Бутан, каталитическая дегидрогенизация Бутан, дегидрогенизация

В связи с высокой избирательностью процесса получения МТБЭ в качестве сырья могут использоваться практически любые фракции Сд, содержащие изобутилен. Типичное сырье включает потоки Сд из флюид-каталитического крекинга (F ), пиролиза с водяным паром или каталитической дегидрогенизации бутанов и другие потоки, такие как поток Сд из установок коксования. Хотя концентрация изобутилена в сырье не является ограничивающим фактором, типичные сырьевые потоки Сд содержат приблизительно от 10 до 60% изобутилена. Чистота используемого в качестве сырья метанола обычно составляет [c.171]

С точки зрения получения олефинов реакции дегидрогенизации лучше реакций разложения, так как они дают значительно более высокие выходы олефинов. К сожалению, преобладают реакции разложения парафинов, а реакции дегидрогенизации при высоких температурах идут только в незначительной степени, как было указано в главе 1. Однако в присутствии некоторых катализаторов (окись алюминия или окись хрома) дегидрогенизация парафинов может быть очень значительной. Широкое использование в первой стадии термической конверсии газов дегидрогенизирующих катализаторов должно быть логическим следствием. Каталитическая дегидрогенизация бутанов была рассмотрена в главе первой. [c.182]

Получение бутадиена каталитической дегидрогенизацией бутан-бутиленовых смесей в присутствии паров воды. [c.72]

Каталитическая дегидрогенизация -бутан.-> -бутилены (-> бутадиен-1,3) этан-> этилен пропан-> пропилен. [c.205]

На установках фирмы Филлипс петролеум каталитическую дегидрогенизацию бутана проводят в трубчатых реакторах с внешним обогревом дымовыми газами. Процесс также идет на хромоалюминиевом катализаторе с периодической его регенерацией воздухом. Общий выход бутилена достигает 80% в расчете на переработанный бутан. [c.69]

Любарский (82а) проводил каталитическую дегидрогенизацию бутана в бутен при температуре 525—575° С в присутствии смеси окислов хрома и алюминия. Скорость процесса составляла 1500 л газа в час па 1 л. катализатора. Выход бутена достигал 85—92% на затраченный бутан или 40% — на пропущенный. [c.242]

Каталитическая дегидрогенизация газообразных парафиновых углеводородов (главным образом бутанов) в соответствующие олефины подробно изучена в отделении академика Зелинского в Институте органической химии АН СССР, на опытном заводе Химгаз, в Физико-химическом институте им. Карпова и в других лабораториях (М. Н. Дементьева, Е. Н, Серебрякова, А, В. Фрост, Г. Д, Любарский и др.). В этой реакции наиболее активными катализаторами оказались окись хрома, окись алюминия и некоторые другие окислы, а также их смеси. [c.16]

Эти смеси в условиях дегидрогенизации бутилена дают возможность получать довольно высокие выходы дивинила. Поэтому интересно выяснить, какую роль играет в реакции бутан, каково соотношение скоростей дегидрогенизации бутана и бутилена, образуется ли дивинил при дегидрогенизации смесей непосредственно из бутана, а также за счет чего образуются побочные продукты и в первую очередь углекислый газ. Поскольку при дегидрогенизации смесей бутилен является промежуточным продуктом и одновременно компонентом исходной смеси, то разрешить перечисленные выше вопросы обычными методами не представлялось возможным. Нами были применены углеводороды (бутан и бутилен), меченные радиоуглеродом и изотопно-кинетический метод [7], не применявшийся ранее к исследованию гетерогенных каталитических реакций и давший, как известно, хорошие результаты при исследовании гомогенных реакций [8]. [c.45]

При каталитической дегидрогенизации бутана получается смесь, содержащая в больших количествах водород, бутены и бутан кроме того, в смеси содержатся в малых количествах метан, этан, пропилен, пропан, изобутен, изобутан, бутадиен, пентены и пентаны в малых количествах, что обусловлено присутствием этих компонентов в сырье или протеканием практически неизбежных побочных реакций. Обычно технологические условия дегидрогенизации выбирают таким образом, чтобы бутадиена образовывалось как можно меньше. [c.71]

Изобутилен СН2 = С(СНз)2. Бесцветный газ с темп, кип. —6,9° С. Содержится в бутан-бутиленовой фракции газов нефтепереработки. Находит применение для получения изооктана (стр. 52), а также для производства бутилкаучуков (стр. 432). В промышленности получается каталитической дегидрогенизацией изобутана на окисных катализаторах при 500—600° С [c.54]

Каталитическую дегидрогенизацию проводят в две стадии. Сначала бутан дегидрогенизируют до бутена-1 и бутена-2 далее эти углеводороды выделяют [c.523]

Большие выходы олефинов из газообразных предельных углеводородов (этана, пропана и бутанов) можно получить только путем каталитической дегидрогенизации. При термической обработке предельных газов при температурах 575—700°, наряду с реакциями дегидрогенизации, протекают также побочные реакции крекинга, и далее, так как термический некаталитический распад протекает медленно, то образующиеся продукты подвергаются длительному нагреванию и в свою очередь начинают реагировать, образуя сравнительно небольшие количества жидких продуктов, кокса и значительные количества метана и водорода. [c.411]

Бутан-бутиленовая смесь, отделенная от дивинила,уходит из верхней части экстрактора 3 в скруббер 7 для улавливания паров растворителя. Очищенная бутан-бутиленовая фракция на выходе из скруббера конденсируется и в качестве оборотного продукта идет снова в каталитическую секцию на дегидрогенизацию. В нижней части скруббера 7 получается раствор остатков поглощенного растворителя он соединяется с таким же раствором из скруббера 6 и подвергается разделению в отпарной колонне 8. Здесь рас-раствора в виде 95%-него [c.214]

Широкое применение, которое получили олефины из газов крекинга и пиролиза нефти, давно уже поставило на очередь вопрос об увеличении их ресурсов. Пути для решения данной проблемы — крекинг естественного газа и парафиновой части крекингового газа. Особенно широкие возможности открывает в данном направлении каталитический крекинг (дегидрогенизация) этан а, пропана и бутанов выход соответствующих олефинов может достигать здесь 90—95% от теории при одновременном получении равного объема водорода высокой степени чистоты. [c.753]

О практическом значении каталитической дегидрогенизации парафинюв (нроиана и главным образом бутанов) может говорить потребление в США этих газов, применяемых до сих пор только как топливо в 1932 г. 129 тыс. м -, в 1937 — 535 тыс. ч в 1941 г.— 1684 тыс. — сжиженных пропана и бутана. В то же аремя только для производства синтетичеокого каучука ожидается потребность от 1000 до 1500 тыс. сжиженн.ого бутана, который должен быть подвергнут дегидрогенизации для превращения в изобутилеп или бутадиен. [c.129]

В связи с бурным развитием производства синтетического каучука большое значение приобретает изыскание дешевого сырья и, в частности, сырья для получения полибутадиенового каучука. В статье Ноддингса, Хита и Гори [308] дан обзор методов и экономики производства 1,3-бутадиена с применением нового катализатора дегидрирования н.бутена, а именно смешанного фосфата Са и N1, промотированного окисью хрома. Приводятся 309, 310] возможные пути использования нефтяных газов для получения бутадиена каталитической дегидрогенизацией бутан-бутиленовой фракции. Описаны и другие методы получения бутадиена [311—313]. [c.629]

Переход от этилбензола к стиролу осуществляется путем каталитической дегидрогенизации. Принципиально дегидрогенизация этилбензола мало отличается от дегидрогенизации углеводородов с открытой цепью бутанов, бутиленов, пентанов и т. д., подробно рассмотренной ранее. Поэтому в данном случае можно ограничиться самым кратким изложением основных положений. Дегидрогенизацию этилбензола изучали Зелинский, Марукян и Богданова [8]. Они изображают возможные превращения этилбензола следующей схемой [c.265]

Процессы каталитической дегидрогенизации получили широкое распространение во время второй мировой войны в США из-за значительного роста потребности в непредельных углеводородах для производства алкилированиых бензинов и синтетического каучука. В качестве сырья использованы главным образом бутан и бутилены. Поскольку бутилены являются сырьем для получения высокооктановых компонентов моторных топлив, производство бутадиена должно базироваться на применении в качестве сырья бутана. [c.66]

Фрей и Гепнке (188) добивались гладкой дегидрогенизации над окисью хрома этана, пропана и бутанов до равновесного состояния при температурах 350—500° С. При более высоких температурах катализатор быстро терял свою активность. Каталитическую дегидрогенизацию парафинов изучали также Пиз и Дерген (112) и Введенский, и Винникова (14). [c.239]

Насколько склонны парафиновые углеводороды к реакциям распада, показывает следующий пример. Если несколько видоизменить условия ведения процесса каталитической дегидрогенизации, именно проводить его в токе СОг над хромовым катализатором, то н-бутан вместо дегидрогенизации подвергается глубокому распаду с образованием окиси углерода, водорода и метана. В тех же точно условиях бутилен и этилбензол, ко торью, как и бутан, можно рассматривать как производные этана, легко дегидрогенизируются этилбензол с выходом до 55 /о стирола за один пропуск при 650 С бутилен с выходом бутадиена 33—34<>/o за пропуск или 80—90 /с а прореагировавший бутилен. [c.128]

Необходимость в высокооктановых компонентах компаундированного бензина в сочетании с возрастающими располагаемыми запасами бутанов. получаемых с промыслов, привела к нескольким действующим проектам производства МТБЭ путем каталитической дегидрогенизации изобутана. В таблице 9 приведена сводка промышленных установок "Олефлекс" дегидрогенизации пропана и изобутана. [c.182]

О. К. Богданова, М. Н. Марушкин, А. П. Щеглова, 7КПХ, 18, 609 (1945). Получение бутадиена каталитической дегидрогенизацией технической бутан-бутиленовой фракции крекингового газа. [c.212]

Продукты каталитической дегидрогенизации содержат преимущественно изобутилены и нормальные бутилены, непревращенные бутаны, водород и небольшое количество метана, этана, этилена, пропана и пропилена. Они непрерывно удаляются из реактора, в котором происходит дегидрогенизация, через соответствующий холодильник с помощью компрессора. После компримирова-ния газы дополнительно охлаждаются и поступают в сепаратор, в котором отделяется жидкая часть, состоящая в основном из бутиленов и непрореагировавших бутанов, от газообразной части, состоящей преимущественно из водорода и легких углеводородных газов. Газы из сепаратора поступают в абсорбер, в котором относительно тяжелые компоненты, включая несконденсировавшиеся бутаны и бутилены, отделяются посредством абсорбции от более легких газообразных фракций, богатых водородом и пригодных для гидрогенизации таких продуктов, как изооктен, который обычно готовят полимеризацией полученных в этом процессе бутиленов. Жидкая фракция из сеператора подается в соответствующее фракционирующее и стабилизующее устройство, где она в достаточной мере освобождается от растворенных в ней легких газов получающийся стабилизованный продукт может поступать на хранение или подвергаться каталитической полимеризации в высокооктановый бензин. Непроконвертированные бутаны можно направить обратно на дегидрогенизацию. [c.704]

Смесь бутанов, бутиленов и водорода, выходящая из дегидрогенизацион-ной секции установки, охлаждается и компримируется приблизительно до 7—15 ат и затем поступает в абсорбер, в котором отделяется водород. Для отгонки бутан-бутиленовой смеси абсорбционное масло отпаривается, затем охла,ж-дается и возвращается в абсорбер. Бутан-бутиленовая фракция перекачивается под высоким давлением в полимеризационную установку. В процессе используется катализатор, состоящий из твердой фосфорной кислоты. В установке для полимеризации поддерживается температура 120—180° и давление от 50 до 100 ат. Температура регулируется системой водяных рубашек вокруг реакционных труб. При повышенных температурах полимеризуется большее количество нормальных бутиленов, но получается продукт гидрогенизации с более низким октановым числом. Поэтому температура процесса определяется октановым числом, которое должен иметь получаемый продукт. Полимер дебутанизи-руется, перегоняется и каталитически гидрогенизируется в авиационной бензин с октановым числом приблизительно 97 получается около 10% остатка (тяжелые полимеры типа тримера). Непрореагировавшие нормальные бутилены подвергаются вторичной полимеризации, обычно при более высокой температуре (250°), чем в секции селективной полимеризации. Регулирование температуры производится так же, как и при селективной полимеризации. Продукт полимеризации нормальных бутиленов проходит через стабилизатор, где жидкие полимеры отгоняются от бутанов. Бутаны возвращаются на дегидрогенизацию. Этот лолимер после гидрогенизации и вторичной перегонки дает продукт с октановым числом приблизительно 85. [c.705]

Особое значение имеют реакции дегидрогенизации бутанов из природного газа до бутенов и дальнейшая дегидрогенизация бутенов до бутадиена. Последни11 служит сырьем для получения синтетического каучука, а бутены являются исходным продуктом для получения высокооктанового моторного топлива. В Советском Союзе этим вопросом занимаются А. А. Баландин и его сотрудники, а также М. Я. Каган с сотрудниками. В США дегидрогенизацией бутана и бутенов занимаются многие из тех исследователей, которые изучают и каталитическую циклизацию парафиновых углеводородов. Интересно в связи с этим отметить, что в условиях дегидрогенизации сравнительно легко образуются диолефины, но, повидимому, не образуются ацетилены. [c.111]

Реакционный газ от дегидрогенизации бутан-бутиленовой смеси на выходе из каталитической секции установки после конденсации обрабатывается в скруббере 1. Непоглощающиеся газы (водород, легколетучие) выводятся из скруббера и могут быть использованы как топливо. Насыщенный поглотитель передается в отпарную колонну 2 и здесь из него освобождаются поглощенные вещества, т. е. фракция С . Эта фракция идет для разделения [c.213]

Как и другие углеводороды, бутаны в первичной реакции дегидрогенизации при 540—595° и давлении 50—70 ат дают около 40% бутиленов, при более высокой температуре получается меньший выход бутиленов. Пиролиз бутана для получения бутиленов важен для производства полимерных моторных топлив. При более глубоком разложении наступает расщепление расположенной на конце или средней углерод-углеродной связи, соответственно образуются метильный, пропильный и этильный радикалы, которые дальше могут вступать в реакцию с неизменивщимися бутанами. Пиролиз бутанов в условиях, позволяющих получать относительно высокие выходы бутиленов, важен для производства авиационного топлива, состоящего из смеси октанов и обладающего высокой устойчивостью к детонации. Для получения таких топлив бутилены полимеризуют каталитически в димеры (сктены), а последние затем гидрогенизуют и получают смесь октанов. [c.686]

Получение олефинов и д и о л е ф и-н о в. При нагревании Г. п. г. до 600° и выше содержащиеся в них парафиновые углеводорода. способны к реакциям расщепления с разрывом связей и образованием ненредельных углеводородов и водорода или непредельных и предельных углеводородов с меньшим числом атомов углерода в молекуле. Эти реакции применяются для ироиз-ва этилена, пропилена, бутилена, бутадиена и изопрена, являющихся основным сырьем для получения спиртов, пластмасс и синтетич. каучуков. Расщепление углеводородов в промышленных условиях проводится под воздействием только темп-ры (пиролиз) или темп-ры и катализаторов (см. Гидрогенизация и дегидрогенизация каталитические). В зависимости от способа подвода тенла, необходимого для протекания реакций, пиролиз и дегидрирование проводят в трубчатых печах с внешним обогревом или в печах регенеративного типа. Выход непредельных углеводородов зависит от темп-ры, времени пребывания сырья в реакционном пространстве, давления, отношения С/Н в исходном сырье, конструкции печи и др. факторов. Основным продуктом термич. пиролиза этана является этилен. При переходе от этана к пропану и бутану в продуктах пиролиза наблюдается снижение выхода этилена и увеличение выхода высших олефинов (пропилена и ёутиленов). Суммарный выход непредельных углеводородов при термич. пиролизе составляет (в вес. %) из этана 75—77, из пропана 40—50 и из бутана ок. 50. [c.387]

Бутан и пронан могут подвергаться дегидрогенизации с получением соответствующих олефинов при помощи известных каталитических процессов. Термический крекинг этанов дает этилен, в то время как термический крекинг бутана и пропана дает два или больше олефинов. Процесс ТРС [3], представляющий собой ироцесс термоконтактного крекинга, дает возможность дегидрогенизации и крекинга газообразных парафинов, а также превращения дистиллятов и нефтяных остатков в газы, содержащие олефины. Ири этом процессе происходит циркуляция частиц корунда, которые контактируют с подвергаемым крекингу сырьем при температурах между 700 и 900 С. Образующийся при этой реающи кокс осаждается на частицах корунда. Теплота, требуемая для крекинга, получается при выжигании кокса воздухом или горячими дымовыми газами, содержащими кислород. Трудной технической проблемой является подъем тяжелых частиц корунда. Если сырьем служат остатки после отгонки легких фракций или после вакуумной перегонки, то-количество образующегося кокса, который подлежит сжиганию, увеличи- [c.425]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология