Паровоздушный газогенератор

Газогенератор рассматриваемого типа (рис. 6.3) работает при атмосферном давлении и имеет диаметр 5,5 м, высоту 23 м и производительность до 1100 т угля в сутки (или 3000 м газа на 1 м сечения шахты в час). Дробленый и подсушенный уголь из бункера (1) шнеком (4) подают на распределительную решетку (6). С помощью первичного паровоздушного дутья, подаваемого под решетку, топливо переводится в псевдоожиженное состояние и газифицируется в шахте (2). [c.89]

Генераторные газы получают из твердого топлива путем частичного окисления содержащегося в нем углерода при высокой температуре. Этот процесс называется газификацией твердого топлива. Он осуществляется в спецпальных устройствах — газогенераторах, представляющих собой вертикальную шахту, в которую сверху загружают топливо, а снизу вдувают воздух, кислород, водяной пар или смеси этих веществ. В зависимости от состава вдуваемых газов различают воздушный, водяной, паровоздушный (смешанный) и другие генераторные газы. [c.653]

В способе газификации сланцев, разработанном в СССР, также используется газообразный теплоноситель. Зоны полукоксования и зоны газификации также четко разграничены. Производительность по сланцу составляла 42 т/ч. Газификацию проводят на воздушном дутье (или частично паровоздушном). По экономическим соображениям газогенератор был также остановлен. [c.96]

В некоторых случаях в районах, лишенных природного газа, для отопления промышленных печей используют генераторный газ, получаемый из угля или торфа. Сущность этого метода сводится к следующему. На колосниковую решетку газогенератора загружают высокий слой топлива и продувают его снизу воздухом или паровоздушной смесью. [c.100]

Смешанный газ. При подаче паровоздушной смеси в газогенераторе одновременно протекают реакции горения углерода 2С + О, + 3,76 Н, = 2С0 + 3,76 К, + 246,6 кДж/моль и разложения воды [c.64]

Среда. Ход результаты пиролиза в значительной степени зависят от среды, в которой находится нагреваемая древесина. Обычной, наиболее часто встречающейся на практике средой является газовая, или, точнее, парогазовая. В реторте древесина подвергается пирогенному распаду в слабом токе благодаря естественной конвекции продуктов ее же распада. В циркуляционных ретортах (печь Козлова, реторта Амзинского завода) средой являются неконденсируемые газы — продукты разложения древесины с примесью паров воды и небольшого количества органических веществ. Последние присутствуют в газе вследствие неполного их извлечения в циркуляционно-конденсационной системе. В газогенераторах и топке ЦКТИ средой служит генераторный газ, в котором содержится перегретый водяной пар, частично оставшийся от паровоздушного дутья, и в верхних слоях шахты — продукты пиролиза древесины нижних слоев. Все, что сказано выше о режимных факторах, относится к перечисленным типам парогазовой среды. [c.25]

Шлакообразующую способность топлива принято характеризовать температурой плавления золы, но этот показатель недостаточно надежен. Например, черемховские угли имеют температуру плавления золы 1300—1350 С, однако при их газификации шлакообразование наступает уже при 920—925 С. Подмосковные угли имеют тугоплавкую золу (1350—1450 °С), но при их газификации в газогенераторе со стационарным слоем на паровоздушном дутье происходит более интенсивное шлакование, чем при работе на челябинском угле с температурой размягчения золы 1030—1050 °С. [c.108]

В табл. 3.20 приведены некоторые показатели и типичные составы газов, получаемых в рассмотренных газогенераторах из различных топлив на паровоздушном дутье. Видно, что при газификации бурого угля, торфа и древесины (содержащих большие количества кислорода) уменьшаются расход воздуха и вы- [c.113]

Газогенератор рассматриваемого типа (рис. 3.23) работает при атмосферном давлении и имеет диаметр 5,5 м, высоту 23 м и производительность до 1100 т угля в сутки (или 3000 м газа на 1 м сечения шахты в час). Дробленый и подсушенный уголь из бункера 1 шнеком 4 подают на распределительную решетку 6. С помощью первичного паровоздушного дутья, подаваемого под решетку, топливо переводится в псевдоожиженное состояние и газифицируется в шахте 2. Вторичное дутье через фурмы 5 вводят непосредственно в псевдоожиженный слой, чтобы повысить степень использования углерода топлива и гази- [c.120]

При широком применении на электростанциях низкосортных углей с большим содержанием серы и золы возникает проблема по охране окружающей среды. Эта проблема может быть решена, когда объединяются в энерготехнологический цикл процесс газификации твердого топлива и использование полученного газа в парогенераторах. Процесс газификации твердого топлива осуществляется в газогенераторах на паровоздушном дутье при давлении до 2 МПа. Полученный газ с теплотой сгорания 4000—4800 кДж/м после очистки от пыли и сернистых соединений поступает в топку высоконапорного парогенератора, продукты сгорания которого затем под давлением 1,2 МПа при температуре 950— 1100° С направляются в газовую турбину, вращающую воздушный компрессор и электрогенератор. Полученный в парогенераторе пар высокого давления (13 МПа) используется в паровой турбине для выработки электроэнергии. Пар для газогенератора поступает из отборов паровой турбины, а воздух —от воздушного компрессора газовой турбины. [c.25]

Сегодня в мире работает большое число газогенераторов типа Лурги, разработанных еще в 30-е годы, в которых медленно опускающийся слой угля продувается восходящим потоком паровоздушной или парокислородной смеси под давлением около 3 МПа [62]. В газификатор загружается измельченный в грохотах уголь (размеры 5—30 мм). Получаемый газ содержит большое количество продуктов пиролиза, что удорожает его очистку, и используется в качестве так называемого городского газа. [c.183]

Газогенераторы для получения паровоздушного газа снизу открыты и погружены в чашу с водой, которая медленно вращается вместе с колосниковой решеткой, под которую подается дутье. При вращении колосниковой решетки (рис. Рис. 23. Механическая колосниковая 23) изогнутые верхние по- решетка с зольной чашей, [c.61]

Современная на базе газификации твердого горючего с использованием газогенераторов паровоздушной газификации под давлением, паровой и газовой турбины (внутрицикловая газификация) [c.445]

При высокотемпературной переработке сланца в камерных печах газ образуется в результате одновременно протекающих процессов пиролиза летучих продуктов разложения сланца и газификации твердого остатка (кокса) водяным паром, углекислотой и кислородом воздуха [1, 2]. Если процесс газификации кокса паровоздушным дутьем достаточно подробно изучен как в лабораторных, так и в промышленных условиях — на действующих газогенераторах [3, 4], изучение процесса взаимодействия кокса с водяным наром ограничивалось до настоящего времени лишь лабораторными исследованиями. [c.73]

Перевод этих газогенераторов с паровоздушного на парокислородное дутье позволил бы при сохранении выхода смолы организовать производство высококалорийного газа. [c.67]

В нижней части зоны газификации вдоль длинной оси газогенератора установлен колосник с боковыми отверстиями, предназначенный для подачи паровоздушного (или парокислородного) дутья. В зоне полукоксования установлена топка, в которой приготовляется теплоноситель путем сжигания части генераторного газа (обратного газа) либо смолы. Температура теплоносителя регулируется подачей обратного газа. Для варианта сжигания в топке смолы с кислородом подается добавочный водяной пар (для снижения температуры горения). [c.6]

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 8. Получение синтез-газа осуществляется в газогенераторе 3. Газ по выходе из газогенератора направляется в сушильную трубу 2, куда подается также исходное топливо из бункера 1, предварительно измельченное до О—2 мм. При этом за счет тепла горячего газа уголь высушивается. Из сушильной трубы смесь газа и угля поступает в сепаратор циклонного типа 4, в котором газ отделяется от топлива. Угольная пыль поступает в сборник 5, из которого часть пыли через регулировочный вентиль 6 подается потоком газа в генератор синтез-газа, а часть пыли (регулировочным вентилем 7) отводится на производство отопительного (генераторного) газа в отдельно стоящий газогенератор с паровоздушным дутьем ). [c.84]

Наличие зон в шахте газогенератора можно проследить посредством исследований состава газа, взятого непосредственно из слоя топлива на различной высоте его. На рис. 23 приведены кривые газообразования по высоте слоя кокса на основании исследования работы газогенератора, в шахту которого сверху подавался кокс, а снизу — паровоздушная смесь. [c.122]

Газификация топлива в описанных газогенераторах может производиться как на паровоздушном, так и на парокислород-ном дутье. Производительность газогенератора этого типа в 10—12 раз выше производительности слоевых газогенераторов при одинаковых диаметрах шахт. [c.313]

Скорость р-цнй неполного окисления твердых топлив существенно зависит от т-ры, к-рая при отсутствии катализатора должна быть выше 800- 0 С. При окислении твердого топлива чистым О2 в адиабатном режиме т-ра была бы слишком высокой, поэтому в кач-ве газифицирующего агента (дутья) обычно используют воздух, парокислород-иую или паровоздушную смесь. Изменяя состав дутья (в частности, соотношение водяного пара и О2) и его начальную т-ру с учетом потерь тепла в самом газогенераторе, можно обеспечить желаемую т-ру, к-рую, как и давление, устанавливают обычно исходя из технол. соображений (в завнснмостн от способа удаления шлаков и т.д.). С ростом давления в продуктах Г. увеличивается концентрация СН4. [c.451]

Непрерывные способы получения водяного и полуводяного газов с применением паро-кислородного и обогащенного кислородом наро-воздушного ДУТья. Любая из действующих газогенераторных станций для получения водяного или паро-воздушного газов может быть переведена на паро-кислородное и обогащенное кислородом паровоздушное дутье без внесения больших изменений в технологическую схему агрегата. Переход на кислородное дутье газогенераторов водяного газа, работающих циклическим способом, значительно упрощает их работу процесс газификации становится непрерывным исключается нео(5ходимость автоматического переключения работающих газогенераторов с одной стадии на другую отпадает надобность в установке регенератора при котле-утилизаторе упрощаются и сокращаются коммуникации. В результате агрегат водяного газа приобретает сходство с простым агрегатом для паро-воздушного газа. [c.181]

Следуюшим этапом в развитии устройств для сжигания угля на колосниковой решетке является полугазовая топка, которая применяется и в настоящее время Она показана на рис. 91. Паровоздушная смесь вдувается в закрытый зольник, а вторичный воздух подается сразу за топочным порогом. Благодаря тому, что зольник находится под положительным давлением, печь может работать не только без разрежения, но в ней можно даже поддерживать небольшое избыточное давление, вследствие чего устраняется подсос холодного воздуха. При прохождении пара вместе с воздухом сквозь слой топлива понижается температура последнего и предотвращается шлакование золы. По существу топка становится газогенератором, поэтому такой метод сжигания и называется полугазовым. Благодаря подводу вторичного [c.121]

ПроцессТ (НТУ). Процесс разработан фирмой Сайенс эпликейшн для переработки марокканских сланцев. Его обозначение (Т ) связано с наименованиями трех сланцевых месторождений Марокко — Тимах-дит, Тарфайа и Танжер. В процессе применяется реторта периодического действия НТУ — один из старейших агрегатов, который еще в 1920-х гг. впервые был использован для переработки сланца компанией Невада, Техас, Юта . Реторта работает по принципу газогенератора, в котором поток газового теплоносителя проходит сверху вниз через неподвижный слой сланца. В Технологическом центре энергетики в г. Ларами (штат Вайоминг) сооружена опытная установка мощностью 150 т/сут. сланца, состоящая из двух спаренных вертикальных шахт диаметром 3,5 и высотой 13,7 м (рис. 9.15). Шахты действуют попеременно в режиме переработки сланца или охлаждения — удаления золы с одновременной загрузкой сланца (размер кусков 13-152 мм) с его предварительным подогревом за счет теплоты золы. Переработка сланца проводится в газогенераторном режиме с паровоздушным дутьем за счет теплоты горения полукокса с выходом большого количества низкокалорийного газа. Например, при переработке сланца штата Юта (лабораторный выход смолы 9,3 %) выход генераторного газа (2,75 МДж/м") составляет 342 м /т. Переработка начинается с зажигания сланца сверху, за счет подаваемого воздуха фронт разложения сланца постепенно опускается. Смолу, пары смолы и газы разложения отводят снизу реторты. [c.464]

При газификации предварительно обработанного угдя, содержащего 2,65 мае. серы и 13,03 мае. кальция в газогенераторе со сплошным слоем на паровоздушном дутье при температуре 780-1010°С получали газ, содержащий, об. на сухой газ СО -38,8 Н2 - 10,7 СН - 1,8 Н2 - 0,05 СО2 - 1,4 азота -47,2 . Газ имел теплотворную способность 6700 кДж/м .,При Са/З = 3,93 с золой выводится более 90 исходной серы угля соотношение Са/3 может быть уменьшено при менее жестких требо-вашшх к содержанию серы в газе. [c.40]

Газогенераторы систем, Ленгипрогаза и Пинча производительностью 100 7п1сутки работают на принудительном паровоздушном дутье, подаваемом в газификатор газогенераторы производительностью 35—45 т сутки — на неувлажненном воздухе, поступающем в газификатор за счет разряжения, создаваемого эксгаустерами системы конденсации. [c.107]

Первый газогенератор Кашпирского завода был запроектирован с учетом опыта работы эстонских и фушуньских газогенераторов. Было учтено, что химического тепла полукокса кашпирского сланца недостаточно для покрытия затрат на процесс [68], и поэтому предусмотрена подача дополнительного теплоносителя (обратного газа, нагретого в рекуператоре) в швельшахту. Конструкция этого газогенератора представлена на рис. 30, А. Отличительные особенности конструкции механизированное сухое золоудаление, принудительная подача паровоздушного дутья, наличие пережима и опорного свода ( паука ) под пережимом, подача подогретого обратного газа. [c.194]

Таким образом, при подаче в газогенераторы с цептральн ым вводом теплоносителя вместо паровоздушного дутья нарокислородного расход кислорода не превысит 50—60 клг на 1 т сланца. [c.67]

Сопоставления результатов испытаний газогенераторов с по перечным или горизонтальным п с центральным вводом тепло-носпте.ля приводятся в табл1щах, в которых даются и некоторые показатели работы газогенератора Л" 4 старой конструкции. Сделать эти сопоставления, несмотря на большое различие в сроках предшествующей эксплуатации газогенераторов Л 7 п № 8 без остановок на чистки и ремонты, нам позволила достаточно устойчивая п удовлетворительная работа газогенератора 8. Хотя следует иметь в виду, что анализ эксплуатационных данных газогенератора № 8 за время с января по октябрь 1958 г. свидетельствует о медленном спаде среднесуточной производительности газогенератора. Это позволяет предполагать, что иа одинаковых стадиях работы, считая от пачала пуска, газогенератор № 8 до.лжен иметь лучшие показатели, чем получены при испытаниях, Данные таб.л. 1 свидетельствуют о том, что ио температурным условиям особых различий при испытаниях газогенераторов Л 7 и 8 ие наблюдалось, но температура в швельшахте газогенератора № 7 несколько выше, чем в 8. Судя по меиьшему давлению паровоздушного дутья в газификатор при большем расходе воздуха и пара, газогенератор № 7 имеет, как и следовало ожидать, меньшее гидравлическое сопротивление. Вполне подтвердились предположения об уменьшенных удельных расходах воздуха н пара на газогенераторе 8. [c.45]

Технологический режим газогенераторов. Средняя производительность газогенераторов по сланцу за период шестисуточного испытания составила 120 т. Простои газогенераторов без паровоздушного дутья составили при этом 6,25% от времени полного их пробега. [c.128]

Определенный интерес в этом отношении представляет испытание на одном из газогенераторов указанной схемы с заменой паровоздушного дутья на инертный теплоноситель (нанример, генераторный газ). Как известно (Гютри, 1956), развитию аналогичной схемы в американской практике сланцепереработки уделяется серьезное внимание. [c.142]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология