Выдавливание червячными прессами

Промышленное производство пленок из синтетических поли- меров (полиэтилен, поливинилхлорид и др.) осуществляется непрерывным методом из расплавов полимеров. Такие пленки получают преимущественно двумя способами, отличающимися один от другого родом применяемого оборудования (каландры или червячные прессы). Поливинилхлоридные пленки получают преимущественно каландровым способом. Пленки из полиэтилена производят выдавливанием червячными прессами. [c.175]

Пластифицированный поливинилхлорид легко перерабатывается каландрированием (производство пленок), прессованием и выдавливанием с помощью гидравлических или червячных прессов. Последний способ (называемый также экструзией, или шприцеванием) широко применяется в производстве проводов и кабелей. Технология наложения изоляции шприцеванием с помощью червячных прессов наиболее прогрессивна, так как осуществляется при больших скоростях и по существу состоит из одной основной операции нет таких дополнительных сложных операций, как, например, вулканизация при наложении резиновой изоляции, сушка и пропитка при изоляции силовых кабелей бумажными лентами и др. Благодаря этому имеются широкие возможности для организации поточного производства на кабельных заводах. Технологические преимущества наряду с ценными свойствами обусловили большое применение поливинилхлоридных покрытий. [c.137]

Описаны некоторые технологические процессы и аппаратура, применяемые при переработке полиэтилена литье полиэтилена под давлением [318, 319], выдавливание на червячном прессе [320—322], конструкция детали червячного пресса [323], способ и аппаратура для огневого распыления при нанесении на изделия покрытий из полиэтилена [324—326], автомат для изготовления изделий из полиэтилена [327], способ и устройство для формования дисков [328] и другие приемы переработки полиэтилена [329—335]. [c.192]

Осевое усилие Р, необходимое для выдавливания резиновой смеси из отверстия в головке червячного пресса, можно определить по формуле [c.300]

Протекторы из двух резин выпускаются отдельными частями на двух червячных прессах с последующим дублированием или выдавливанием на двух червячных машинах, работающих через одну общую головку. [c.70]

Профилирующие детали червячных прессов. Шприцованные заготовки деталей покрышек и камер изготовляют выдавливанием резиновой смеси через щели, образуемые профилирующими деталями. [c.77]

Течение полимеров сопровождается возникновением эластических деформаций в расплаве, поэтому в нем появляется весь комплекс механических релаксационных явлений. Релаксация влияет на качество изделий, особенно резко она сказывается, когда охлаждение изделий протекает медленно и без давления, что часто имеет место при получении изделий выдавливанием на червячных прессах. В этом случае может произойти следующее 1) изменятся размеры изделия по сравнению с формующим инструментом (разбухание изделия) 2) появится шероховатость и даже бугристость на поверхности изделий и 3) исказится форма изделия. [c.39]

Выдавливанием на червячных прессах могут быть получены листы и из ударопрочного винипласта, представляющего собой смесь поливинилхлоридной смолы и хлорированного полиэтилена Йз ударопрочного винипласта выпускают гофрированные листы, которые применяются в качестве кровельного материала. [c.201]

Образование расплава происходит в червячном прессе. Для накопления расплава служит материальный цилиндр копильника. Выдавливание расплава производится поршнем копильника. Трубчатая заготовка формуется угловой головкой. Формование изделия происходит в форме, установленной на выдувном устройстве там же закреплен нож для обрезки заготовки. Приводы копильника и формы — гидравлические. Агрегат снабжен воздушным компрессором. Имеются пульты управления машиной и выдувным агрегатом, а также шкаф для приборов автоматического регулирования температуры. [c.226]

Цех производства изделий методом пневматического формования состоит из следующих отделений 1) выдавливания листов на червячных прессах со щелевыми головками 2) формования изделий из листов на специальных агрегатах 3) переработки отходов [c.364]

Выдавливание пластических масс на червячных прессах. Сборник переводов, Машгиз, 1960. [c.367]

В горизонтальных червячных прессах при непрерывном выдавливании возникает значительная разнотолщинность изделий. Этот недостаток устраняется при использовании вертикальных червячных прессов, которые позволяют исключить изменение направления потока материала между червяком и оформляющей головкой, а следовательно, уменьшить неоднородность скоростей и давлений расплава в головке. [c.176]

Для смешения, пластикации и формования профильных изделий применяют вертикальный червячный пресс с зоной загрузки, расположенной на выходном конце червяка, и зоной выдавливания — возле привода червяка. На корпусе 1 пресса (рис. 103) монтируется цилиндр 2 с коническим червяком 3, который приводится от электродвигателя через червячный редуктор 4- Осевые силы воспринимаются радиально-упорными подшипниками 5. 176 [c.176]

Пустотелые изделия формуются следующими методами 1) непрерывным выдавливанием на червячных прессах с одновременным раздувом (совмещенный) 2) непрерывным выдавливанием [c.209]

Плунжерный пресс непрерывного выдавливания по сравнению с червячным прессом обладает следующими преимуществами давление и температура регулируются независимо друг от друга, разложение материала за счет напряжения сдвига внутри рас-218 [c.218]

До настоящего времени в промышленности пластмасс для производства изделий непрерывным выдавливанием применяли два принципиально различных типа устройств плунжерные прессы и червячные прессы. Сравнительно недавно был создан третий тип машины — гидродинамический. [c.219]

В 1956 г. механиком А. С. Ратнер на Охтинском химкомбинате разработана более прогрессивная технология шприцевания (выдавливания через мундштук червячного пресса) манжетного жгута сечением по рис. 190 с последующей сваркой манжетных колец. [c.280]

Выдавливание пластмасс на червячных прессах . Машгиз, [c.252]

Существуют два способа изготовления варочных камер—выдавливание (шприцевание) профильной заготовки (трубки) на червячном прессе и клейка (сборка) заготовок вручную. Соответственно в производстве различают шприцеванные и клееные варочные камеры. [c.254]

Экструзией называют процессы формования полимерных материалов на червячных прессах. Менее распространенный, но, по мнению автора, более удачный термин выдавливание относится не только к червячным прессам, но и к любой машине (см. далее текст), в которой можно осуществить периодический или непрерывный процесс формования полимерных материалов в изделия. Термин выдавливание можно использовать и для характеристики процессов каландрования и прокатывания. Для всех этих процессов характерно, что объем формующегося материала остается неизменным, хотя его структура может меняться вследствие ориентационных эффектов. [c.245]

Полиэтилен легко перерабатывается в изделия с добавлением стабилизаторов, защищающих от окисления и от действия ультрафиолетовых лучей света (их поглощением),— производных бензофенона (или сажи). Переработку аналогично другим термопластичным полимерам производят как способом выдавливания (экструзии) на червячном прессе (экструдере) при нагревании электрическим током (трубы, пленка и т. д.), так и способом литья под давлением на литьевой машине (рис. 99) зернистый полимер поступает в нагреваемый посредством электрического тока или масла цилиндр 1, расплавляется здесь и мгновенно выдавливается плунжером 2 через сопло 3 в пресс-форму, состоящую из двух плит одна из них — 4 — неподвижная, а другая — 5 — подвижная, и обе они охлаждаются водой, протекающей по внутренним каналам 6. Полимер быстро затвердевает, и полу- [c.280]

В мировой практике до 40% термопластичных полимеров перерабатывают в изделия методом экструзии с использованием червячных прессов (экструдеров) различных типов. При переработке гранулированных или порошкообразных термопластов экструдеры предназначаются для непрерывной пластикации и гомогенизации полимера, получения однородного расплава, перемешивания его и выдавливания через формующие головки в виде спрофилированного изделия. В случае питания экструдера расплавом полимера, например из трубчатых реакторов или полимеризационных колонн, экструдер используют в простейших схемах как непрерывно действующий нагнетатель расплава. В более сложных схемах в экструдер дополнительно подают красители, стабилизирующие добавки и наполнители, которые смешиваются с расплавом основного полимера и выдавливаются червяком через формующие головки в виде готовой композиции. [c.113]

Пленки изготовляют в основном выдавливанием через кольцевую головку с последующим раздуванием образующегося рукава сжатым воздухом. При этом рукав пленки можно направить вверх, вниз или по горизонтали. Наиболее распространена экструзия рукавной пленки вверх, так ка < в этом случае не требуется установка червячного пресса и приемно-намоточных устройств на разных этажах здания или подъем пресса на специальные площадки кроме того, исключается произвольная вытяжка материала, выдавливаемого из головки. Способ экструзии пленки сверху вниз применяют главным образом при переработке достаточно вязких пластмасс, а в горизонтальном направлении — при экструзии пленок из пенополистирола и жесткого ПВХ. [c.140]

На рис. 12 этот агрегат показан в раскрытом (нерабочем) состоянии и в закрытом (рабочем). Существенной особенностью агрегата червячного пресса является блокирующее устройство у выхода смеси в головку и контрольный клапан в сопловой части камеры. В качестве устройства, блокирующего давление, применены зубчатые колеса (рис. 13), посредством которых в червячной камере, ниже этого устройства поддерживается давление порядка 15,0-10 Па. Наличие этого устройства препятствует также вращению резины вместе с червяком или выдавливанию обратно в загрузочное отверстие. Основной червяк оканчивается вспомогательным червяком малого диаметра, работающим сопряженно с кольцевым зазором. Выходящая смесь имеет вид трубки наружного диаметра 11,1 мм с толщиной стенки 1,6 мм. В сопловой части червячной камеры имеется автоматический контрольный клапан. Когда червяк останавливают, пружина в верхней части прижимает клапан в конической части сопла. Этот клапанный затвор открыт лишь во время вращения червяка. [c.32]

Выдавливание смеси на червячном прессе производится через перфорированную шайбу на транспортерную ленту. Здесь нити посыпаются серой и затем следуют в вулканизационную камеру. Известен также метод изготовления нитей круглого сечения, [c.200]

Пластифицированный полихлорвинил легко перерабатывается каландрированием (производство пленок), прессованием и выдавливанием с помощью гидравлических или червячных прессов. Последний способ (называемый также экструзией или шприцеванием) широко применяется в производстве проводов и кабелей. Технология наложения изоляции шприцеванием с помощью червячных прессов является наиболее прогрессивной, так как осуществляется при больших скоростях и по существу состоит из одной основной операции (нет таких дополнительных сложных операций, как, например, вулканизация при наложении резиновой изоляции, сушка и пропитка при изоляции силовых кабелей бумажными лентами и др.). Благодаря этому имеются широкие возможности для организации поточного производства на кабельных заводах. Эти технологические преимущества наряду с ценными свойствами полихлорвиниловых покрытий обусловили большой объем применения полихлорвинилового пластиката, который в связи с разработкой новых кабельных изделий с пластмассовой изоляцией непрерывно возрастает (за семилетие применение полихлорвинила в кабельной промышленности увеличится в 8—10 раз). [c.117]

Полимерные материалы разной толщины в виде жестких ли-< стов выпускаются из ударопрочных полистиролов, поливинилхлорида твердого (винипласта) и полиэтилена. Мягкое полотно в рулонах получают из пластифицированных композиций поливинилхлорида и поливинилбутираля. Листовые материалы можно изготавливать разными методами, но наиболее совершенный из них — выдавливание червячными прессами. Агрегаты для произ ведства перечисленных материалов не отличаются между собой в основных звеньях, кроме последнего (в системе приемки), где жесткие материалы режутся ножами на листы, а мягкие наматываются на бобины. [c.195]

Для непрерывного П. трубчатых или профильных изделий из пластич. масс методом продавливания через формующее отверстие часто применяют червячные прессы с одним, двумя и большим числом червяков. На рис. 3 показаны рабочие зоны одночервячного пресса. Для подпрессовки материала червяк имеет уменьшающуюся в сторону движения материала глубину нарезки при постоянном наружном диаметре червяка. В нек-рых конструкциях подпрес-совка достигается либо переменным шагом червяка (с уменьшением шага в сторону формующего отверстия), либо конической формой червяка при постоянном шаге. В червячном прессе протекают след, процессы передвижение перерабатываемого материала, его нагрев с помощью наружных нагревателей и за счет внутреннего превращения механич. энергии в тепловую пластикация, расплавление и выдавливание через [c.147]

Настройка профилирующих приспособлений червячного пресса состоит в установлении нужного зазора, при котором достигается выход резиновой заготовки, соответствующей по размерам нужному профилю детали. Червячный пресс, предназначенный для выпуска протекторов, имеет профильную горловину, при проходе через которую происходит предварительное формование протекторной ленты. Окончательное формование протекторной ленты осуществляется профильной планкой, конфигурация и размеры которой соответствуют выпускаемому виду и размеру протектора. Планка устанавливается на выходе смеси из головки пресса и удерживается в нем клиновым затвором с помощью пневмоцилиндра. Скорость выдавливания протекторной ленты, в зависимости от ее размеров и свойств смеси, меняется в пределах от 2 до 15 м1мин. [c.61]

Пустотелые изделия формуют несколькими методами непрерывным выдавливанием на червячных прессах с одновременным раздувом (совмещенный) непрерывным выдавливанием на червячных прессах с последующим раздувом (раздельный) инжек-ционно-выдувным (совмещенный) комбинированным инжекцион-но-сварочным каландрово-выдувным. [c.189]

Эти высокие требования к качеству камеры и определяют степень сложности технологического процесса. В дальнейшем после разогрева смеси принципиальная схема технологического процесса изготовления камер проходит следующие стадии выдавливание номерных рукавов на червячном. Прессе (шприцмашине), предварительное взвешивание, охлаждение, маркировка отверстия, приклейка вентиля, пудровка, резка рукава по длине камеры, взвешивание, стыковка (склеивание), поддувка на шаблоне, вулканизация, изгиб вентиля, вставка золотника, поддувка, проверка в воде на герметичность, контроль по видовым дефектам, комплектовка вентиля и склад готовой продукции. Из простого перечня последовательности операций по производству автокамеры видно, что технологический процесс непрерывный, выполняется по конвейеру и при недостатке мощности в энергосистеме этот процесс нельзя как-либо ограничить, [c.205]

Прутки изготовляют методом выдавливания провальцованной полихлорвиниловой смолы (с добавкой до 10% пластификатора и стабилизатора) на горизонтальных червячных прессах при температуре 160—170° С, при давлении до 300 /сг/с.и . [c.89]

Выдавливание изделий из пластмассы осуществляют на червячном прессе с приводом от понижающего редуктора. Последний смазывают редукторным маслом № 7 по AGMA без присадок или с мягкими противозадирными присадками. [c.408]