Метанол-сырец качество

При синтезе метанола по приведенной выше схеме получают продукт следующего качества (метанол-сырец) [c.9]

Технологическая схема получения метанола по мегоду I I приведена на рис. 8.2. Газ, получаемый риформингом лигроина, сжимается центробежным компрессором 1 до давления 5 МПа, нагревается в теплообменнике 2 отходящими газами до 250 °С и поступает в реактор синтеза 3. Синтез проводится при 250— 300 °С. Регулирование температуры в реакторе осуществляется с помощью струй холодного газа, подаваемого по всей высоте реактора через специальные распределители. Производительность одного реактора составляет около 500 т метанола в сутки. Продукты синтеза после теплообменника 2 охлаждаются в холодильнике 4. Сконденсированный метанол собирается в сепараторе 5, а непрореагировавшие газы смешиваются со свежим синтез-газом и вновь направляются в реактор синтеза. Метанол-сырец из сепаратора 5 подается на ректификационную колонну 6. В верхней части колонны 6 отгоняются легкокипящие примеси (главным образом диметиловый эфир и растворенные газы), кубовый остаток колонны подается на питание колонны 7. В качестве дистиллята колонны 7 отгоняется вода, сбоку отбирается товарный метанол. В виде кубового продукта из колонны отводится небольшое количество смеси высших спиртов. [c.251]

Окисление углеводородного сырья ведут в реакторе (1) в присутствии водяного пара при 1400-1450 С и 5,5- 6 МПа и получают смесь Нг и СО (1 1) с примесью СО2, СН4 и сажи. Тепло отходящих газов используют для получения пара высокого давления в теплообменнике (2). Синтез-газ отмывают от сажи, очищают от сернистых соединений в блоке очистки (4). Под давлением 5-5,5 МПа газ подогревают в теплообменнике (9) и без дополнительного компримирования вводят в реактор синтеза (8). Синтез метанола ведут при 250-260°С при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаждают и конденсируют. Метанол-сырец отделяют в сепараторе (7), а непрореагировавший синтез-газ компримируют и возвращают в реактор (8) на синтез. Часть газа используют для очистки исходного сырья от соединений серы или в качестве топливного газа. Товарный метанол получают в ректификационной колонне (12) [c.126]

Парогазовая фаза, содержащая 14,5% (об.) метанола, охлаждается последовательно в теплообменниках 4 -ц 5 и холодильнике-конденсаторе 6. Жидкие продукты реакции разделяются в сепараторе 7. Метанол и жидкие углеводороды — несмешивающиеся жидкости, поэтому они легко разделяются. Жидкие углеводороды насосом 9 возвращаются в реактор 2, а метанол-сырец из сепаратора либо используется непосредственно в качестве топлива, либо направляется на ректификацию для получения метанола, пригодного для химической переработки. Непрореагировавшие газы после сепаратора 7 циркуляционным компрессором 8 возвращаются в реактор 2. Для поддержания определенного содержания инертных компонентов в цикле часть газа выводят из системы. [c.195]

Диметиловый эфир вьщеляется в колонне 1, имеющей 40 тарелок, в качестве дистиллята. Метанол-сырец в колонну 1 подается на 1J—17-ю тарелку. Процесс вьщеления диметилового эфира ведется под давлением 0,7—1,2 МПа (такое давление определяется температурой конденсации эфира и возможностью использования оборотной воды для этой цели). Флегмовое число в колонне 1 колеблется от 5до 8. Одновременно с эфиром в этой колонне отделяются растворенные газы и частично пентакарбонил железа. В колонне 2 происходит отделение компонентов или азеотропных смесей, имеющих температуры кипения ниже, чем метанол, и в колонну 2, имеющую 65 тарелок, исходная смесь подается на 39 тарелку. Для того чтобы легче отделить примеси в ввде азеотропов с водой, исходная смесь подается в верхнюю часть колонны 2 (на [c.366]

Как видно из данных табл. 2. качество метанола-сырца, полученного на мелкозернистом катализаторе, не уступает стандартному. Кроме того, метанол-сырец содержит значительно меньше непредельных соединений, что и обуславливает рост пер.манганатного числа. Таким образом, применение в промышленности синтетического метанола мелкозернистого цинкхромового катализатора должно привести к существенному улучшению показателей процесса. [c.115]

При температуре 370 °С и выше конверсия метанола составляет 99 %. Однако с повышением температуры снижается выход жидких углеводородов С5 и выше за счет усиления газообразования. При температуре 370 °С выход жидких углеводородов в расчете на метанол составляет около 60%, в том числе 42% ароматических углеводородов Се—Сю. Повышение парциального давления благоприятствует процессу повышается выход бензина и ароматических углеводородов. Для промышленных процессов приняты температуры 360—420 °С и давление от 0,3 до 2,2 МПа, объемная скорость 1—2 ч . Разбавление водой (до 30 %) мало влияет на процесс, что позволяет использовать в качестве сырья метанол-сырец. [c.339]

Синтез метанола проводят при температуре 250—260°С, при этом на 1 кг метанола получают 1,4 кг пара высокого давления. Выходящую из реактора газовую смесь охлаждают и конденсируют. Метанол-сырец отделяют в сепараторе, а непрореагировавший синтез-газ компримируют и возвращают в реактор. Часть газа используют для очистки исходного газа от соединений серы или в качестве топливного газа. Создание новых технологических процессов по переработке метанола в высокооктановый бензин, этанол, уксусную кислоту п другие продукты вызывает повышенный спрос на него. [c.311]

На медьсодержащих катализаторах при 220—280 °С, 40—60 ат, Нг С0 = 5—6, / 2, ш = 10 000 получается метанол-сырец высокого качества, переработка которого в высококачественный ректификат не встречает затруднений. [c.96]

Существует также технологическая схема, основанная на применении твердого кристаллического карбамида с добавлением 2% метанола в качестве активатора. Процесс образования комплекса протекает в мешалке, время контакта 20 мин, соотношение карбамид сырье = 0,6 1. Полученная суспензия разделяется на кристаллический комплекс и дизельное топливо в центрифугах. Комплекс-сырец промывается бензином. Расход бензина составляет 140% (на сырье). Разрушение комплекса происходит при нагреве до 75—80 °С в подогревателе типа труба в трубе и мешалке. Время разрушения комплекса 30 мин. Образовавшаяся суспензия карбамида и жидкого парафина разделяется также центрифугированием. Из дизельного топлива и парафина экстрагируется метанол путем промывки 30% водным раствором метанола. Отделение дизельного топлива и парафина от водного раствора метанола происходит в электроразделителях под воздействием постоянного электрического поля высокого напряжения (15 кв). [c.341]

Метанол-сырец и метанольная фракция—технические сорта метанола, получаемые в качестве побочных продуктов при производстве метанола (1 сорт) и на гидролизных заводах при очистке этилового спирта-сырца (2 сорт) (метанольная фракция) (табл. 26) [16]. [c.109]

Принципиальная схема получения 1,2,4-трихлорбензола приведена на рис. 26 [146, с. 403]. Смесь гексахлорана и трихлорбензола (1 1) подогревают и направляют на удаление метанола в колонну, где при 60—80 "С отгоняют пары метанола в воды, которые затем нейтрализуют и отводят с установки (на схеме не показана). Суспензия нетоксичных гекса-хлоранов в трихлорбензоле-сырце поступает в реактор 1, снаб-л енный выносным подогревателем, где в качестве теплоносителя используют дитолилэтан. Процесс, протекающий при 240— 260 °С, ускоряют небольшими добавками хлора (мольное соотношение гексахлоран хлор=20 1), что допускает к тому же некоторое повышение температуры. В ректификационной колонне 2, орошаемой трихлорбензолом-сырцом, гексахлоран отделяют от трихлорбензола. В конденсаторе смешения 3 орошаемый охлажденный до 30 °С трихлорбензол отделяют от НС1. Этому способствует подача осушенного воздуха в нижнюю часть коН денсатора смешения. Выходящий из конденсатора 3 НС1 (1,36 т/т 1,2,4-трихлорбензола) направляют на абсорбцию для получения 30%-й НС1 (кислоты). Трихлорбензол-сырец далее разделяется в секции ректификации. В колонне 4 отделяют высококипящие остатки (тетра-, пента- и гексахлорбензолы), направляемые на сжигание в колонне 5 — моно- и дихлорбензолы, а в колонне 6 — товарный 1,2,4-трихлорбензол. В нижней части из паровой фазы отбирается смесь 1,2,4- и 1,2,3-трихлорбензолов (60—80% первого) в количестве 1,25 т на 1 т целевого продукта. Из куба колонны б выводят высококипящие компоненты и смолы, которые возвращают в колонну 4. Смесь трихлор- [c.139]

Предварительная ректификация. Отделение от обезэфиренного метанола-сырца остальных примесей с температурой кипения ниже, чем у метанола, и частично образующих с ним азеотропные смеси, производится на колонне 6 предварительной ректификации. Колонна снабжена 65 тарелками, питание подается обычно на 39-ю. Количество флегмы, подаваемое на орошение колонны, колеблется в пределах 24—70% (масс.) от количества питания и определяется качеством метанола-сырца. От дистиллята отбирается фракция (0,40—0,85% масс, от питания), обогащенная легколетучими примесями, — так называемый пред-гон . Для улучшения отделения примесей на стадии предварительной ректификации обезэфиренный метанол-сырец в ряде случаев разбавляется конденсатом водяного пара до содержания воды в кубе колонны 6 14—15% (масс.). Конденсат вводится в питание или подается на 61-ю тарелку колонны. [c.141]

Специфика производства высококачественного метанола-ректификата из метанола-сырца, полученного из синтез-газа. В син-гез-газе, отходе пиролизного ацетилена, в качестве загрязнений, кроме гомологов ацетилена, содержатся еще и примеси амино-гоединений, применяемых в узле концентрирования в качестве поглотителя ацетилена. Ими могут быть аммиак, диметилформ-амид или метилпирролидон. В бесконверсионной схеме эти примеси в основном попадают в метанол-сырец частично в чистом виде, частично в виде соединений, полученных на их основе в реакторе синтеза. Для определения влияния примесей каждого из этих поглотителей в газе на качество метанола-ректификата в процессе с синтезом под давлением 5 МПа по двухколонной схеме выделялся [144, 145] метанол из метанола-сырца, полученного при дозировании в синтез-газ этих аминосоединений. Установлено, что при наличии аммиака в синтез-газе он частично растворяется в метаноле-сырце и выводится с ним из цикла ( — 65% в условиях опыта, когда суммарное содержание аминосоединений в метаноле-сырце в пересчете на аммиак составляло 300 мг/кг), а частично вступает в реакцию образования других аминосоединений. [c.177]

Исходный метанол-сырец (после нейтрализации органических кислот при изготовлении оборудования из углеродистой стали), подогретый до температуры кипения, подается в колонну 2 предварительной ректификации. С верха колонны выходят пары, содержащие часть неокисленных углеводородов и-легколетучие окисленные углеводороды. После конденсации в конденсаторе 3 и смешения с водой они расслаиваются в разделительном сос де 4 на два слоя. Водный слой возвращается в колонну в качестве флегмы. Легкий углеводородный слой, состоящий преимущественно из углеводородов Сз—С13, выводится из цикла. Легколетучне окисленные углеводороды выводятся из схемы с предгоном колонны предварительной ректификации, растворенные газы с примесями диметилового эфира и других легколетучих углеводородов отводятся после конденсатора 3. [c.184]

Степень очистки метанола-сырца от соединений железа зависит от качества исходного сырья и с повышением температуры меняется незначительно. Очиш,енный метанол-сырец по содержанию железа соответствует требованиям ГОСТ 2222—78 на метанол-ректификат. Снижение перманганатной пробы при повышении температуры 0бусл0 Влен0 частичным окислением метанола до побочных органических продуктов, оксидов углерода и водорода. При каталитической очистке метанола-сырца при 300 °С в очиш,енном продукте обнаружены примеси новых соединений диметиламин, пропаналь, метилацетат, ацетон и бутаналь, наличие которых ухудшает качество метанола-сырца. [c.226]

Качество метанола-сырца в этих условиях несколько хуже (выше содержание некоторых альдегидов и эфиров), но практически это не оказывается а качестве метанола-ректификата. Авторы связывают это не с присутствием двуокиси углерода, а с наличием микропри месей в газе после конверсии. Метанол-сырец, полученный при использовании исходного газа с повышенным содержанием двуокиси углерода, содержит до 14—16% воды. [c.55]

Существующие технологические схемы подготовки газового сырья позволяют получать метанол-сырец высокого качества. Однако дальнейшее улучшение его качества может быть достигнуто путем совершенствования процеосО(В конверсии природного газа и его очистки, строгого ограничения содержания микропримесей в газе. [c.94]

Увеличение отношения Нг СО в циркуляционном газе во всех случаях снижает содержание примесей -в метаноле-сырце, что отчетливо видно по изменению перманганатного числа. Этот показатель, хотя и не дает полной характеристики качества продукта (показывает только содержание примесей, способных окисляться КМПО4), позволяет условно оценить концентрацию основных органических соединений в метаноле-сырце. Обычно при 300 ат и отношении Н2 С0 = 5—6 перманганатное число метанола-сырца составляет 1 мин. Повышение отношения Нг СО до 13—14 позволяет получить метанол-сырец с перманганатным числом до 4 мин (рис. 29). При таком отношении Нг СО снижается содержание всех примесей эфиров, кислот, альдегидов, непредельных соединений. Наиболее значительное улучшение качества наблюдается при Нг СО =12 и повышенной объемной скорости подачи газа. [c.94]

Исходя из этого была предложена технологическая схема производства формальдегида непосредственно из метанола-сырца, в которой совмещены стадии каталитической очистки сырья и получения формальдегида. Подобная технология, предложенная в нашей стране в 1978—79 гг., позволяет, не меняя принци1шально технологической схемы процесса, не только использовать вместо метанола-ректификата сырец, но и утилизировать содержащиеся в последнем побочные продукты, снизить расход пара на ректификацию и, в целом, повысить технико-экономические показатели производства без снижения качества конечного целевого продукта. [c.299]