СОЕДИНЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ В КОНСТРУКЦИЯХ

К числу других разновидностей коррозионного разрушения относятся межкристаллитная коррозия в зоне прогрева некоторых сварных конструкций и коррозионное растрескивание под напряжением. Этих. типов коррозии легко избежать прп правильном выборе режима термообработки II способа соединения деталей конструкции. [c.60]

Характер износа деталей во времени представлен на рис. 2.2. Начальное значение зазора в соединении определяется конструкцией соединения. Кривая износа может быть разбита на следующие участки / —период приработки, характеризующийся повышенным износом вследствие быстрого разрушения микронеровностей, полученных при обработке детали //—период нормального износа, характеризующийся постоянной скоростью износа III — период аварийного износа, характеризующийся возрастанием скорости износа. [c.37]

Системный подход реализовывался на основе методов анализа и си. еза основных соединений и деталей конструкции, а также их взаимосвязей, образующих данную систему, т. е. системный подход дает возможность при создании ТС СП рассматривать ее как целое при анализе деталей и их соединений. [c.35]

Образование деформаций может привести к отклонениям от заданных размеров и геометрической формы свариваемых деталей за пределы установленных допусков. Это, в свою очередь, вызывает необходимость последующей правки и пригонки при соединении деталей в узлы. Величина сварочных напряжений и деформация конструкций изменяются в зависимости от многих переменных технологии сборки и сварки. [c.206]

В большинстве конструкций с использованием титановых сплавов материал должен быть соединен с другими деталями конструкций. Некоторые факторы, относящиеся к КР таких собранных конструкций, перечисляются ниже, [c.415]

Мех. сборка-способ соединения деталей и элементов конструкций с помощью заклепок, винтов, болтов, шпилек, замков, скрепок и т.д. [c.13]

Полученные отдельно копии монтируют одну с другой, завершая создание гальванопластической скульптуры. В монтажные работы входят изготовление каркасов для объемных скульптур, пайка отдельных копий между собой, изготовление из листов отдельных частей, зачистка швов после соединения деталей и т. д. Для соединения отдельных копий в конструкцию можно использовать серебряные, медные, латунные и оловянные припои, а также точечную и сплошную сварку. [c.268]

Предложенный метод позволил производить 100 %-й контроль дополнительных усилий, обусловленных рабочим давлением, дал достоверную информацию о работе как отдельных деталей, так и узлов в целом. Сравнение полученных результатов с данными [1, 4] свидетельствует о том, что УЗ метод контроля обеспечивает более равномерное распределение усилий в стыке. Наиболее полно преимущества УЗ метода контроля проявились при работе с разъемными соединениями асимметричной конструкции. Определение коэффициента основной нагрузки для каждого болта позволило обеспечить равномерное распределение усилий в работающем стыке за счет индивидуального подбора номинальных усилий затяжки болтов при сборке. [c.206]

В книге рассматриваются практически все способы соединения деталей из пластмасс. Описываются конструкции соединений и их технологические особенности, применяемое оборудование, крепежные элементы и вспомогательные материалы приводятся рекомендации по выбору способов соединения в зависимости от свойств соединяемых материалов и эксплуатационных требований к готовому изделию. В книге представлен обширный список литературы по методам соединения деталей. [c.311]

Повышенные требования предъявляются к чистоте поверхности деталей, контактирующих с продуктом. Высокая шероховатость, царапины, зазубрины, трещины, вмятины и другие дефекты поверхности создают такие же проблемы, которые имеют место в застойных зонах оборудования, Детали должны иметь простой и плавный профиль сечений без острых ребер, углублений и резких переходов. Следует избегать в деталях выточек, канавок, пазов и отверстий, особенно глухих, в которые могли бы проникнуть рабочая среда, моющие и дезинфицирующие растворы. Сварные швы в рабочей зоне обрабатывают так, чтобы обеспечить их чистоту не ниже чистоты поверхности основного материала. Щели, пазы и зазоры в крепежных, шлицевых и шпоночных соединениях, в подвижных соединениях деталей и в других элементах конструкции необходимо защитить от проникновения продуктов и средств санитарной обработки. [c.13]

При разработке аппаратуры используют, как правило, стандартные фланцевые соединения. Специальные конструкции создают только в обоснованных случаях, когда стандартные фланцы непригодны по габаритам, рабочим условиям, условиям разборки-сборки, либо по каким-то другим соображениям. Стандартные фланцы, предназначенные для работы в нормальных условиях, на прочность не рассчитывают. Расчету подлежат только нестандартные фланцевые соединения или стандартные соединения, работающие в нестандартных условиях, например, нагруженные дополнительными силами и моментами. В нормативной документации и в технической литературе [10, 12, 14] приведены рекомендации по выбору типа фланцев, материалов фланцев, прокладки и крепежных деталей в зависимости от рабочего давления и температуры, даны прочностные, упругие и другие характеристики материалов. При конструировании фланцевых соединений и их расчете следует придерживаться этих рекомендаций. [c.59]

СВАРКА полимерных материалов, способ создания неразъемного соединения элементов конструкций путем контакта пов-стей (обычно нагретых) под давлением. Источники тепла при С.— нагретые газ (N2, воздух), инструмент (металлич. бруски, ленты, диски) или присадочный материал, к-рый применяют для заполнения полости между соединяемыми пов-стями при С. высоковязких материалов. Тепло может генерироваться и в самом материале, напр, токами высокой частоты, ультразвуком, ИК или лазерным излучением, а также вследствие трения свариваемых деталей. Необходимое давление м. б. создано потоком газа-теплоносителя, прикаточным роликом, прижимными губками и др. [c.517]

При конструировании деталей сложного очертания в ряде случаев целесообразно их расчленять на элементы простой конфигурации, которые должны отливаться отдельно и соединяться сваркой (сварно-литые конструкции) или с помощью болтовых соединений (сборные конструкции). [c.439]

При экспозиции титановых сплавов в рабочих средах наблюдались случаи коррозионного растрескивания образцов в сварных швах и при наличии концентраторов напряжений [1]. Указанные явления отсутствуют нри проведении термообработки сварных соединений, применения конструкций и технологии изготовления, деталей химаппаратуры, снижающих возможность появлениям концентраторов напряжений. [c.27]

В зависимости от назначения и конструктивных особенностей винипластового изделия применяют различные сварные швы (рис. 2.4) двухсторонний Х-образный для соединения деталей и конструкций, к которым предъявляют высокие требования по прочности, водо- и газопроницаемости односторонний У-образ-ный — преимущественно при сварке винипласта толщиной до 5 мм, односторонний У-образный стыковой — для соединения участков трубопроводов, коробов воздуховодов валиковый, или тавровый, (одно- и двухсторонний) — для приварки ребер жесткости (снаружи аппарата) или сварки перегородок, полок и диафрагм (внутри аппарата) угловой — при сварке днищ и крышек аппаратов, приварке фланцев к трубам и т. д. нахлесточный — для сварки раструбов при монтаже трубопроводов, а также наваривания бандажей (элементов жесткости) на аппараты. [c.153]

Конструкция насосов для токсичных, горючих и легковоспламеняющихся жидкостей должна обеспечивать герметичность мест соединения деталей, которая проверяется перед монтажом и после ремонта насосов способом, изложенным в инструкции завода-изготовителя. [c.388]

Болтовое соединение применяется для соединения деталей небольшой толщины и при наличии в конструкции места для размещения гайки. Если же одна из деталей имеет значительную толщину (можно нарезать резьбу) и отсутствует место для гайки, то применяют соединение винтом. Если же соединяемые детали имеют значительную толщину, что исключает возможность использования болта, и в то же время частая разборка может вызвать повышенный износ резьбы (например, деталей из чугуна, алюминиевых сплавов), то и винтовое соединение оказывается нерациональным. В этом случае применяется соединение шпилькой. [c.329]

Фланцы (рис. 38) служат для соединения деталей трубопровода друг с другом. Конструкции, размеры фланцев, а также материалы, из которых они изготовлены, регламентированы соответ- [c.86]

Схему и конструкцию трубопровода выбирают в зависимости от его назначения в производстве, а размеры поперечного сечения, сорт материала и способ соединения деталей трубопровода — с учетом давления и температуры среды в трубопроводе расхода жидкости (газа) химических свойств жидкости (газа). [c.10]

Детали стеклянного трубопровода из труб с концами шарообразной формы соединяются довольно просто. Концы труб вначале пришлифовывают и взаимно подгоняют. Между ними располагают мягкую прокладку из резины, полиэтилена, фторопласта или других материалов, а затем с помощью накидных фланцев и болтов соединение герметизируют. Во избежание поломки буртов стеклянных деталей необходимо между буртом и фланцем располагать резиновые кольца. Конструкция фланцевого соединения для соединения деталей трубопроводов диаметром от 25 до 150 мм показана на рис. 13 для трубопроводов диаметром 15 мм применяется соединение с помощью муфт (рис. 14). [c.80]

С увеличением зазоров нарушается равнопрочность сварного шва и основного металла, уменьшается статическая и усталостная прочность конструкции. Для компенсации потери прочности сварного шва от зазоров и ряда других технологических факторов в расчет соединений деталей под сварку вводят коэффициент прочности шва. Этот коэффициент показывает отношение прочности металла шва к прочности целого листа значения коэффициента приведены в руководящих материалах [5, 11]. [c.106]

Хотя при экспозиции в зоне прилива в течение большей части времени обеспечивается хорошая аэрация, все же в этих условиях имеются факторы, препятствуюшдш поддержанию поверхности металла в пассивном состоянии. Морские животные, например, усоногие раки и моллюски, а также другие организмы, участвующие в обрастании, поселяются иа участках поверхности конструкции, расположенных в зоне прилива и ниже, лишая металл притока кислорода, необходимого для поддержания пассивности. В зоне прилива возрастает также опасность щелевой коррозии в местах соединения деталей конструкции, так как в перподы погружения сравнительно большие участки поверхности вне щели могут служить катодами. Кроме того, существенно, что металл в зоне прилива не успевает поляризоваться. [c.60]

Уровни Y-излучения на поверхности транспортного контейне-ра следует измерять при его поступлении к месту загрузки, а на поверхности перегрузочного контейнера и установки— после загрузки. Особое внимание нужно уделять соединениям деталей конструкции (щели, зажимные пробки и т. д.). [c.113]

Разработана технология соединения деталей конструкции фкхзеляжа самолета Боинг 727 новым эпоксидным пленочным клеем Эпон 927 в сочетании с заклепками. При этом снижается уровень напряжений в области соединения, повышается усталостная прочность и улучшаются аэродинамические характеристики. [c.158]

В последние годы возникло предположение, что результаты подобных испытаний нагруженных пластин пз титановых материалов в морских и прочих средах, содержащих хлор-ионы, не позволяют в полной мере оценить склонность этих металлов к коррозионному растрескиванию под напряжением. В реальных конструкциях часто встречаются поверхностные дефекты материала, возникающие, например, при сварке, в процессе сборочных работ (соединение деталей с усилием) и т.д. Этот фактор впервые принял во внимание Браун [76], предложивший новые испытания в приспособлениях рычажного типа для оценки склонности титановых сплавов к коррозионному растрескиванию под напряжением. Суть нового метода заключалась в нанесении на обра- [c.122]

СВАРКА полимерных материалов, метод получения неразъемного (сварного) соединения деталей и элементов конструкции. При С. (в отличие от склеивания) зазор между соединяемыми пов-стями заполня гтся материалом свариваемых деталей, иногда с применением расплава присадочного материала, в результате чего первонач. граница раздела исчезает, превращаясь в переходный слой с однородной или разнородной хим. структурой. Прочность связи между свариваемыми слоями обусловливается возникающшми в зоне шва силами межатомного и межмол. взаимодействия. [c.295]

Отверждение реак1ивш.1х клеев-одна из иаиб. важных операций в технологии С., режим к-рого (т-ра, давление, продолжительность) зависит не только от природы клея, но и от типа соединяемых материалов, конструкции изделия, требований к местам соединения деталей. Реактивные клеи отверждают обычно при т-рах от 10-20 до 175 °С. Повышение т-ры отверждения клея приводит к получению более теплостойкого и водостойкого соединения с лучвдими электроизоляц. св-вами. Продолжительность выдержки при С. зависит от скорости нагрева зоны шва до заданной т-ры и скорости отверждения клея. Склеиваемые участки нагревают в термошкафу, контактными нагревателями, с помощью токов высокой частоты, ультразвука, ИК или УФ излучения. Затвердевание термопластичных клеев происходит в результате испарения р-рителя или охлаждения зоны шва. Для контроля качества клеевых соединений применяют разрушающие и неразрушающие (напр., визуальный, ультразвуковой, рентгенографич.) методы. [c.362]

При изготовлении крупногабаритных изделий из отверждающихся пластических масс особое значение приобретает вопрос надежности соединения деталей из пластиков между собой или их присоединения к элементам конструкции, выполненным из металла. Во многих случаях для соединения применяют механическое крепление (заклепки, резьбы, болты). Часто элементы механического крепления отпрессовывают из стекловолокнитов. Детали из гетинакса, текстолита, ДСП с достаточной надежностью соединяются клеевым способом. Однако прочность клеевого шва в изделиях из стеклопластиков при повышенных температурах [c.569]

Контактная коррозия развивается в растворах электролитов при контакте металлов, обладающих различными электрохимическими свойствами, например, системы углеродистая сталь/нержавеющая сталь, углеродистая сталь/алюминий (или его сплавы) и др. Контактная коррозия может возникать также в случаях, если различие элек-трохимичес1сих свойств обусловлено применением пайки или сварки при изготовлении конструкции из одного и того же металла или при контакте деталей, изготовленных из металла одной и той же марки, но существенно различающегося по своим свойствам в ее пределах. Механические напряжения, приводящие к изменению электрохимических характеристик металла, также могут вызвать возникновение контактной коррозии при соединении деталей из одного и того же металла, но по-разному механически обработанных. Таким образом, плохо продуманные с точки зрения конструкционного оформления сложные металлические объекты могут досрочно выходить из строя вследствие контактной коррозии. [c.134]

СВАРКА ж. Процесс получения неразъёмного соединения деталей мащин, конструкций и сооружений при их местном или общем нагреве, пластическом деформировании или при совместном действии того и другого. [c.379]

Так как диффузия кислорода часто является фактором, определяющим скорость коррозии в водных средах, то большие отношения катодной площади к анодной часто будут вызывать интенсивное кон тактное разъедание. Такие эффекты присущи соединениям узлов конструкций с помощью деталей из другого металла. Опасные контакты такого рода могут быть обезврежены нанесением гальванопокрытий, например кадмия или (с большей надежностью) цинка. Так как окись железа, подобно окислам меди, легко восстанавливается, то сталь часто кадмируетСя перед сборкой в узел с алюминиевыми деталями. Чтобы избежать образования опасных пар, металлы можно изолировать один от другого, использовать металлопокрытия, окрашивание и т. д. Многое зависит от специфических условий эксплуатации. [c.104]

К соединениям деталей и сборочных единиц между собой предъявляется целый ряд требований, целью которых является обеспечение правильного взаимоположения этих элементов машины. К таким требованиям относятся соблюдение параллельности, перпендикулярности или соосности тех или иных осей и плоскостей деталей, соблюдение определенных зазоров в соединениях и т. п. Эти требования выполнялись бы автоматически при соблюдении очень узких допусков на все размеры деталей. Нереальность такого условия при сборке даже вновь изготовляемых машин, а тем более при ремонтной сборке приводит, с одной стороны, к пригонке деталей, а с другой,—к необходимости систематических проверок взаимоположения деталей и узлов по их осям, центрам, плоскостям и другим элементам. Виды конкретных проверок весьма разнообразны, в зависимости от конструкции машин и технологических условий сборки. [c.145]

Сварка контактным нагревом. Соединение деталей происходит в результате нагрева свариваемых поверхностей специальными инструментами и последующего давления. При этом методе образуются швы, равные по прочности материалу изделия. Этот метод успешно применяют при сварке термопластичных материалов, не свариваемых токами высокой частоты (полиэтилен, полипропилен, фторопласт). Он нашел широкое применение при декоративной отделке конструкций и изделий, при их клеймении и маркировке, для изготовления труб из листового полиэтилена, приварки фланцев к полиэтн- [c.33]

Соединение деталей из пластмасс склеиванием осуществляется с помощью специальных веществ — клеев, которые способны при определенных условиях — высущцвании на воздухе, нагревании или в результате химических превращений — образовывать твердый слой, обладающий свойством прочно удерживать соединяемые поверхности деталей. Склеивание деталей из пластмасс является перспективным методом сборки, так как при этом создаются легкие и прочные конструкции без применения дополнительных деталей и без нарущения целостности деталей (как, например, при нарезании резьбы). [c.161]

В разработке конструкций окончательному выбору коэффициента проектирования предшествует оптимизация его величины. Методы оптимизации коэффициента Кп могут быть самыми разнообразными. Можно рассматривать вопрос о применении теории упругости, анализа напряженного состояния при экспериментальном исследовании или просто учитывать интуицию и опыт разработчика. Последнее используют, когда действующая совокупность конструкторско-технологических факторов не поддается строгому учету. Например, не представляется возможным дать строгий анализ напряженного состояния штифтового соединения, когда штифт пвса-жен в сквозное отверстие вала, из-за трудностей учета технологии обработки, допусков и посадок соединений, свойств материала штифта и связей штифта с другими деталями конструкции. Здесь приходится приближенно теоретически или экспериментально находить размеры штифта, а затем корректировать их на основе интуиции и опыта разработчика. Сказанное о коэффициенте Кп одинаково справедливо при статических, знакопеременных нагрузках либо при их совместном действии. [c.38]