Получение паровоздушного газа

Парокислородный газ получается при применении в качестве дутья смеси пара с кислородом. В этом случае так же протекают те же реакции, что и для получения паровоздушного газа. [c.443]

Газогенераторы для получения паровоздушного газа снизу открыты и погружены в чашу с водой, которая медленно вращается вместе с колосниковой решеткой, под которую подается дутье. При вращении колосниковой решетки (рис. Рис. 23. Механическая колосниковая 23) изогнутые верхние по- решетка с зольной чашей, [c.61]

Газогенераторы прямого процесса для получения паровоздушного газа в подавляющем большинстве случаев работают с удалением шлака в твердом виде. [c.137]

На парокислородное дутье можно перевести любую из действующих газогенераторных станций, работающих на другом дутье (на паровом или периодическом способе, на паровоздушном и др.). При этом технологическая схема газостанции остается без изменений. При переводе на парокислородное дутье технологическая схема газостанции периодического действия упрощается в связи с тем, что отпадает надобность в автоматическом управлении и регенерации тепла воздушного газа. Следовательно, технологическая схема получения водяного газа оказывается такой же, как схема получения паровоздушного газа. [c.152]

Бурые угли широко применяются для газификации, главным образо.м для получения паровоздушного газа. Для газификации [c.14]

Получение паровоздушного газа [c.37]

Конвертированный газ, полученный паровоздушной конверсией метана, содержит до 20% объема оксида углерода (IV). Для превращения подобного газа в АВС оксид углерода из него нужно удалить. Кроме того, оксиды углерода являются каталитическими ядами в синтезе аммиака. [c.225]

Водяной газ самостоятельного значения как промышленное топливо не имеет, однако реакция его получения важна для понимания и расчета образования смешанного (паровоздушного) газа. [c.105]

Оценку активности проводили в процессе конверсии природного газа с паровоздушной смесью, обогащенной кислородом, при температуре 900° С, объемной скорости 3600 ч в соотношениях СН4 Н2 О2 N2 = 1 1 0,6 0,9. Результаты исследования, приведенные в табл. 15, представляют собой средние арифметические данные из пяти анализов. Видно, что введение в глину добавок окислов кальция и магния оказывает существенное влияние на активность катализатора. Состав полученного конвертированного газа соответствует равновесному. Активность катализатора зависит от условий нанесения активных компонентов. [c.157]

Технология получения указанных газов первоначально была основана на использовании паровоздушного дутья, причем воздух предварительно обогащался кислородом до 40% (об.). Наряду с этим повысить теплоту сгорания газа можно, проводя газификацию при повышенном давлении. Другой способ получения газов со средней теплотой сгорания — газификация твердых топлив с применением парового дутья и предварительно нагретого до 900—1100°С твердого теплоносителя. В качестве последнего можно использовать золу, остающуюся после сжигания части топлива в выносной топке. Подобный вариант позволяет получать газ, состоящий в основном из СО и Н2 в соотношении, близком к I 1, однако этот способ опробован пока лишь ка небольших опытно-промышленных установках. [c.98]

Паровоздушный газ может быть получен в генераторах с фильтрующим слоем топлива, генераторах с кипящим слоем топлива и путем газификации пылевидного топлива. [c.452]

Получение. В промышленности В. получают из коксовых газов, образующихся в процессе коксования каменного угля, и газов нефтепереработки путем удаления остальных компонентов газовой смеси, которые сжижаются легче В. при глубоком охлаждении. Кроме того, его добывают из природных горючих газов, в основном газообразных углеводородов, образующихся в земной коре, посредством их каталитического взаимодействия с водяным паром. Распространен способ получения В. из водяного и паровоздушного газов, из воды посредством электролиза. Пероксид В. получают анодным окислением кислых растворов гидросульфата аммония или серной кислоты гидролизом пероксодисерной кислоты и другими методами. Оксид дейтерия получают электролизом чистой воды фракционной перегонкой жидкого В. с последующим сжиганием дейтерия перегонкой воды. [c.16]

Принципиальная схема процесса приведена на рис. 8. Получение синтез-газа осуществляется в газогенераторе 3. Газ по выходе из газогенератора направляется в сушильную трубу 2, куда подается также исходное топливо из бункера 1, предварительно измельченное до О—2 мм. При этом за счет тепла горячего газа уголь высушивается. Из сушильной трубы смесь газа и угля поступает в сепаратор циклонного типа 4, в котором газ отделяется от топлива. Угольная пыль поступает в сборник 5, из которого часть пыли через регулировочный вентиль 6 подается потоком газа в генератор синтез-газа, а часть пыли (регулировочным вентилем 7) отводится на производство отопительного (генераторного) газа в отдельно стоящий газогенератор с паровоздушным дутьем ). [c.84]

Универсальность и простота получения паровоздушного или генераторного газа способствовали наибольшему распространению этого метода газификации твердого топлива. [c.138]

Отопительный газ можно также получить из мелкозернистого топлива в кипящем слое на паровоздушном дутье. Технологическая схема этого процесса не отличается от технологической схемы получения парокислородного газа из мелкозернистого топлива в кипящем слое, которая будет описана ниже. [c.242]

Угли марок Д, Г, СС и ОС поставляются для получения паровоздушного, а марки Т для получения водяного газа, причем зольность их не должна превышать 12,5% (4 группа по зольности). [c.37]

Небольшие установки водяного газа применяются на заводах промышленности строительных материалов и радиопромышленности в целях получения отопительного газа повышенной теплотворности для обработки стекла и др. нужд, несмотря на то, что этот газ в несколько раз дороже по стоимости обычного паровоздушного газа. [c.79]

Смесь водяного и паровоздушного газов, применяемая для получения аммиака, называется полуводяным газом. Пол у водяной газ содержит 6—7% СО2, 33—36% СО, 37 42% На, 21—23% N2, а также СН и НгЗ. [c.15]

Газификация предназначена для переработки твердых, жидких и пастообразных отходов с получением горючего газа, смолы и шлака. Газификацию осуществляют на воздушном, паровоздушном и парокислородном дутье в механизированных шахтных газогенераторах с вращающимися колосниковыми решетками и твердым шлакоудалением в газогенераторах с псевдоожиженным слоем в шахтных газогенераторах с фурменной подачей дутья и жидким шлакоудалением (горновой метод) [53]. [c.16]

ТЕОРИЯ ПОЛУЧЕНИЯ ВОДЯНОГО и ПАРОВОЗДУШНОГО ГАЗОВ [c.40]

В нижней части зоны газификации протекают в основном реакции (15), (16) и (19). В верхней части зоны газификации идут главным образом реакции (17), (20) и (21), Чтобы температура в нижней части зоны газификации не поднималась выш е определенных пределов, в смесь пара, воздуха и кислорода дают значительно больше пара, чем это необходимо для протекания реакций (17) и (18), Большой избыток пара способствует протеканию реакции конверсии окиси углерода [(реакция (20)]. Поэтому в газе, полученном в генераторе с помощью дутья, обогащенного кислородом, содержится всегда больше СО2, чем в обычном водяном или паровоздушном газе. [c.44]

Получение парокислородного и паровоздушного газов проводится непрерывно, так как в процессе газификации протекают одновременно экзотермические (преобладают) и эндотермические реакции, поэтому температура процесса может регулироваться соотношением окисляющих агентов (пар — воздух, пар — кислород). [c.302]

Весьма подробно Д. И. останавливается на процессах получения генераторных газов из разных видов твердого топлива воздушного газа, водяного газа и паровоздушного, указывая основные области применения каждого газа в соответствии с его свойствами. Д. И. приводит описание ряда конструкций газогенераторов того времени и отмечает большое значение применения искусственного дутья с точки зрения улучшения качества газа и увеличения производительности газогенераторов. [c.143]

В настоящее время наиболее распространенным способом получения технологического газа для синтеза аммиака является двухступенчатая паровоздушная конверсия метана и других углеводородов под давлением 10—40 ат. [c.5]

Состав сухого генераторного газа, полученного смешением водяного и паровоздушного газов (см. табл. 17). [c.276]

Воздух подается вентиляторами через регулятор давления в нижнюю часть скруббера. Здесь он подогревается и насыщается парами воды. Далее воздух проходит паровое сопло, где нагревается и донасыщается острым паром, поступающим из котлов-утилизаторов генератора. Полученная паровоздушная смесь подается в генераторы. На рис. 223 показана более простая схема очистки газа на генераторной установке AVG. [c.383]

Выход подсмольных вод зависит от влажности топлива и количества технических вод, вводимых в процессе переработки топлива. К последним относятся 1) водяные пары, вводимые в газогенераторы для получения водяного газа или для образования паровоздушной смеси 2) вода, вводимая для охлаждения газов, а также для промывки газопроводов, [c.564]

Выход подсмольных вод зависит от влажности топлива и количества технических вод, вводимых в процессе переработки топлива. К последним относятся вода смачивания шихты коксовых установок вода, вводимая для охлаждения газов и промывки газопроводов и испаряющаяся при прохождении горячего газа вода, поступающая в газоулавливающую аппаратуру установок, а также водяные пары, вводимые в газогенераторы для получения водяного газа или для образования паровоздушной смеси. [c.378]

У Кокс применяют также в шахтных печах для обжига известняка и цемента, для получения воздушного, генераторного, водяного, парокислородного и паровоздушного газов, при производстве карбида кальция в специальных электропечах. Часть кокса используют к энергетическое топливо. [c.11]

Процесс получения паровоздушного газа основан на одновременном взаимодействии углерода топлива с кислородом воздуха и с водяным паром и теоретически отвечает процессу образования полуводяного газа. Практически вследствие неполного восстановления двуокиси углерода и наличия тепловых потерь при работе газогенератора доля участия водяного пара в процессе газификации, связанная с протеканием эндотермических реакций, значительно уменьшается. Вследствие этого теплота сгорания газа и к. п. д. процесса понижаются по сравнению с идеальным полуво-дяным газом. Так, низшая теплота сгорания газа из антрацита составляет всего 1230 вместо 1690 ккал/нм для идеального полуводяного газа к. п. д. равен 78% вместо 100% для идеального процесса. При газификации топлив с большим выходом летучих теплота сгорания газа вследствие обогаш,ения его продуктами сухой перегонки повышается до 1400—15G0 ккал/нм и более. [c.137]

Процесс получения паровоздушного газа более прост в сравнении с другими процессами газификации, поэтому паровоздуш- 1ый газ может быть получен из самых разнообразных видов гвердого топлива. [c.83]

Основные тепловые потери при электрохимическом окислении топлива приходятся на нагрев отходящих из топливного элемента катодных и анодных газов. Если с помощью этого тепла получить водяной пар и использовать его для газификации топлива в целях получения паровоздушного газа, то становится возможным создание комплексных презри-ятий. Олда из предлагаемых схем комбинирования электростанции с газогенераторной станцией показана на рис. 13. [c.249]

Вторичная паровоздушная конверсия. При производстве яммиякя практически полная конверсия метана и получение азотсодержащего газа осзгществляются путем вторичной паровоздушной конверсии в шахт- [c.109]

Получение технологического газа методами автотермической парокислородной и паровоздушной конверсии природного газа широко распространено в СССР и некоторых других странах. Одно из преимуществ этого метода - универсальность. Получение различных по назначению технологических газов и применение в качестве исходного сырья углеводородных газов различного оостава не требует существенного изменения технологической схемы и ее аппаратурного оформления /16/. До начала строительства крупных аммиачных комплексов (середина 60-х годов) в Советском Союзе значительная доля аммиака производилась парокиало-родной и паро-кислородовоздушной конверсией природного газа. Б настоящее время еще значительная часть аммиака и метанола производится этим способом. [c.239]

Рассмотренные выше схемы являются чисто технологичес1оши. Энергия для сжатия газов и других целей подводится со стороны. Более экономичными являются энерготехнологичесше схемы. При получении синтез-газов методом автотермической конверсии такие схемы могут быть легко осуществлены. В качестве примера на рис.74 представлена энерготехнологическая схема производства аммиака паровоздушной конверсией природного газа, [разработанная в Институте газа АН УССР. [c.246]

При паровоздушном дутье получают воздушный газ - с высоким содержанием N2 и СО. Газификация паром приводит к получению водяного газа , содержащего СО и Н2, наиболее приближенного к получению синтез-газа. Введение кислорода (парокислородное дутье) снижает содержание СО2 в сравнении с воздушным газом - оксиводяной газ . Наиболее сложный состав имеет полуводяной газ при паровоздушном дутье, который как правило, используют как заменитель природного газа. [c.86]

В вышеуказанных газах содержатся горючие компоненты — окись углерода, водород, метан. Газовая смесь, состоящая исключительно из горючих компонентов, за исключением азота воздуха в воздушном и паровоздушном газах, называется иде--альньш генераторным газом. Состав идеальных генераторных газов определяется из уравнений реакций их получения. Практический состав генераторных газов, конечно, отличается от состава идеальных , однако все газы обладают достаточно высокой теплотворной способностью (калорийностью) для того, чтобы быть использованными для обогрева в металлургической, стекольной, керамической и других отраслях промышленности, а также, как бытовое топливо. Помимо этого, некоторые газы после соответствующей обработки потребляются в значительных количествах как сырье для производства аммиака, метанола, высших спиртов и других продуктов. [c.444]

Паровоздушный газ получается при непрерывной газифика-ции твердого топлива смесью воздуха и водяного пара. Углерод топлива при этом способе газификации одновременно реагирует с кислородом воздуха и с водяным паром по реакциям получения воздушного и водяного генераторных газов [c.451]

Процесс ogas. Процесс разрабатывается одновременно в США и Англии. Он получил название от начальных букв английских слов уголь, нефть, газ. Многоступенчатый пиролиз угля в кипящем слое проводят под избыточным давлением 0,3—0,5 МПа, Конечными продуктами процесса являются жидкое горючее и синтетический метан. Кокс, получаемый в процессе, поступает на паровоздушную газификацию. Полученный генераторный газ смешивают с отходящими газами пиролиза и подвергают дальнейшей обработке и каталитическому метанированию. Пиролиз ведут при помощи рециркулирующего в системе раскаленного полукокса и горячего генераторного газа. Сооружена опытная установка производительностью 36 т угля в сутки. [c.330]

Для получения смешанного газа в газогенераторах стали применять парокислородное дутье рместо паровоздушного. Это позволило уве-личитя подачу пара в генератор, а следовательно, увеличить количество ВОДЯНОГО газа в получаемом смешанном газе, а также освободить получаемый газ от азота — бесполезной примеси, неизбежной при паровоздушном дутье. Применение парокислородного дутья дало возможность резко повысить теплотворную способность газа и увеличить на 5—8% коэффициент полезного действия газогенераторной установки. [c.73]

Получение водорода и азотоводородной смеси, методом газификации твердого и жидкого топлива. В первых промышленных установках по производству синтетического ам-миа са в качестве сырья применяли водяной и паровоздушный газы, образующиеся при газификации кокса в газогенераторах периодического действия. [c.14]

Для получения аммиака необходимо иметь газ, содержащий на каждые три объема водорода один объем азота. Такой газ получают при амешении водяного и паровоздушного газов. Смесь водяного и паровоздушного газов, применяемая для получения аммиака, называется полуводяным газом. Полуводяной газ, применяемый в азотной промышленности, содержит СО2 6—7%, СО 33—36%, Нз 37—42%, N2 21—23%, а также СН4 и НгЗ. Смешение паровоздушного и водяного газов происходит непосред ственно в газоходах, по которым отводятся газы из газогенераторного цеха. В связи с тем что процесс газификации топлива на азотнотуковых заводах уступает место более совершенным методам получения азотоводородной смеси для синтеза аммиака, описание технологических схем и основного оборудования этого производства, в книге не приводится. [c.40]

При получении паровоздушного генераторного газа и парокислородного (называемого также оксиводяным газом) углерод топлива реагирует с кислородом и водяным паром, т. е. одновременно протекают экзотермические (преобладают) и эндотермические реакции, поэтому процесс получения этих газов протекает непрерывно. [c.192]

Ниже кратко рассмотрены два способа получения технологического газа из твердого тонлива нериодический (производство водяного газа) и газификация угля в кипящем слое. Последний процесс применяется также для получения отопительного газа (на паровоздушном дутье). [c.80]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология