оказывают иное действие на качество катализатора. Они не изменяют характер влияния температуры иропаркп на свойства катализатора. В то же время после паровой обработки (в зависимости от ее условий, типа металла и его концентрации) отравляющий эффект металла уменьшается или полностью уничтожается (см. рис. 63), что хорошо согласуется с данными других исследователей. Так, при крекинге на образце с содержанием 0,25 вес. о железа, не обработанном паром, выход бензина по сравнению с выходом бензина на исходном катализаторе, таклсе необработанном паром, уменьшился в 1,3 раза, а выход кокса увеличился в 1,5 раза. При паровой обработке обоих катализаторов до одной и той же величины поверхности картина совсем другая. Выход бензина при крекинге на образце с 0,25% железа при больших величинах поверхности (2,0-10 м ) несколько (в 1,2 раза) меньше, чем выход бензина на исходном катализаторе, а по мере ужесточения паровой обработки эти ве- [c.146]

Образцы, содержащие кобальт, молибден, хром, ванадий и свинец, близки по характеру коксоотложений по сечению частицы к исходному алюмосиликатному катализатору, особенно при малых концентрациях металлов. Так, при содержании в образцах 0,8 вес. % хрома отношение содержания кокса на периферии и в центре шарика составляет 1,85, а при содержании 0,06—0,10 вес. % хрома кривая распределения кокса близка к кривой исходного катализатора (см. рис. 71). Такую разницу в распределении кокса по сечению частицы катализаторов, содержащих различные металлы, можно объяснить их различным влиянием на коксообразование. При добавлении к катализатору щелочных и щелочноземельных металлов кислотность катализатора и его активность понижаются. Из-за большего отложения металла в поверхностных слоях ката-, литическая активность периферийных слоев катализатора снижа-. ется больше, в то время как центральные слои сохраняют более высокую каталитическую активность. Это приводит к перемещению реакций крекинга в глубину частицы катализатора с одновременным отложением кокса в центральных слоях частиц. Поэтому кокс отлагается более равномерно по сечению шарика на образцах, содержащих щелочные и щелочноземельные металлы, чем на исходном катализаторе. Тяжелые же металлы не оказывают влияния на кислотность катализатора. Накапливаясь главным образом в периферийных слоях частицы. Поэтому кокс откладывается на этих образцах большей частью в периферийных слоях частицы катализатора, т. е. крайне неравномерно. По мере увеличения содержания в катализаторе металлов неравномерность отложения кокса возрастает. Металлы, увеличивающие коксообразование, [c.165]

В зависимости от фракционного состава перерабатываемого сырья за Го [убину его превращения при каталитическом крекинге принимают суммарный выход (в % масс, на сырье) газа, бензина и кокса — для легкого газойлевого сырья нли суммарный выход всех продуктов крекипга за исключением тяжелого каталитического газойля — для тяжелых видов сырья . В настоящее время не существует надел ного метода составления нредварительного материального баланса крекинга из-за влияния на процесс многих факторов. Лимитирующим фактором является закоксованность катализатора, которая не должна превышать 1,2—1,5% (масс.). [c.151]

Образующийся нафтеновый углеводород иодвергается гидро крекингу с образованием этана и проиана. Давление в реакторе около 65—100 ат. Присутствие катализатора значительно ослабляе-1 реакции уплотнения. О влиянии катализатора свидетельствует значительно сниженная энергия активации, составляюща> - 5 400 кал моль, в то время как для термического процесса, ка1-было отмечено выше, она составляет примерно 50 ООО кал моль В зарубежной промышленности используется несколько различных видов каталитических процессов гидродеалкилирования (хайде ал, дето л, юнидаг и др.). [c.292]

В последнее время стала развиваться радиационная химия углеводородов и появились исследования радиол иза алканов, доложенные на симпозиуме по радиационной химии углеводородов в 1957 году [146]. Под влиянием облучения таза пучком электронов с энергией порядка 1,5 мэв при обыч-ной температуре могут свободно происходить процессы расщепления молекул алкана на радикалы и непосредственного отщепления молекул водорода и метана На основе изучения цримесей этилена и пропилена в качестве веществ, поглощающих атомы водорода и метил-радикалы, а также результатов изотопического исследования радиолиза смеси этана и полностью замещенного дейтероэтана на масспектрометре, было показано, что большая часть водорода образуется при радиолизе этана путем прямого отщепления его молекул от молекул этана в первичном процессе [146]. Изучение изото-лического распределения метана, образованного при радиолизе системы этан и дейтероэтан, дало доказательство того, что метан возникает путем непосредственного отщепления его молекулы от исходных молекул этана. Таким образом, процессы радиолиза алканов могут происходить под воздейст- вием больщой энергии облучения при обычных температурах по другому механизму, с отщеплением молекул в первичном акте, без участия радикалов. В этом отношении радиолиз несколько схож с высокотемпературным крекингом, при котором относительный вес радикально-цепных процессов снижается и возрастает роль процессов распада, проходящих по молекулярному механизму, что соответствует более высоким порядкам энергий в том и другом случаях. Интересно также, что в условиях радиолиза (25°) могут возникать горячие радикалы, энергия которых соответствует гораздо более высоким температурам, чем температура экспериментов, т. е. распределение по энергиям для таких радикалов не является Максвелл-Больцмановским. С другой стороны, при действии радиации на алканы возникают и радикалы, которые могут тшициировать процессы распада. В этих случаях важной характеристикой инициированного крекинга является общий выход радикалов, способных индуцировать крекинг, отнесенный к определенному количеству поглощенной энергии. Вследствие того, что ионизирующее излучение поглощается молекулами не избирательно, количество поглощенной энергии пропорционально общему числу электронов в единице объема и не зависит от химического строения алкана [147]. В то же время выход радикалов, отнесенный к одинаковой поглощенной энергии, весьма зависит от строения поглощающих молекул. С процессами образования радикалов конкурируют процессы спонтанной де.чактивации возбужденных молекул алканов, связанной с превращением энергии элект- [c.71]

Основное назначение каталитического крекинга — получение высокооктановых компонентов бензина из более тяжелых дистиллятов, вырабатываемых при атмосферной и вакуумной перегонке нефти. Каталитический крекинг протекает при температуре 470—550 °С, давлении в отстойной зоне реактора до 0,27 МПа и объемной скорости подачи сырья в зависимости от системы установки от 1 до J20 м /м сырья. В качестве катализатора крекинга обычно применяют алюмосиликатные соединения. Ранее применяли аморфные, а Б последнее время — кристаллические цеолитсодержащие катализаторы, в том числе с редкоземельными металлами. Продукты крекинга имеют весьма сложный состав. Так, при каталитическом крекинге цетана ( 16H34) из каждых 100 его молекул образуется 339 молекул различных соединений, в том числе 264 молекулы углеводородов с 3—5 атомами углерода. Результаты каталитического крекинга углеводородных смесей существенно зависят от условий процесса. Особенно большое влияние оказывают температура и свойства применяемого катализатора. [c.16]

Существенное влияние на продолжительность коксования, как и следует из теоретических представлений, должна оказывать природа сырья и температура. В зависимости от степени конденсации исходного сырья и температуры процесса период, в течение которого жидкий остаток переходит в неподвил<ное твердое состояние, составляет от нескольких десятков минут до 10 ч и более [89]. Так, если при 400 °С это время для гудрона и крекинг-остатка малосернистых нефтей соответственно 620 и 300 мин, то при 420 °С оно снижается до 200 и ПО мин. [c.87]

Иную картину наблюдаем мы при повышенном давлении. Тиличеев и Фейгин (167) наблюдали влияние изменения давления при крекинге нормального декана (425° С, начальное давление 45 ат, 60 мин.). Увеличение давления на 27% (до 57 ат) точно соответствовало глубине превращения в 27%. Крекинг декана при повышенном давлении дает точно 2 моля продуктов реакции на каждый моль исходндго декана, в то время как при нормальном давлении из каждого моля [c.59]

Добавка к этану этилена и п.-бутилена не оказывала никакого влияния на скорость крекинга этана, в то время как добавка пропилена вызывала торможение этой реакции [Динцес и соавторы (35)]. [c.215]

По сравнению с составляющими компонентами сложная система цеолит — матрица обладает рядом новых важных свойств, обусловленных взаимодействием и взаимовлиянием этих ком,по-нентов. Было обнаружено [27], что матрица оказывает синергическое действие на каталитическую стабильность цеолита ири термоиаровой обработке. Например, влияние матрицы на стабильность цеолита типа Y в редкозе.мельной обменной форме (сырье — среднеконтинентальный газойль, температура 482 °С, объемная скорость 4 ч , время крекинга 10 мин) показано ниже [c.40]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология