Сырье газойль

Парафазный крекинг. Сырье — газойль. Протекают следу о иие процессы превращения углеводородов расщепление. молекул метановых углеводородов и боковых цепей, частичное расщепление [c.126]

Рис. 4.17. Зависимость констант скорости конверсии сырья и дезактивации катализатора (а) и образования бензина (б) от массового отношения ароматические углеводороды нафтены в сырье (О — обычное сырье — газойль коксования)

Сырье Газойль Газойль Газойль Газойль Нафта Газойль Нафта Этан Пропан [c.111]

Сырье — газойль из нефти [c.168]

Установки висбрекинга в печи в России не применяются. Это связано с повышенной вязкостью и коксуемостью остаточного сырья из отечественных нефтей. Проведение процесса в выносном реакторе позволяет поддерживать температуру в печи на 40-50° С ниже. Также иногда применяют разбавление исходного сырья газойлем. [c.39]

Промышленные варианты процесса гидрокрекинга позволяют перерабатывать различное сырье газойль, конденсаты, бензины. Максимальный выход изопарафинов С4—Сб достигается при использовании газоконденсатов, выкипающих при 85—180 °С, [c.26]

Определить, насколько увеличится производительность установки по свежему сырью (газойлю) и, следовательно, по конечным продуктам, если при неизменной загрузке печи повысить глубину крекинга за пропуск до 24% бензина. [c.150]

Производительность установки по свежему сырью — газойлю — составит 100(300 61,5) = 488 т/сутки. [c.151]

Технологическая схема и работа установок заключаются в том, что пары дестиллатного сырья (газойле-соляровая фрак-дия), перегретые до 460—500°, подвергаются крекингу в слое [c.224]

Полимеризация бутан-бутеновой фракции Гидрогенизация полимера для получения изооктана Каталитический крекинг и очистка с неподвижным ката лизатором (сырье-газойль) [c.441]

Длительный опыт работы установок двухпечного термического крекинга на смеси различных видов сырья показал возможность получения сажевого сырья (газойля термического крекинга) не более 28—32%. Специально поставленные во ВНИИ НП исследовательские работы показали, что в крекинг-остатке, отводимом с установки двухпечного термического крекинга, содержится значительное количество ароматизированных дистиллятов, вполне пригодных для использования в качестве сажевого сырья. Это объясняется тем, что в испарителе низкого давления, в котором производится подготовка сажевого сырья, ири 350—400 °С и давлении 0,1 МПа не удается извлечь все ценные компоненты. Поэтому некоторые авторы предложили дооборудовать одну из установок двухпечного крекинга вакуумной колонной это позволило получить выход вакуумного газойля почти вдвое больший по сравнению с выходом газойля при атмосферной перегонке. [c.228]

При крекинге под давлением и при коксовании жидкого сырья (газойли, мазуты, гудроны) состав газов довольно сходен и характеризуется значительным содержанием сухой части (метан, этан) и умеренным (25—30%) содержанием непредельных. Т кой состав обусловлен радикально-цепным механизмом процесса и нестабильностью радикалов СзН и выше. [c.72]

На рис. 48 изображена технологическая схема установки 43-102 в ее первоначальном исполнении. Поскольку блок ректификации почти одинаков для всех установок каталитического крекинга, остановимся только на ходе сырья и работе реакторного блока. Сырье (газойль) подают насосом Н-1 через серию теплооб- [c.154]

Высокое парциальное давление водорода может быть обеспечено только при циркуляции водородсодержащего газа. Кратность циркуляции водородсодержащего газа составляет от 200 до 700 м /м . Повышенную кратность циркуляции применяют для вторичного сырья (газойли коксования и каталитического крекинга) и для утяжеленного сырья (вакуумные газойли). Необходимая кратность циркуляции определяется также концентрацией водо-, рода в газе, составляющей в промышленных условиях от 60 до 90% (об.). Чем выше концентрация водорода в циркулирующем газе, тем ниже может быть кратность циркуляции например, 250 газа с концентрацией водорода 90% (об.) эквивалентны такому объему газа с 75% (об.) водорода [c.241]

Как основное достоинство термических процессов переработки ТНО следует отметить меньшие, по сравнению с каталитическими процессами, капитальные вложения и эксплуатационные затраты. Главный недостаток, существенно ограничивающий масштабы их использования в нефтепереработке, - ограниченная глубина превращения ТНО и низкие качества дистиллятных продуктов. Значительно более высокие выходы и качество дистиллятных продуктов и газов характерны для процессов каталитического крекинга. Однако для них присущи значительные как капитальные, так и эксплуатационные затраты, связанные с большим расходом катализаторов. Кроме того, процессы каталитического крекинга приспособлены к переработке лишь сравнительно благоприятного сырья - газойлей и остатков с содержанием тяжелых металлов до 30 мг/кг и коксуемостью ниже 10 % масс. В отношении глубины переработки ТНО и качества получающихся продуктов более универсальны гидрогенизационные процессы, особенно гидрокрекинг. Но гидрокрекинг требует проведения процесса при чрезмерно высоких давлениях и повышенных температурах и, следовательно, наибольших капитальных и эксплуатационных затратах. Поэтому в последние годы наблюдается тенденция к разработке процессов промежуточного типа между термическим крекингом и каталитическим гидрокрекингом, так называемых гидротермических процессов. Они проводятся в среде водорода, но без применения катализаторов гидрокрекинга. Очевидно, что гидротермические процессы будут несколько ограничены глубиной гидропереработки, но лишены ограничений в отношении содержания металлов в ТНО. Для них характерны средние между термическим крекингом и гидрокрекингом показатели качества продуктов и капитальных и эксплуатационных затрат. Аналоги современных гидротермических процессов использовались еще перед второй мировой войной для ожижения углей, при этом содержащиеся в них металлы частично выполняли роль катализаторов гидрокрекинга. К гидротермическим процессам можно отнести гидровисбрекинг, гидропиролиз, дина-крекинг и донорно-сольвентный крекинг. [c.606]

Американская фирма Луммус, одна из первых в мире перешедшая на проектирование установок пиролиза с использованием в качестве сырья газойля и доложившая об этом процессе на предыдущем конгрессе [61], представила доклад [c.72]

Исходное сырье — газойль с т. кип. 200—300° С каталитического или термического крекинга или прямогонная фракция нефти нафтено-ароматического основания (типа анастасьев-ской), подвергается экстракционному разделению на ароматизированный экстракт и парафино-нафтеновый рафинат. В результате высокотемпературной гидрогенизации экстракта при невысоком давлении водорода получается нафталин, высокооктановый бензин и газообразные углеводороды. [c.136]

Как уже говорилось, в числе основных тенденций технического прогресса в производстве низших олефинов — гибкость по сырью. Например, в США и странах Западной Европы в структуре пиролизного сырья присутствуют газойли. Пиролиз в трубчатых печах атмосферного газойля имеет ряд недостатков по сравнению с пиролизом прямогонного бензина выход этилена на 5—7% ниже при значительно более высоком выходе котельного топлива, загрязненного серой пробег печей из-за коксова-вания в 1,5 раза меньше в связи с высокой температурой конденсации продуктов пиролиза вырабатывается недостаточное для привода турбины количество пара и др. [14]. Иначе говоря, по экономическим показателям пиролиз сырого газойля в трубчатых печах не может конкурировать с пиролизом прямогонного бензина. Необходимо предварительно повысить качество газойлей по содержанию серы и углеводородному составу, приблизив их к соответствующим характеристикам прямогонного бензина. Достигается это с помощью процессов каталитического гидро-обессеривания и деароматизации атмосферного и вакуумного газойлей, которые позволяют снизить концентрацию серосодержащих соединений с 1,5 до 0,1—0,2%, а ароматические углеводороды частично превратить в нафтеновые, дающие высокие выходы целевых продуктов при пиролизе. Содержание ароматических углеводородов может быть уменьшено с 22 до 57о. [c.367]

В первой стунеии сырье крекируется ири высокой температуре (520—525°) и короткое время. Продукты крекинга и непрореагировавшая часть сырья отделяются от катализатора в сепараторе, после чего углеводородный поток направляется в первую ректификационную колонну. Катализатор поступает из сепаратора в реактор второй ступени, где крекируется непревращенная в первой ступени часть сырья — газойль, откачиваемый с низа первой ректификационной колонны. [c.273]

Горячий продукт крекинга после сброса давления направляют в один или более сепараторов, в которых крекинг-остаток и тяжелые фракции (печное топливо) отделяются от других продуктов реакции. После сепараторов установлена фракционирующая колонна, сверху которой отбираются газ и бензин кипящая в более высоких пределах фракция газойля служит в качестве рисайкла. Обычно свежее сырье — газойль является жидким рефлюксом фракционирующей колонны, в которой оно нагревается за счет контакта с парами из крекинг-печи и смешивается с крекинговым рисайклом затем смесь направляют в нагревательные змеевики. [c.305]

Под промышленным процессом гидрокрекинга подразумевается глубокое каталитическое превращение нефтяного сырья при высоком парциальном давлении водорода. Гидрокрекингу подвергают в основном тяжелые виды сернистого сырья, газойли, деасфальти-заты гудронов и нефтяные остатки. Целью процесса является па-лучение светлых нефтепродуктов. В зависимости от расхода водорода процесс может быть направлен на максимальный выход бензина, реактивного топлива или дизельных фракций. В значительно меньших масштабах используют гидрокрекинг для переработки бензинов с целью получения фракций легких изопарафинов [c.61]

Перечислепныз лины испытывались по обычной методике лабораторного каталитического крекпнга, состоящей в том, что исходное сырье (газойль или соляровая ( )ракция различного химического состава, зависящего от природы нефти равномерно подавалось непрерывной струей с заданной [c.81]

Высота установки модели IV на 30% меньше высоты типичной установки с пылевидным катализатором. Сырье—газойль— вводится в линию горячего регенерированного катализатора перед входом в реактор. Пары из реактора уходят через циклоны в двухступенчатый сепаратор, который улавливает угле-ченный катализатор и возвращает его в кипящий слой. Продукты крекинга разделяются в обычной ректификационной колонне. Отработанный катализатор после отпаривания с его поверхности оставшихся углеводородов транспортируется в регенератор потоком воздуха, подаваемым в каталнзаторопровод ниже регенератора. Основное количество воздуха подается [c.53]

Термическое гидродеалкилирование алкилнафталинов проводят при / = = 680- 740 °С и = 5,0 МПа. При использовании в качестве сырья газойля каталитического крекинга его подвергают экстракции. Экстракт гидроочищают от сернистых соединений. При использовании дистиллятов каталитического риформинга (проведение экстракции,и гидроочистки не требуется) достигается более высокий выход нафталина (50—51% вместо 40%). [c.113]

Провестн два сопоставительных опыта по пиролизу утяяа -.тенного- сырья (газойля) и бензиновой фракции при следующем режиме 750 (], т = 0,7 с, расход пара 50% для бензина, 75/о для газойля. Сравнить выходы и составы газа, коксообразование. [c.149]

В промышленных условиях термический крекинг дистиллятных видов сырья (газойль коксования, каталитического крекИнга и вакуумного газойля в соотношении 1,5 1,5 1) осуществ.[1ялся при давлении на входе в змеевик 2,2 МПа, на выходе—1,2 МПа при конечной температуре 502—505 °С, Материальный баланс термического крекинга и коксования сырья приведен ниже [c.230]

Пример. Определить 1) выход бензина и других продуктов крекинга (газа и крекин г-остатка) в процентах веса свежего сырья 2) производительность установки термического крекинга по свежему сырью — газойлю, необходимую для получения 300 т1сутки бензина 3) загрузку печи, если при крекинге газойля с рециркуляцией получается 5% газа, 24% бензина, 10% крекинг-остатка и 61% промежуточных фракций (в процентах веса материала, поступающего на крекинг в печь). [c.151]

В соответствии с данными [61], лучшими видами сырья для получения нефтяных связующих считаются те, которые имеют ФКС равный (3 диапазоне температур размягчения 65—90°С) 2—2,5 и более. С этой точки зрения особого внимания заслуживают кре кинг-остатки, получающиеся при термическом крекинге дистиллят ного сырья (газойлей термического, каталитичесього крэкинга коксования, масляных экстракто В, пиролизных смол и их смесей) Они содержат значительное количество конденсированных арома тических углеводородов, обладающих высокой плотностью и боль шим выходом коксового остатка при низкой вязкости и зольности что обусловливает высо кие значения ФКС. Поэтому такие остатки являются наилучшим сырьем для производства нефтяных связую щих веществ. [c.76]

Сырье газойль 250-410 катализатор Л оОз 14%, СоО 2,5%, АЦОд 72,5%, 5Юо 11% давление . >0 шп [c.145]

Нефтяное сырье — газойль — включает углеводороды -четаер-того и пятого типов и меньше второго. При каталитическом крекинге в первую очередь будут подвергаться превращению углеводороды второй и четвертой групп. Алканы и часть углеводородов третьей группы, обладающие сильно выраженным алкановым характером и, следовательно, малой адсорбционной способностью, не будут затрагиваться крекингом. Чтобы подвергнуть их превращению, необходимо значительно углубить процесс. При этом дополнительному разложению могут подвергаться и вновь образовавшиеся углеводороды — цикланы и ароматические, обладающие примерно такой же адсорбционной способностью, как и оставшиеся не затронутыми крекингом алканы исходного сырья. Поэтому каталити- [c.210]

В тех случаях, когда на НПЗ уже имеются процессы конверсии нефтяных остатков, наиболее привлекательным является применение гидрокрекинга с частичной конверсией и комбинирование его с другими процессами конверсии. При этом гидрокрекинг использует в качестве сырья газойли низкого качества дру1их процессов и получает высококачественный остаток, который служит облагороженным сырьем или компонентом сырья этих же установок. Остаток хидрокрекиша вакуумного газойля является превосходным сырьем для этиленовых установок, превосходя по эффективности другие виды сырья. [c.859]

Исходное сырье (газойль) прокачивается насосом через змееви-ковь Й теплообменник на верх колпачковой колонны 7, в которой соприкасается с потоком паров нафты и создает орошение в колонне. Пройдя теплообменник, газойль поступает в колпачковую колонну смолоотделительной установки, где смешивается с газойлем для рисайкла, полученным из кубовых остатков. Затем это смешанное сырье прокачивается через экономайзер печи де-Флореза. На выходе из экономайзера к потоку подкачивается конденсат из низа колпачковой колонны 1, смесь комбинированного сырья и конденсата проходит через нагревательный змеевик при температуре около 477° С и входит в первый из двух соединенных последовательно кубов размером 2х 12 м. В этих реакционных камерах разделяются пар и жидкость, причем жидкость отводится со дна кубов, так что большого количества ее в кубах не остается. Пары проходят в колпачковую колонну 7, фракционируются, конденсируются и направляются через контрольную емкость в резервуар. Кубы, колонна и конденсационная система работают при давлении приблизительно 27 ат. [c.268]