Дозатор барабанного типа

Основной частью машины БМ-70 является смонтированный на платформе дозатор барабанного типа, имеющий поворотное загрузочное устройство грейферного типа. Из вагонетки сухая бетонная смесь гидравлическим грейфером загружается в бункер машины. Через загрузочные проемы в крышке дозатора материал заполняет ячейки барабана. [c.102]

ДОЗАТОР БАРАБАННОГО ТИПА [c.312]

Схема производства аммонизированного суперфосфата представлена на рис. 204. Вызревший суперфосфат подается грейферным краном 1 в бункер 2, снабженный колосниковой решеткой, которая задерживает крупные куски продукта. Из бункера суперфосфат подается ленточным питателем на разбрасыватель 3 барабанного типа. Измельченный разбрасывателем суперфосфат подается ленточным транспортером 4 в бункер 5 с ленточным дозатором, непрерывно питающим аммонизатор 6, который представляет собой горизонтальный вращающийся барабан, установленный с небольшим уклоном. [c.540]

Применяемые для этой цели различные питатели и дозаторы объемного типа — тарельчатые, барабанные, шнековые и другие — не обеспечивают необходимой равномерности потока и требуемой точности дозирования. В этом отношении более прогрессивным является весовое дозирование, где контроль за подачей материала осуществляется по весу. [c.166]

Для передачи расплавленного цинка из плавильной печи в барабанную могут быть использованы магнитогидродинамические цилиндрические насосы-дозаторы плавающего типа (МГД ЦДП-3), разработанные Институтом физики Академии наук Латвийской ССР [19]. Принцип действия МГД насоса-дозатора (рис. У-14) состоит в следующем вокруг трубы, через которую перекачивается расплавленный цинк, расположен цилиндрический индуктор, который с помощью переменного тока создает бегущее магнитное поле. Магнитные силовые линии индуктируют в расплаве токи, создающие свое магнитное поле. Магнитные взаимодействия индуктированного в расплаве тока с бегущим магнитным полем индуктора заставляют расплав двигаться в том же направлении, в котором движется само магнитное поле. Для работы МГД насоса-дозатора не требуется специальных источников тока, а используется имеющаяся сеть трехфазного тока. [c.180]

Примерные схемы установок для производства пигментных концентратов приведены на рис. 79—81. Выбор схемы, как правило, зависит от агрегатного состояния полимера, используемого для приготовления пигментных концентратов. Так, если полимер используется в порошкообразной форме, например полиэтилен высокой плотности, то при полунепрерывном способе производства предварительное диспергирование целесообразнее всего проводить в скоростном смесителе с последующей гомогенизацией смеси в двухчервячном экструдере (рис. 80, а) или, при непрерывном способе производства, путем раздельного дозирования порошков полимера и пигмента в воронку экструзионной установки (рис. 81, а). В последнем варианте необходимы два дозирующих устройства с высокой точностью дозирования, например, ленточные дозаторы. При использовании гранулированных полимеров выгоднее стадию предварительного смешения проводить в тихоходных смесителях барабанного типа, биконических, пьяная бочка и др. (рис. 80,6). [c.123]

Рис. 54. Барабанный дозатор секционного типа

Установка состоит из двух пескоструйных аппаратов 1 двойного действия нагнетательного типа, обслуживающих шесть сопел, дозатора для распределения песка между аппаратами, барабанной сушилки песка 2 с паровым обогревом, транспортера 3 для подачи металла в камеру, рольгангов 4, двух поперечных монорельсов с тельферами 5 для подачи металла на рольганги вентилятора 6 для отсоса пыли. Под пескоструйной камерой имеется поддон для отработанного песка. Песок подается при помощи горизонтального шнека и ковшового элеватора через сито в бункер с дозатором. [c.100]

Машина для посола кильки типа МПК (рис. 23.9) осуществляет дозирование соли и рыбы и их перемешивание. Основными узлами машины являются два бункера для рыбы 1 и для соли 2, дозаторы для рыбы 3 и для соли 4, барабан-смеси-тель 5 и привод. [c.1128]

Различные типы органических пигментов при сухом трении, например, в быстроходных смесителях или между корпусом и вращающимся шнеком дозатора, склонны к образованию агломератов, трудно диспергирующихся впоследствии. В таких случаях для приготовления предварительно диспергированных смесей используют исключительно барабанные смесители, а для дозированной подачи —ленточные дозирующие весы (рис. 5.4, б). [c.279]

Устройство шлангового типа для загрузки гранулированного материала показано на фиг. 124. Материал загружают в бункер 1, откуда он засыпается в регулируемые винтами 2 гнезда 3. При подъеме подвижной плиты 4 пресса в верхнее положение плита поворачивает рычаг 5, вследствие чего штанги 6 наклоняются в зону разъема пресс-формы 7 и перемещают гибкие шланги 8. Одновременно в верхнюю часть пневматического цилиндра 9 нагнетается сжатый воздух, вследствие чего зубчатая рейка 10 перемещается вниз, а загрузочный барабан 11 поворачивается относительно горизонтальной оси, и материал из гнезд 3 дозатора через шланги засыпается в гнезда пресс-формы. Шланги выводятся из зоны разъема пресс-формы при опускании ползуна пресса. Отпрессованные изделия удаляются из пресс-формы струей сжатого воздуха, нагнетаемого через патрубки коллектора 12. Перемещение коллектора к пресс-форме при обдувке производится пневматическим цилиндром 13. [c.187]

Несколько иную конструкцию имеют весовые ленточные дозаторы типа СБ-71, С-781. Дозатор СБ-71 (рис. 60) состоит из сдвоенного барабанного питателя 3, весового транспортера 6, датчика веса 4, привода 2 и аппаратуры автоматического регулирования. Весовой транспортер состоит из двух щек, ведущего и ведомого барабанов, ленты и уравновешивающего груза 1. Транспортер подвешен к питателю на шарнирных опорах 5, размещенных по оси выходного отверстия питателя. Второй опорой транспортера служит датчик веса. [c.153]

Барабанный питатель секторного типа (рис. 21, б) относится к объемным дозаторам. Питатель состоит из корпуса 4, приемная воронка 5 которого крепится непосредственно к бункеру. В корпусе на валу /2 закреплен секторный барабан 3 с лопастями 2. Дозатор приводится в движение от электродвигателя через эксцентриковый механизм 7, сидящий на валу 6, и храповой механизм, ограничитель 11 которого упирается в зубья храпового колеса 13, закрепленного на валу 12. [c.32]

Измельченные барит и уголь поступают через автоматические дозаторы в барабанный или лопастной смеситель. Полученная шихта с помощью транспортных механизмов (элеваторов, шнеков и т. п.) поступает в бункер, откуда через автоматический питатель, например тарельчатого типа, подается в трубчатую вращающуюся печь, в которой ведется восстановление барита. Печь расположена с уклоном 5—6° и делает от 1 до 5 об/мин. В зависимости от производительности (до 40—50 т барита в сутки) устанавливаются печи длиной до 40 л с внутренним диаметром до 1,5—2 м. Стальной корпус печи футерован внутри двумя слоями шамотного кирпича. Шихта, подаваемая в верхний холодный конец печи, движется навстречу греющему газу. Обогрев печи осуществляется с помощью генераторного газа, подаваемого в горячий конец печи. Сюда же подводится необходимый для сжигания генераторного газа воздух. Иногда вместо генераторного газа для обогрева печи используют пылевидное твердое топливо (уголь) или жидкое топливо (мазут), подаваемые через горелки или форсунки на горячем конце печи. [c.243]

Измельченные барит и уголЬ поступают через автоматические дозаторы в барабанный или лопастной смеситель. Полученная шихта с помощью транспортных механизмов (элеваторов, шнеков и т. п.) поступает в бункер, откуда через автоматический питатель, например тарельчатого типа, подается в печь для восстановления. [c.298]

Сыпучие порошковидные компоненты из бункеров I через дозаторы 2 поступают в шнек 3, откуда их подают в аммонизатор-гранулятор 7. При получении ССУ типа нитроаммофоски туда же подают плав аммиачной селитры из плавителя 4. В случае получения ССУ на основе суперфосфатов в гранулятор 7 вводят серную кислоту и аммиак. Для обеспечения необходимой влажности шихты предусмотрена подача в гранулятор воды. Гранулы из АГ направляют в сушильный барабан 8, откуда они поступают на [c.283]

Производственный процесс получения плава сернистого бария сводится к следующему. Измельченные барит (до крупности 0,2—0,3 мм, иногда 4—5 мм) и уголь (до крупности 2—3 мм) поступают через автоматические дозаторы в барабанный или лопастной смеситель. Шихта поступает в бункер, откуда через автоматический питатель, например тарельчатого типа, подается в печь для восстановления. Трубчатая вращающаяся печь, расположенная с уклоном 3—6°, делает от 1 до 5 об/мин. [c.286]

Дозаторы барабанного типа применяются для подачн нескольких материалоз в строго определенной пропорции, устанавливаемой в соответствии с технологическими требованиями. [c.312]

Использование продуктов сульфирования некоторых каменных углей следует считать значительным прогрессом в производстве катионитов. Сульфоуголь представляет собой полифунКциональный катионит, содержащий группы 50зН. Исследования советских ученых К. А. Янковского, К. М. Салдадзе и др. позволили разработать технологию сульфирования каменных углей марок К и ПЖ- Ниже кратко описана технология получения суль-фоугля на Енакиевском КХЗ, которая состоит в следующем. Угольная крупка из бункера при помощи дозатора барабанного типа непрерывно подается в сульфуратор, который состоит из шпека-смесителя и шнека-рыхлителя. Вместе с угольной крупкой в шнек-смеситель из емкости-мерника подается 18—20%-ный олеум в количестве 3,2—3,5 т на 1 т угольной крупки. Дозировка олеума осуществляется при помощи ротаметра. Загружаемые на сульфирование компоненты перемешиваются лопастным винтом-шнеком. Развивающееся при этом повышение температуры регулируется в пределах 120—130°С. Отклонение от указанного температурного режима отрицательно сказывается на качестве получаемого сульфо-. угля. При температуре ниже ПОТ реакция полностью не проходит, вследствие чего снижается обменная емкость сульфоугля. При температуре выше 130°С увеличивается количество мелкой фракции из-за более интенсивного протекания реакции сульфирования, в результате чего происходит разрыв частичек угля. [c.73]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Фтораторная установка с растворными баками и. механической загрузкой реагента (рис. 84). Схема действия этой установки состоит в следующем реагент подается в растворные баки 8 из бочек 6, располагаемых на полу склада 5 на специальных подставках. Захватом, укрепленным на кран-балке, бочку 6 ставят на роликовую платформу 7, которую подводят по направляющим к опрокидывающейся кабине 9 с открывающейся вниз дверцей. Содержимое бочки высыпается в бункер 10, обслуживающий оба, бака 8. Реагент заполняет секторы двух объемных дозаторов 11 (барабанного типа) и подается поочередно в один или-другой ба . Реагент загружают один раз в смену. [c.295]

В качестве смесителей непрерывного действия применяют смесители барабанного типа и шнековые смесители. Опыт зарубежных фирм показывает, что в случае смесителей непрерывного действия большое значение имеет работа дозаторов непрерывного действия, в качестве которых применяют различные шнековые и виброшне-46 [c.46]

Для подачи порошковых, зернистых и мелкокусковых сухих материалов используют питатели барабанного типа, для зернистых и влажных порошковых материалов — шнековые питатели, а для сыпучих порошков — пневматические питатели-дозаторы. От точности дозирования во многом зависит качество получаемых продуктов. В то же время обеспечение высокой точности дозирования сыпучих материалов является трудной технической задачей. Точность дозирования снижается из-за явлений сводообразования, сегрегации, слеживаемости, образования пустот, колебания в широких пределах насыпной плотности материала. Для повышения точности дозирования применяют различные комбинации дозируюш,их устройств. Например, порошковый материал предварительно дозируют шнековым устройством, а затем пневматическим. Устранению вредных явлений типа сводообразования способствует наложение на систему колебаний электрическими или пневматическими вибраторами. [c.97]

Рис. 8. Типы питателей, относящихся к объемным дозаторам а — гравитационный 6 — ленточный в — пласт.инчатый г — шнековый д — барабанный (секторный) е — барабанный (двойной) ж — тарельчатый з — лопастной и — стаканчиковый к — вибрационный.

Суспензия из репульпатора поступает на двухфазную фильтрацию в барабанных вакуум-фильтрах. Третий фильтрат подают на промывку и репульпацию Сг(ОН)з. Пасту СггОз с 3-й фильтрации репульпируют водой в репульпаторе и подают в корыто барабанного фильтра на 4-ю фильтрацию с промывкой на барабане фильтра горячим конденсатом. Четвертый фильтрат поступает на гашение спека. Влажную отмытую СггОз с ножа барабанного фильтра шнековым дозатором подают в барабанную сушилку с наружным обогревом типа содовых сушилок (температура топочных газов 600—650 °С). Из сушилки СггОз пневмотранспортом передают на склад готовой продукции, где затаривают в стальные барабаны. Эффективную сушку СггОз можно осуществить в трубе-сушилке [594]. Хром в процессе используется на - 96%. [c.221]

В ленточных дозаторах применяют питатели следующих типов гравитационные, вибрационные, барабанные, тарельчатые, с ленточным или пластинчатым конвейером, с винтовым конвейером (шнековые), пневмоаэрационные. [c.326]

Формование изделий из рулонных материалов можно производить на многг)позиционных машинах ленточного и барабан ного типов. Агрегат ленточного типа для производства мелкой тары (рис. 6.8) состоит из раскаточной стоики, на которой станавливается рулон перерабатываемого. материала /, б.юка двухсторонних нагревателей 2. механизма формования 3, дозатора 4, механизма протяжки 5, раскаточн( >й стойки с рулоном материала для крышки 6. сварочного блока 7, на котором к заполненному контейнеру приваривается крышка, вырубного пресса 8. механизма намотки отходов У и приемного транспортера 10. С раскаточной стойки полотно термопласта попадает в зону нагрева, где оно находится сто.чько времени, ско.чько необходимо для его нагрева. Затем шаговый движитель механизма протяжки 5, с пневмоцилиндром II перемещает ленту на 0Д1Ш шаг. и нагретый участок ленты попадает на позицию [c.235]

Смешение точно дозированных компонентов производится в стационарном смесительном барабане 11 в течение 20—30 мин. Однородный порошок поступает в бункер 12 а с помощью питателя-дозатора 13 автоматически ссыпается на середину вальцов 4. Вальцованный материал подается транспортером 15 па измельчение сначала в зубчатую дробилку 16, а затем в мельницу 21 типа перплекс . Куски материала из зубчатой дробилки поступают на транспортер 75, а с пего захватываются сильной струей воздуха, создаваемой вентилятором 17, и подаются через разделительный циклон 18 в бункер 19. Перед подачей в мельницу раздробленный материал проходит магнитный сепаратор 20. Пресспорошок из мельницы 21 ссыпается в бункер 22, откуда затем поступает в смесительный барабан 23 для укрупнения партий и стандартизации порошка. После 20—30 мин перемешивания порошок переводится в бункера-хранилища и расфасовывается в тару с помощью автомата 24. [c.451]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология