Полимеризация бензина парофазного крекинга

Удельный вес крекинг-бензинов с концом кипения 204° С изменяется от 0,720 до 0,820 при 15° С в зависимости от исходного сырья и системы крекинга. Крекинг-бензины с низким уд. весом (около 0,725) получаются при смешаннофазном крекинге легкого парафинистого сырья, тогда как сырье асфальтового основания и нафте-нистое сырье дает при крекинге бензины более тяжелого уд. веса (0,750—0,760). Бензины, полученные из одного и того же сырья, при парофазном крекинге, вследствие более высокого содержания ароматических углеводородов, бывают более тяжелыми, чем бензины, полученные при смешаннофазном крекинге. Удельный вес их достигает 0,770—0,780. Удельный вес бензинов гидрогенизации бывает равным 0,720, если процесс ведется при умеренных температурах, и около 0,800 — при температуре процесса 5Ш° С или выше. Бензины, полученные при термической конверсии газов и богатые низкокипящими фракциями, имеют низкий удельный вес, около 0,720. Удельный вес бензинов полимеризации несколько выше. [c.289]

Реакции полимеризации отчасти очень желательны, поскольку они приводят к тому, что большая часть газообразных олефинов превращается в смеси углеводородов, в основном составляющих бензин. Полимеризация наблюдается в первую очередь в тех процессах крекинга, которые проводят под высоким давлением и при относительно большой продолжительности реакции (крекинг в смешанной фазе). В результате получающиеся крекинг-газы содержат мало олефинов и особенно этилепа, в противоположность газам парофазного крекинга. Последний осуществляют при обычном или несколько повышенном давлении и малой продолжительности реакции, что представляет неблагоприятные условия для нолимеризации газообразных олефинов. [c.233]

Выше приводится схема (рис. 481) установки каталитической полимеризации фирмы Юниверсал Ойл Продактс Ко. В качестве сырья применялся крекинг-газ с крекинг-установки Даббса. Исходное сырье подается в трубчатую печь, где нагревается до 230—260° С, и при давлении на выходе из печи 7—13 ат проходит через четыре последовательно соединенные реакционные камеры с катализатором. В реакционных камерах происходит реакция полимеризации. Выходящие из последней реакционной камеры Продукты полимеризации проходят в холодильник, а из последнего—в газосепаратор, в котором жидкие продукты отделяются от газообразных. Насосом жидкие продукты полимеризации подаются на ректификацию н ректификационную колонну с глухим паровым змеевиком внизу. Подводимый к змеевику водяной пар конденсируется и конденсат отводится через конденсационный трапп. Тем пература верха колонны контролируется парциальны.м конденсатором, установленным непосредственно на верху колонны. Колонна, ио существу, является стабилизатором. Стабилизованный полимер-бензин отводится со дна стабилизатора через холодильник в приемник. Нестабильные пары и газы отводятся к конденсатору, где пары конденсируются, и конденсат вместе с газом поступает в газосепаратор. В газосепараторе отделившийся газ может быть использован в качестве рисайкла, для чего вспомогательным компрессором подается в трубчатую печь. Выход жидких продуктов полимеризации зависит от состава применяемого сырья. При работе на газах парофазного крекинга выход достигает 88 % от исходного сырья процесс веде -ся при 260° С и давлении 13 ат, при работе на газах жидкофазного крекинга выход доходит до 79%, ог исходного сырья. Процесс проводится при температуре 232 С и давлении 11,6 ат. [c.691]

Тем не менее давление заметно влияет на состав продуктов посредством изменения скорости и характера вторичных реакций. В парофазных системах повышение давления увеличивает скорость полимеризации олефинов. В системах со смешанной фазой увеличивается объем жидкости (и, стало быть, — время пребывания в зоне крекинга той части углеводородов, которая представляет собой жидкость) бимолекулярные вторичные реакции замедляются вследствие происходящего разбавления. Так, повышение давления при неизменных времени выдержки п температуре приводит к увеличению выхода кокса и образованию тяжелых полимеров из содержащихся в бензине олефинов. Это обстоятельство наряду с увеличением выхода газа [112] приводит к высоким выходам бензинов в результате усиленной полимеризации [101]. [c.314]

Две промышленные установки избирательной парофазной гидроочистки работают на заводах фирмы Шелл около 10 лет [1]. При этом процессе, осуществляемом на высокоактивном и легко регенерируемом сульфидном вольфрам-никелевом катализаторе, поддерживают давление в пределах 35— 52,5 ат и температуру 230—370° С в зависимости от характеристик исходного сырья и требуемой глубины очистки. Один из вариантов этого процесса использовался еще во время второй мировой войны для очистки высокоароматических бензинов каталитического крекинга для получения компонентов авиационного бензина, обладающих высокой детонационной стойкостью на богатых смесях. Из-за присутствия большого количества ненасыщенных компонентов и серы бензин характеризовался высоким содержанием смол и низкой детонационной стойкостью при работе на бедных смесях (без добавки ТЭС), но гидрированием его удавалось получать с количественным выходом авиационный бензин, полностью удовлетворяющий требованиям спецификаций. При этом процессе достигались избирательное насыщение алкенов и обессеривание без одновременного гидрирования ароматических компонентов. После окончания второй мировой войны эти установки переключили на производство компонентов автомобильного бензина. Оказалось, что при высокой объемной скорости на применяемом катализаторе избирательно гидрируются сернистые соединения (с образованием сероводорода) без сопутствующих реакций крекинга или полимеризации диены с сопряженными двойными связями насыщаются почти полностью при крайне незначительной степени гидрирования алкенов. Этот вариант процесса приводил к образованию малосернистого продукта с низким содержанием смол, сохраняющего высокое октановое число (по исследовательскому методу) исходной 4>ракции. Вследствие высокого выхода продукта (более 100% объемн.) процесс оказался экономически более выгодным, чем кислотная очистка. [c.154]

Парофазная очистка применяется в производстве бензина. Очистку бензина термического крекинга производят следующим образом. Пары бензина из ректификационной колонны крекинг-установки поступают непосредственно в цилиндрический аппарат, работающий под давлением до 10 ат, в котором на решетке помещается отбеливающая глина в форме зерен. Образующиеся продукты полимеризации диолефинов, обладающие более высокой температурой кипения, отделяются от паров бензина ректификацией. Количество их составляет 0,5—0,8% от веса бензина. Так как ароматические и непредельные углеводороды в этих условиях не реагируют, очищенный по этому способу бензин обладает более высокими антидетонационными свойствами, чем очищенный серной кислотой. Кром-е того, парофазная очистка крекинг-бензина дешевле сернокислотной. [c.237]

Наша нефтяная промышленность стоит перед проблемой организации производства высокооктановых топлив, требующихся для развивающегося в стране моторного парка. Задача получения высокооктановых топлив может быть в значительной степени разрешена путем получения бензина из естественных нефтяных газон и газов термической переработки пефтяных продуктов (жидкофазный и парофазный крекинги и пиролиз). Получение бензина наиболее легко осуществимо из олефиновых газов. Процесс каталитической полимеризации олефинов позволяет получить высокооктановый бензин наиболее просто и дешево. Предельные газы путем термической или каталитической дегидрогенизации могут быть превращены в олефипы. Первым процессом, использованным для получения бензина из газообразных углеводородов, был процесс фирмы Пюр Ойл, основанный на пиролизе этих газов при повышенном давлении. Этот путь приводит к получению богатого ароматическими углеводородами бензина с высоким октановым числом. В настоящее время этот процесс имеет ограниченное применение, так как выхода, полученные с его помощью, невелики, а современные авиационные моторы требуют бензина с минимальным содержанием ароматики. В силу этого были предприняты поиски новых путей, причем исследовательская мысль развивалась по трем направлениям [c.410]

Полимеризации подвергаются газы парофазпого крекинга с содержанием 20—24% этилена, 13—18% пропилена и 6—10% бутиленов при 510— 540° и 40—55 атм. давления. Выход — 0,23 л бензина па 1 м газа он повышается до 0,40—0,43 л при рециркуляции, так как абгаз содержит много пропилена и бутилена. Коэффициент рециркуляции 1,5. При работе с адсорберным газом парофазного крекинг-дестиллата выход доходит до 1,2 л. Реакция сильно экзотермична. [c.420]

Парофазная очистка удобна для крекинг-бензина. Пары бензина из колонны поступают в цилиндрический аппарат, работающий под давлением 100 н см , в котором на рещетке помещен-адсорбент в виде зерен. Образующиеся продукты полимеризации диолефинов, имеющие более высокую температуру кипения, отделяются от паров бензина ректификацией. Ароматические и непредельные углеводороды в этих условиях не адсорбируются, поэтому очищенный таким способом бензин имеет более высокое октановое число. Для удаления сернистых соединений в качестве адсорбентов применяются бокситы и алюмосиликаты. [c.79]

Очистка отбеливающими землями в паровой фазе. Парофазная очистка крекинг-бензинов отбеливающими землями заключается в пропускании паров бензина через слой пористой земли. Действие отбеливающих земель при очисткв крекинг-бензинов заключается в ускорении и облегчении полимеризации непредельных соединений, к-рые обусловливают низкую стабильность крекинг-бензина при хранении. Бензин, прошедший очистку, подвергается дополнительной ректификации с целью удаления из него вновь образовавшихся полимеров. [c.435]

С другой стороны, давление по принципу Лешателье воздействует на направление вторичных реакций. Под действием давления 1) уменьшается выход сухих газов, 2) усиливаются реакции полимеризации непредельных углеводородов, содержащихся как в сырье, так и в продуктах реакции. Эти выводы подтверждаются анализом состава конечных продуктов, в частности, бензина и газов (см. ниже табл. 33 и 34). В продуктах парофазного процесса оказывается значительно больше непредельных соединений, чем в продуктах жидкофазного крекинга. Другим подтверждением сделанного выше утверждения является то обстоятельство, что при жидкофазном крекинге выход газа составляет 10—11 %, а при парофазном — 23—25 %. [c.102]

Отбеливающие земли в условиях парофазной очистки, как показали опыты, извлекают преимущественно те углеводороды, которые п]ри хранении крекинг-бензина способны легко окисляться кислородом с образованием смол. Ценные этеновые углеводороды почти или вовсе не подвергаются полимеризации и остаются в очищаемом бензине. [c.83]

ОЧИСТКА ТОПЛИВ ПАРОФАЗНАЯ ОТБЕЛИВАЮЩИМИ ЗЕМЛЯМИ — процесс парофазной очистки крекинг-бензинов отбеливающими землями, заключающийся в пропускании паров бензина через слой пористой земли. Действие отбеливающих земель при очистке крекинг-бензинов заключается в ускорении и облегчении полимеризации непредельных соединений, к-рые обусловливают низкую стабильность крекинг-бензина при хранении. [c.133]

Очистка крекинг-дистиллата проводится в паровой фазе под давлением до 15 ат и при температурах 230—250° С. В этих условиях адсорбированные диолефины, циклоолефины и другие наиболее активные непредельные углеводороды под каталитическим влиянием активной поверхности адсорбента уплотняются в полимеры. Считается, что механизм полимеризации на глинах имеет кислотный характер, аналогичный разобранному в 35. Сернистые соединения при парофазной очистке адсорбируются незначительно. Вследствие недостаточной стабильности очищенных этим методом бензинов требуется добавка антнокислительных присадок. [c.251]

Как уже упоминалось, этот вариант переработки был применен М. С. Немцевым к дестиллатам торфяных смол, полученным в результате первоначального гидрирования торфяного дегтя на широкую фракцию в жидкой фазе. Переход вслед за жидкой па паровую фазу гидрогенизации (т. е. на двухступенчатый процесс), так же как и подбор сырья, естественно повышает антидетонационные свойства бензина, однако в меньшей степени, чем в состоянии сделать парофазный или каталитический крекинг. Поэтому, если техническая целесообразность жидкофазной гидрогенизации некрекируюш ихся видов сырья (крекинг-остатков нефти, тяжелых сернистых мазутов, остатков прямой гонки, некоторых видов первичных смол, наконец, твердого угля) стоит вне сомнения, то экономическая целесообразность парофазной гидрогенизации в приложении к дестил-латному нефтяному сырью, где с гидрогенизацией может конкурировать каталитический крекинг, не может не внушать сомнений. И мы видим, что в то время, как за 10 лет (с 1928 по 1938 г.) мощность заводов деструктивной гидрогенизации, перерабатывающих уголь и первичные смолы, в Германии увеличилась в 10 раз, т. е. с 300 ООО до 3 ООО ООО т, в нефтяной промышленности США уже в течение 20 лет этот метод находится лишь в стадии опытного исследования . Впрочем и в Германии до начала войны большинство гидрогенизационных установок находилось на консервации. В это же время в США приобрел1с широкое развитие, очевидно, более рентабельные методы получения высококачественного бензина путем каталитического крекинга, алкилирования и полимеризации. [c.173]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология