Крекинг каталитический система Термофор

При интенсивной циркуляции подвод теплоты в зону реакции (в эндотермических процессах) происходит за счет теплоемкости катализатора, нагретого в регенераторе при выжигании кокса. (Например, каталитический крекинг системы Термофор .) При слабой циркуляции подвод теплоты осуществляется нагреванием смеси в промежуточных теплообменниках или печах между последовательно расположенными зонами реакции (например, в процессах риформинга с движущимся слоем катализатора). [c.131]

Процессы контактного пиролиза с движущимся гранулированным теплоносителем. Впервые процесс контактного пиролиза углеводородного сырья в движущемся компактном слое гранулированного теплоносителя был подробно описан в 1948 г. Процесс базировался на технологии, аналогичной технологии каталитического крекинга системы Термофор в ее первом промышленном варианте с ковшовым элеватором для подъема циркулирующего гранулированного теплоносителя. Контакт сырья с теплоносителем в этом процессе осуществляется в противотоке теплоносителем служили шарики диаметром 5—10 мм из огнеупорно го материала с высокой плотностью и механической проч- [c.78]

Установка каталитического крекинга системы Термофор применяется для получения высококачественного бензина (увеличиваются выходы дистиллята легких фракций и уменьшаются выходы топливных остатков), Установка представляет собой один из многих типов используемых при нефтеочистке реакторов со слоем, движущимся под действием силы тяжести. Детальное описание этой установки и проводимого в ней процесса можно найти в литературе [c.272]

Первая промышленная установка каталитического крекинга системы Термофор была введена в действие в 1943 г. В 1950 г. запущена аналогичная установка, в схему которой введен мощный реактор, расположенный над обжиговой печью, а вместо ковшевого элеватора для подъема катализатора используется эрлифт (рис. 111-51). Исходный материал нагре- [c.272]

Рис. 111-51. Установка каталитического крекинга с эрлифтом (система Термофор ).

ДОСТИЖЕНИЯ ПО КАТАЛИТИЧЕСКОМУ КРЕКИНГУ СИСТЕМЫ ТЕРМОФОР [c.97]

Свойства сырья для каталитического крекинга системы термофор [c.103]

Одной из особенностей каталитического крекинга системы термофор является возможность изменения выходов бензина или дистиллятных топлив в соответствии с сезонными колебаниями спроса. Гибкость процесса в этом отношении иллюстрируется данными табл. 6, в которой показаны выходы для типичного нефтеперерабатывающего завода производительностью 4800 м /сутки сырья для двух вариантов работы с максимальным выходом бензина или же с максимальным выходом средних дистиллятов. [c.106]

При работе по вариантам 1—3 в состав завода должны входить уста новки прямой гонки для отбора фракций до керосина включительно, подготовки сырья для каталитического крекинга (смолоотделитель и вакуумный испаритель), каталитического крекинга системы термофор, каталитического риформинга и каталитической полимеризации. При варианте 2 остаток иа смолоотделителя подвергается легкому термическому крекингу и продукты последнего направляются в вакуумный испаритель для отбора газойлей сырья для каталитического крекинга, при этом уменьшается выход остаточного топлива. В варианте 3 остаток из смолоотделителя подвергается коксованию для уменьшения выхода остаточного топлива и получения газойля коксования, пригодного в качестве сырья для каталитического крекинга термофор. [c.108]

ДОСТИЖЕНИЯ по КАТАЛИТИЧЕСКОМУ КРЕКИНГУ СИСТЕМЫ ТЕРМОФОР Ю9 [c.109]

Приведенные выше значения выходов при каталитическом крекинге системы термофор основаны на результатах полузаводских опытов, но достаточно близки к промышленным данным. В табл. 8 приведено сравнение выходов, полученных на полузаводской и промышленной установках при переработке газойля из нефти месторождения Джексон. [c.109]

Каталитический риформинг термофор. Процесс каталитического риформинга системы термофор , разработанный Сокони мобил ойл комнани на основе хорошо известного процесса каталитического крекинга термофор, появился в мае 1951 г. Этот процесс — регенеративный, с подвижным слоем катализатора. Имеется один реактор, работающий под давлением, и атмосферная регенерационная печь, печей промежуточного нагрева нет. Катализатор содержит около 32% вес. окиси хрома и около 68% вес. окиси алюминия [149]. Согласно имеющимся сообщениям он обладает хорошими обессеривающими свойствами [107]. Удаление серы происходит главным образом в виде HgS. Однако вода отравляет катализатор, поэтому необходима осушка рециркулирующего газа [132]. Стовер [148] описал синтетический катализатор, содержащий 10% окиси молибдена, отложенной на выпускаемом промышленностью осушенном гидрогеле окиси хрома — окиси алюминия. Этот катализатор может быть использован в рассматриваемом процессе. [c.649]

Эта задача была разрешена на установках для дегидрирования бутана в проточных реакторах теплообменного типа (фиг. 54) и в системах каталитического крекинга Термофор (ТСС) с противоточным ходом сырья и контакта при небольшой кратности его циркуляции. [c.199]

В современных установках для первой стадии дегидрирования парафинов используется комбинация регенеративного принципа использования тепла с непрерывной регенерацией движущегося катализатора. Катализатор выходит из реактора дезактивированным и поступает в регенератор, где кокс выжигают воздухом. За счет экзотермичности реакции катализатор разогревается и, поступая снова в реактор, служит там одновременно и катализатором и теплоносителем, компенсирующим затраты тепла на эндотермический процесс дегидрирования. Реакционные системы данного тина осуществлены в двух вариантах — с движущимся катализатором (термофор-процесс) и с псевдоожиженным слоем катализатора (флюид-процесс). Принципы их устройства были рассмотрены в гл. I при описании каталитического крекинга нефтепродуктов. Благодаря непрерывности их работы, рациональному использованию тепла и высокой производительности эти установки (особенно — флюид-процесс) получили наибольшее распространение. В реакторах с псевдоожиженным слоем пылевидного катализатора из-за его постоянного витания по всему объему аппарата происходит значи- [c.676]

Ковшевые элеваторы широко использовались в первых системах каталитического крекинга термофор. Производительность их достигала 500 те/час, а температура транспортируемого катализатора составляла 480—540°. На большей части установок производительность транспорта обычно была порядка 150 т/сек. [c.142]

В тридцатые годы появились новые каталитические процессы, существенно повлиявшие на развитие производства моторных топлив. В 1932 г. Р. Пайне (компания ЮОПи) разработал процесс сернокислотного алкилирования изобутана бутенами с получением технического изооктана (алкилата) — важнейшего высокооктанового компонента бензинов, и в 1936 г. Е. Гудри создал процесс каталитического крекинга с использованием таблетированного алюмосиликатного катализатора (в стационарном слое) для получения высокооктанового бензина из га-зойлевых фракций. С 1940 г. началось промышленное освоение этого процесса, сыгравшего большую роль в обеспечении воюющих армий западных союзников и СССР высокооктановым бензином. В 1942 г. специалисты компании Стандарт Оил (в настоящее время — Эксон) усовершенствовали процесс каталитического крекинга была построена установка с кипящим слоем микросферического катализатора. Одновременно компанией СокониВакуум (в настоящее время — МобилОйл) создавались установки с циркулирующим шариковым алюмосиликат-ным катализатором системы Термофор [132, 135, 147, 148, 170]. [c.75]

Установки каталитического крекинга системы термофор с нневмоподъемом, находящиеся за пределами США [c.96]

Современные установки термофор проектируются для переработки газойлей из разнообразных пофгей [4]. Сырьё, получаемое из дангюй нефти, может по фракционному составу изменяться от легкого до очень тяжелого газойля, но обычно для каталитического крекпнга отбрграют газойлевую фракцию, кипящую выше керосина или среднего дистиллятного топлива и до асфальта. Свойства пяти типичных видов сырья для каталитического крекинга системы термофор приведены в табл. 3. Они включают газойли из нефтей США, Ближнего Востока и Юншой Америки как с высоким, так и с низким содержанием серы. [c.102]

Основными товарными продуктами являются моторный бензин с упругостью паров по Рейду 517 мм рт. ст. и октановым числом по исследовательскому методу 93,2 (смесь 60% обычного сорта 80-октанового бовзийа с 40% премиального 28-октанового бензина), керосин, легкие дистиллятные топлива и остаточное топливо. Вариант 4 представляет собой схему, пригодную для тех нефтезаводов, на которых желательно свести к минимуму число установок и видов оборудования. Эта схема требует только установок каталитического крекинга системы термофор и каталитической полимеризации. В качестве продуктов получаются бензин с упругостью паров по Рейду 517 мм рт. ст., легкое дистиллятное топливо и остаточное топливо. При этом варианте качество бензина ниже, чем в вариантах 1—3, так как единственным высокооктановым компонентом бензина здесь является полимер-бензин. [c.108]

Эти данные нредоставляются всем нефтезаводам, где имеются действующие установки системы термофор, и они позволяют заранее предусмотреть изменения выходов и качеств продуктов при изменении условий работы нефтезавода. Таким путем возможно проанализировать каждый конкретный случай изменения режима и выбрать наиболее экономичные пути иснользования установки каталитического крекинга. [c.110]

Самым элементарным образом решаются задачи поддержания на определенном уровне средней активности катализаторов. Примерами их служат немецкие схемы дегидрирования бутанов (см. фиг. 54) и -затем противоточный каталитический крекинг Термофор с отношением водяных чисел сырья и контакта от 1,5 до 2. В этих системах скорость схода катализаторов устанавливается по заданной его средней активности. Для упрощения механического транспорта в них по возможности снижают скорость подачи гранулированного контакта в реактор. Эта мера, однако, утяжеляет условия регулирования регенерации, поскольку количество кокса, приходящегося на единицу веса жатализатора, при этом увеличивается [c.400]

Отравление становится заметным при содержании на равновесном катализаторе никеля 0,006% вес. или ванадия 0,04% вес. Отравление сопровождаегся увеличением выхода водорода, что увеличивает нагрузку на газофракционирующую секцию и таким образом снижает пропускную способность всей установки. Одновременно увеличивается выход кокса и уменьшается выход бензина. На установках термофор на циркулирующем катализаторе остается лишь весьма небольшая часть тяжелых металлов, содержащихся в сырье. Основная масса металлов удаляется из системы с катализаторной пылью, образующейся в результате нормального истирания катализатора. В связи с этим в сырье допускается сравнительно высокое содержание металлов. Это весьма важно в тех случаях, когда стремятся получить максимальный выход сырья для каталитического крекинга и свести к минимуму выход остаточных топлив, не прибегая к коксованию. [c.101]

В. Кнудсен (W. Knudsen)вакуум Ойл А. Г. Гамбург. Следует добавить несколько слов по вопросу об усовершенствовании процесса каталитического крекинга термофор, которое не было упомянуто докладчиком. Я имею в виду устройства для дожигания дымовых газов. Дымовые газы из регенератора все еще содержат некоторое количество несгоревших углеводородов, что вызывает нарекания среди населения районов, прилегающих к нефтезаводу. Путем введения воздуха в верхнюю зону регенератора эти газы можно полностью дожечь и превратить их в безвредные дымовые газы. Имеется опыт успешной эксплуатации такой системы в Германии. Разумеется, эта мера не дает каких-либо экономических выгод, но она значительно уменьшает загрязнение воздуха. [c.162]