Дробеструйная обработка детале

Нитрит натрия является основным ингибитором, применяемым для защиты стальных изделий в процессе их изготовления и хранения. При межоперационном хранении стальных деталей и хранении на складе детали обрабатывают или хранят в 5—10 %-ном растворе нитрита натрия. Время обработки 10 %-ным раствором нитрита натрия 1—5 мин, при этом срок его защитного действия для полированной стали 1 мес, шлифованной 1 нед, подвергнутой дробеструйной обработке 5—7 сут. Отсутствие коррозии стальных деталей при длительном хранении в растворе нитрита натрия обеспечивается при его концентрации 5—8 %. [c.83]

СР может быть заторможено или предотвращено полностью созданием поверхностных сжимающих напряжений, например дробеструйной обработкой детали или применением покрытий — никелевого, алюминиевого и цинкового. [c.199]

Для обеспечения надежного сцепления присадочного материала с основным металлом производят подготовку поверхности к напылению, включающую в себя промывку, обезжиривание и дробеструйную обработку. Для дробеструйной обработки используют аппараты всасывающего действия, в которых электрокорунд или мелкая дробь всасывается струей сжатого воздуха и направляется через сопло на обрабатываемую поверхность. Наличие в сжатом воздухе воды и масла не допускается. После дробеструйной обработки детали обдуваются сухим сжатым воздухом для удаления с поверхности абразивных частиц. [c.123]

Повышение коррозионно-усталостной выносливости материалов достигается созданием в поверхностном слое напряжений сжатия за счет обработки поверхности роликами, дробеструйной обработки, термомеханического упрочнения (ТМУ), нанесения металлических покрытий. ТМУ, сочетающее нагрев и силовое воздействие на поверхностный слой металла, наиболее эффективный метод повышения коррозионно-усталостной выносливости. При ТМУ через место контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью детали пропускают ток большой силы и низкого напряжения, в результате чего происходят размягчение выступающих неровностей и деформация их под действием инструмента с последующей закалкой за счет быстрого охлаждения. Этот метод применяют для повышения коррозионно-усталостной выносливости резьб бурильных труб. Наилучшие результаты получены при силе тока 400—450 А и напряжении 3—4 В. На поверхности металла обнаруживается белый нетравящийся слой, отличающийся высокой термодинамической устойчивостью вследствие образования мелкоблочной и высокодисперсной структуры и имеющий более положительный потенциал, чем лежащий под ним металл. [c.113]

Некоторые меры защиты, такие как дробеструйная обработка и нанесение покрытий, способствуют значительному замедлению КР однако они не исключают необходимости разработки сплавов, стойких к КР. Возможна следующая последовательность стадий, приводящая к разрушению полностью защищенной детали (рис. 143). Механическое разрушение может вызвать потерю защиты анодного слоя, грунта и верхнего покрытия, таким образом среда достигает нагартованного дробеструйной обработкой слоя. В соответствующих условиях питтинговая коррозия может привести к сквозному в нагартованном слое поражению, способствующему зарождению КР в нестойком материале в присутствии растягивающих напряжений. Следует остановиться на требованиях в инструкциях воздушных сил США, согласно которым штамповки и прессованные алюминиевые материалы, применяемые в авиации в коррозионных средах, необходимо подвергать предварительно испытаниям в течение 2000 ч при переменном погружении без защиты в коррозионную среду. Окончательная механическая обработка должна гарантировать отсутствие высоких остаточных поверхностных напряжений растяжения [252 а]. Лучшим путем исключения требований, связанных с проведением таких испытаний, является применение стойких к КР материалов. [c.310]

Разновидностью установки для дробеструйной обработки с глубоким охлаждением изделий является установка, в которой обрабатывают мелкие детали (диаметром до 10 мм) путем бомбардировки их тонкими металлическими стержнями, разгоняемыми с помощью вращающегося магнитного поля. Замораживание осуществляется жидким азотом. [c.328]

Полимерные покрытия имеют резко выраженную границу с подложкой, и свойства этой границы во многом определяют работоспособность покрытия в целом. Прочность и надежность сцепления полимерных покрытий с основой существенно зависят от макро- и микрогеометрических параметров поверхности восстанавливаемой детали, которые обеспечиваются специальной подготовкой поверхности. Основной целью подготовки является увеличение истинной площади сцепления покрытия с основой и формирование макрорельефа на поверхности, создающего анкерный эффект. Чаще всего используют такие методы подготовки перед нанесением полимерных композиций, как пескоструйная или дробеструйная обработка, ручная и механизированная обработка абразивами и режущим инструментом. [c.96]

Степень упрочнения зависит от продолжительности обдувки и силы уда ра дробинок о поверхность детали. При агреве выше 450° все приобретенные в процессе дробеструйной обработки качества утрачиваются, поэтому детали после обдувки дробью нельзя подвергать термической обработке. [c.34]

Дробеструйная обработка пригодна для деталей любой конфигурации. Поверхность детали обрабатывают в течение 3—5 мин мелкой дробью из отбеленного чугуна, который подают струей воздуха под давлением 0,5—0,6 МПа. Наклепанные поверхности можно подвергать механической обработке после отжига. Необходимо помнить, что поверхности, подвергнутые наклепу, теряют стойкость к коррозионному разрушению. [c.80]

Дробеструйную очистку изделий под гуммирование проводят в специально оборудованном дробеструйном отделении, расположенном вблизи участка гуммирования, так как при межцеховом транспортировании детали после дробеструйной обработки быстро ржавеют. По выходе из дробеструйной камеры с изделия струей осушенного и очищенного от масла сжатого воздуха сдувают металлический песок. [c.52]

Подготовка поверхности перед нз несением полимерного материала должна проводиться с максимальной скоростью при дробеструйной обработке продолжительность этой операции не должна превышать 48 ч, а при фосфа-тировании —24 ч. Массивные детали целесообразно предварительно нагревать в камере горелкой аппарата УПН-4Л (при отключении подачи порошка) или паяльной лампой. [c.85]

Группа А. К этой группе относятся готовые изделия и детали, толщина стенок которых не превышает 1,5 мм. Такие детали не подвергаются дробеструйной обработке. Удаление ржавчины и окалины с их поверхности следует производить химическими способами или гидропескоструйной обработкой при небольшом давлении. [c.204]

Для очистки 01 нагара детали погружают в ванну с кислотным или щелочным раствором, где выдерживают в течение 2...3 ч. Затем размягченный нагар снимают металлической щеткой или струей растворителя с паром. Нагар также. можно удалить дробеструйной обработкой деталей в камере или обработкой мелкой косточковой крошкой, которую подают в закрытой камере в струю сжатого воздуха давлением 6,4...0,5 МПа (4...5 кг / м ) под углом к поверхности. Ржавчину удаляют обработкой деталей струей водной вытяжки суперфосфата под давлением 0,2 МПа (2 кгс/см ). При утилизации растворов необходимо принимать меры по защите окружающей среды. [c.93]

Удаление с деталей значительного слоя окалины и ржавчины обдиркой, шли( юванием или дробеструйной обработкой — процесс довольно трудоемкий и непроизводительный. Более дешевым и производительным процессом очистки поверхности проката, поковок и штамповок является травление в серной или соляной кислоте. Детали, поступающие на травление непосредственно после горячей обработки (ковки, штамповки, отжига), подвергаются травлению без обезжиривания. Детали, имеющие на своей поверхности жировые загрязнения, перед травлением обезжириваются химическим или электрохимическим способом. [c.70]

Анодное травление заключается в электрохимическом растворении металла и механическом отрыве оксидов железа пузырьками кислорода. В этом случае может происходить сильное перетравление поверхности и образование язв, шероховатости, а также уменьшение размеров детали. Однако, чем выше плотность тока, тем меньше проявляются эти дефекты. Таким образом, катодное травление целесообразно применять в тех случаях, когда требуется сохранить точные размеры деталей или когда после термообработки остается толстый слой окалины, а другие методы обработки (химическое травление, дробеструйная обработка) неэффективны. [c.279]

К механическим способам получения пористости относятся виды обработки, связанные с нанесением мельчайших углублений в виде каналов или точек на детали перед хромированием. Углубления в основном металле могут быть нанесены накаткой, пескоструйной или дробеструйной обработкой, резцом, шлифовальным камнем и др. [c.239]

Слой железа наносится из расчета 20—30 мк на каждый миллиметр толщины пластинки в местах напайки. Детали очищают дробеструйной обработкой. После загрузки их в ванну производится анодная обработка в течение 5—10 сек. при плотности тока ГО а дм , затем направление тока меняется и производится наращивание. [c.292]

Помимо общего повышения усталостной прочности наклепанных деталей, дробеструйная обработка сопровождается образованием в поверхностных слоях благоприятных остаточных напряжений сжатия, которые могут достигать 60—70 кг/лш . Однако очень высокие остаточные напряжения сжатия в поверхностных слоях дают высокие растягивающие напряжения в остальной части сечения детали, а это может неблагоприятно сказаться при работе деталей в ус.ловиях однородного статического нагружения, например при растяжении тонких деталей. Дробеструйный наклеп дает также повышенную стойкость при коррозийно-усталостных разрушениях [131, 132]. [c.354]

Для очистки поверхности металла от ржавчины и окислов применяют химический способ — травление или механический — обработку абразивным инструментом, дробеструйную или мокрую пескоструйную обработку. В результате механической обработки металлическая поверхность приобретает шероховатость, что способствует улучшению ее. сцепляемости с полимерным покрытием. Жиры и масла удаляют промывкой в щелочных растворах или органических растворителях. Для повышения адгезии покрытия к поверхности изделия после механической обработки стальные детали, фосфатируют, детали из алюминия и его сплавов — оксидируют. [c.47]

Давление воздуха при очистке молотой дробью колеблется от 4 до 6 ат. Сжатый воздух должен быть предварительно пропущен через влаго-маслоотделитель. Размер зерен молотой дроби зависит от толщины материала детали и требуемой чистоты обработки. Так, например, для тонкостенных штампованных деталей размер зерен должен быть в пределах 0,3—0,5 мм.. На фиг. 23 показана дробеструйная камера закрытого типа для очистки деталей небольших размеров. [c.63]

Дробеструйная очистка. Крупные литые детали и поковав подвергают очистке дробью диаметром до 3 мм. Чен мельче дробь, 1№м выше качество очистка. В результате такой обработки поверхностные. мои металла на глубине 0,125 ,25 мм претерпевают пластическую деформацию при возникновении напряжений сжатия. [c.78]

Термическая обработка стальных деталей или механическая обработка (дробеструйная или полирование) повышает однородность их структуры в поверхностных слоях. Поэтому обработанные таким образом детали обладают повышенной стойкостью против коррозии. Часто причиной процесса коррозии являются включения карбидов железа в стали или чугуне, которые в ряду напряжений стоят по другую сторону от водорода по сравнению с железом. [c.25]

Поверхности деталей и припоя перед пайкой можно очищать химически или механически — металлической щеткой, шлифовальной шкуркой, шлифовальными кругами, дробеструйной обработкой. Детали, подвергаемые обработке резанием с эмульсией, только обезжиривают. В условиях массового производства тонкостенных деталей их поверхности очищают от оксидной пленки травлением в водных растворах кислот. Водный раствор для травления низкоуглеродистой и углеродистой сталей может содержать 10—15 %H2S04. [c.311]

Дробеструйная обработка повышает долговечность коленчатых валов в 8—10 раз, спиральных пружин—в 10—12 раз, валов и зубчатых передач — в 5—6 раз, сварных швов —в 3 раза. В отличие от обкатки роликом дробеструйной обработке можно подвергать детали и изделия сложной формы. Сущность процесса заключается в том, что готовая деталь после механической й термической обработки подвергается многократным ударам дробинок из отбеленного чугуна, бросаемых лопатками быстро вращающегося колеса или струей сжатого воздуха. Износоустойчивость деталей повышается вследствие увеличения прочности и твердости поверхности, а также снятия впут1ренних и поверхностных напряжений, появляющихся в деталях после наварки и грубой механической обработки. В ряде случаев дробеструйная обработка заменяет шлифовку. [c.33]

Детали и узлы барабанного вакуум-фильтра поступают в цех гуммирования из заготовительно-сварочного и механическо го цехов. Узлы и детали на участок гуммирования перевозят на механизированной тележке 22. Поверхности узлов, подлежащие гуммированию, обрабатывают в дробеструйной камере 1. снабженной системой возврата отработанной дроби с предварительной чтепарацией ее к дробеструйному аппарату. Для этого дробеструйная камера оборудована решетчатым полом, установленным под ним бункером, элеватором, сепаратором и загрузочным устройством к дробеструйному аппарату. В этой же дробеструйной камере происходит обдувка обработанной поверхности от пыли очищенны.м сжатым воздухом. После дробеструйной обработки узлы устанавливают на решетку 2 с ниж-цим отсосом воздуха, где их обезжиривают, протирая обработанную поверхность ветошью, смоченной бензином БР-2. После подготовки поверхности детали и узлы подают на специальные стенды и приспособления, где производится их гуммирование в соответствии с принятой технологией. [c.128]

Технология их изготовления заключается в следующем металлическую арматуру тщательно обезжиривают бензином или бензолом, а затем подвергают дробеструйной обработке . На подготовленную поверхность наносят 2—3 слоя клея с последовательной сушкой каждого слоя. Технология нанесения клеевой пленки и ее сушка вьшqлняют я в соответствии с инструкциями и техническими условиями. Арматуру с клеевым покрытием в зависимости от конструкции детали обкладывают резиновой смесью или укрепляют в прессформе. Арматура должна быть установлена в прессформе так, чтобы в процессе прессования и вулканизации ее положение не. изменялось. [c.126]

Предварительная обработка поверхности детали из магния зависит от вида (деформируемый или литейный сплав) и состояния деталей перед гальванической обработкой, а также от вида металлического покрытия. Все детали должны быть протравлены или механически отполированы. Перед травлением их необходимо обезжирить, чтобы удалить жир, масло и остатки загрязнений. Для получения лучшего гальваническо го покрытия при пористом литье следует детали подвернуть дробеструйной очистке, пользуясь при эгохМ стальной дробью с диаметром шарика [c.311]

После сушки детали подаются на участок правки для устранения различных механических повреждений и дефектов, полученных на предыдущих операциях обработки и во время транспортировок. Правка производится вручную при помощи деревянных молотков на специальных правочных столах. С участка правки изделия передаются в эмалировочное отделение для нанесения грунта. Детали из чугуна для подготовки к эмалированию подвергают дробеструйной обработке (стр. 343). [c.206]

После чернового отжига изделия вновь очищаются от окалины абразивной обработкой. Средний расход дроби на очистку 1 м поверхности после чернового отжига составляет 3,8 кг. После очистки поверхность аппарата осматривается невооруженным глазом при сильном местном искусственном освещении, а отдельные сомнительные места — с помощью лупы 4—8-кратного увеличения. На поверхности, подвергаемой эмалированию, отмечаются все дефектные места заусеницы, раковины, поры, подрезы и т. п., и в зависимости от характера дефекта изделие поступает на дополнительную зачистку или на заварку пор на сварных швах. Поры вырубаются, вырубленные места завариваются, зачищаются абразивным кругом с помощью пневмотурбинки заподлицо со сварным швом. Заключительными операциями подготовки поверхности аппарата к эмалированию являются удаление дробеструйной обработкой рисок, образовавшихся от шлифования абразивным кругом, и обдувка изделий от пыли сжатым воздухом. Подготовленные к эмалированию детали должны храниться в условиях, исключающих попадание атмосферных осадков и пыли. [c.252]

Медь и латунь. Медные и латунные украшения и крепея ны детали, имевшие ранее широкое распространение, обычно защищали от потускнения слоем нитроцеллюлозного лака. Предварительная подготовка поверхности состояла лишь в обычном обезжиривании и очень тонкие пленки лака обладали вполне достаточной адгезией. В настоящее время перед нанесением защитного лако-К )ас0 чиого покрытия на медную или латунную поверхности металл обезжиривают и подвергают дробеструйной обработке для придания поверхности шероховатости. Аналогично алюминию, для улучшения адгезии к меди и латуни покровных слоев покрытия можно применять фосфатирующие грунтовки. [c.528]

Пористый хром канальчатого типа может быть также получен химическим способом, например, травлением в 15—20-процентном растворе соляной кислоты. Наряду с этим существует механический способ создания пористости. Для этого на поверхности детали резцом прокладываются канавки или дробеструйной обработкой создаются точечные углубления. После хромирования поверхность детали обычно щлифуют, удаляя слой хрома толщиной 18 [c.18]

Отдельные детали и узлы из винипласта можно также соединять склеиванием. Для получе1Н1я хорошего качества склейки соединяемые поверхности подвергают дробеструйной обработке или обработке дроблеными фруктовыми косточками. Подготовленные поверхности обезжиривают дихлорэтаном или ацетоном и [c.375]

Предварительная обработка поверхности алюминия под эмалирование зависит от состава фриты. Самым важным фактором при нанесении стекловидных эмалей является чистота поверхности. Для очистки поверхности могут применяться обезжиривание паром, трихлорэтиленом или щелочное обезжиривание щетками или погружением в раствор. Сильно окисленная поверхность подвергается дробеструйной обработке или предварительному обжигу. Отливки, которые идут в цех эмалирования прямо из литейного, часто имеют более чистую поверхность, чем кованые детали, но они иногда плохо смачиваются эмалью в процессе обжига. Этот недостаток был устранен Витейкером [9] путем предварительного травления в едком натре и погружения в азотную кислоту (50-процентную). Для этой цели пригодны также растворы из азотной и плавиковой кислот. [c.360]

Оборудование для дробе- и пескоструйной обработки состоит из компрессорной установки с масловодоотделителем и песко-или дробеструйного аппарата или камеры. Мелкие детали можно обрабатывать при помощи специальных песко- или дробеструйных столов и барабанов. Питание сжатым воздухом при отсутствии общезаводской сети осуществляется обычно одноступенчатым поршневым компрессором. [c.38]

Предназначенная для покрытия металлическая деталь должна быть предварительно очищена, высушена и обезж(ирена. Поверхность детали хорошо высушивается и обезжиривается пламенем горелки или бензином Затем деталь обрабатывают пескоструйным или дробеструйным методом (кварцевым песком, корундом или мелкоизмельченным отбеленным чугуном). Эта обработка придает шероховатость поверхности изделия, что улучшает сцеп- ление пластического материала с металлом. После нагрева детали до необходимой температуры в термостате ее помещают в камеру (фиг. 45), в которой во взвешенном, взвихренном состоянии находится порошкообразный термопласт 1. Завихрение порошка производится нагретым в трубчатом змеевике 2 сжатым воздухом, нагнетаемым через пористую перегородку 3 (фильтрующая керамика, набор металлических сеток и т. д.). Температура сжатого воздуха обычно не превышает 70° [35]. Во избежание закупорива-74 [c.74]

В тех случаях, когда детали подвергаются особо тяжелым динамическим нагрузкам, всегда будет целесообразно прежде всего предпринять электролитическую обработку, устраняющую, неравномерные напряжения в поверхностных слоях. Затем с помощью одной из обычных обработок, как например дробеструйной или мокроструйной, на поверхности возникает равномерное напряжение сжатия. [c.262]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология