Получение водорода гидрокрекингом мазута

Рис. 8.26. Блок-схема установки гидрокрекинга мазута для получения водорода, метана и жидких углеводородов

Ряд технических решений по газификации и гидрогазификации углей может быть использован при создании процесса гидрогазификации и гидрокрекинга мазута. На рис. 8.26 [623] представлена схема гидрокрекинга мазута с получением водорода, метана и жидких углеводородов. [c.434]

Процесс гидрокрекингу предназначен в основном для получения малосернистых топливных дистиллятов из различного сырья. Обычно гидрокрекингу подвергают вакуумные и атмосферные газойли, газойли термического и каталитического крекинга, деасфальтизаты и реже мазуты и гудроны с целью производства автомобильных бензинов, реактивных и дизельных топлив, сырья для нефтехимического синтеза, а иногда и сжиженных углеводородных газов (из бензиновых фракций). Водорода при гидрокрекинге расходуется значительно больше, чем при гидроочистке тех же видов сырья. [c.47]

Применительно к переработке остаточного сырья речь может идти или об относительно жестком гидрокрекинге, когда целевыми продуктами процесса являются светлые—бензин и дизельное топливо, или же о мягкой форме процесса, цель которого — получение малосернистого котельного топлива. В последнем случае суммарный выход газа и бензина не более 3—4 мас.% на сырье. Это котельное топливо можно получать с заранее заданным, допустимым для потребителя содержанием серы (I—1,5%). Расход водорода при этом невелик — он не превышает десятых долей процента на сырье. При обессеривании более чем на 70—75% расход водорода резко возрастает. Так, при обессеривании мазута арабской нефти с содержанием серы 3,0% на 40% (т, е. до 1,8% серы) расход водорода составляет всего 0,3%, а при углублении обессеривания до 70% (т. е. до 0,9% серы) он возрастает до 0,76% . [c.275]

Экономический эффект пиролиза мазута формируется с учетом компенсационных процессов в нефтепереработке, связанных с дизелизацией автопарка. Сравнению подлежат два варианта первый — включает затраты на пиролиз прямогонного бензина (ЭП-300) плюс затраты на установку КТ-1, компенсирующую-потери моторного топлива второй — включает сумму затрат на установку гидрокрекинга вакуумного газойля с производством водорода и на высокотемпературный пиролиз мазута. Понятно, что и во втором варианте учитываются компенсационные затраты на потерю ресурсов моторных топлив, в данном случае дизельного топлива. В связи с этим масштабы внедрения процесса пиролиза мазута зависят от баланса моторных топлив, л экономический эффект — от соотношения затрат по указанным вариантам. По нашим расчетам, высокотемпературный пиролиз мазута должен характеризоваться капиталовложениями примерло на уровне установки ЭП-300 пиролиза бензина, что вполне достижимо при получаемом выходе этилена. При более высоких капиталовложениях в производство 300 тыс. т этилена из мазута расчет эффекта, учитывающий затраты компенсационных процессов переработки нефти, может дать отрицательный результат. Представляется однако, что высокотемпературный пиролиз мазута имеет значение не только как способ получения олефинов, но и как принципиально новый и перспективный процесс глубокой переработки нефти. [c.368]

ГИДРОКРЕКИНГ м. Получение дополнительных количеств светлых нефтепродуктов путём разложения мазута или гудрона в присутствии водорода. [c.101]

Именно благодаря исключительной гибкости гидрокрекинга, заключающейся в возможности переработки широкого ассортимента трудно-крекируемого сырья и получении разнообразных целевых продуктов, этот процесс привлекает в настоящее время весьма большой интерес. В США потребление бензина растет быстрее, чем средних дистиллятов, тяжелых топлив и битумов [18, 29]. Рост применения природного газа в районах, где прежде доминирующее положение на рынке топлив занимали мазуты и другие нефтяные остатки, потребовал разработки процессов для облагораживания этих фракций, использовавшихся ранее в качестве компонентов котельных топлив. Сезонные колебания спроса на бензин и котельные топлива также потребовали достаточной гибкости схем переработки для получения выходов, соответствующих изменяющемуся спросу на эти продукты. Гидрокрекинг обеспечивает гибкость эксплуатации и позволяет, таким образом, получать оптимальные выходы товарных продуктов при уменьшенном объеме переработки нефти. Важное значение гибкости процесса, наличие значительных ресурсов как побочного водорода риформинга, так и водорода, получаемого на специальных установках при сравнительно небольших затратах в результате усовершенствования процессов его производства [17, 23, 33], обусловили в некоторых районах повышение рентабельности гидрогенизационных процессов по сравнению с достигавшейся ранее. [c.251]

В СССР гидрокрекинг применяется для получения высококачественного керосина из сернистых мазутов. Процесс идет в жидкой фазе под сравнительно высоким давлением водорода — 250 ат. В разных странах разрабатываются различные варианты гидрокрекинга, причем одной из главных задач считается обессеривание сырья ввиду все увеличивающихся количеств сернистых нефтей, поступающих на нефтеперерабатывающие заводы. [c.208]

В схеме Гипрогрознефти — ГрозНИИ для сернистых и высокосернистых нефтей мазут подвергается деструктивной вакуумной перегонке (ДВП). Тяжелый газойль ДВП вместе с дистиллятом вакуумной перегонки части мазута подвергается гидрокрекингу. Тяжелый газойль гидрокрекинга подвергается каталитическому крекингу. Остаток ДВП направляется на коксование с подвижным теплоносителем. Из части фракции 62—85° извлекается нормальный гексан, из которого получается бензол методом дегидроциклизации. Остальная часть фракции 62—85° подвергается каталитическому риформингу с целью получения бензола. Предусмотрена карбамидная депарафинизация дизельного топлива. Фракция 195—270° каталитического крекинга (при жестком режиме крекирования) подвергается гидродеалкилированию с получением нафталина, а фракция 270—420° является сырьем для производства сажи. На пиролиз направляются рафинаты каталитического риформинга, головка стабилизации бензинов с установок риформинга и дегидроциклизации и этан. Водород получается выделением из метано-водородной фракции и путем конверсии сухо- [c.253]

Сотрудники фирмы "Интевен" (г.Каракас, Венесуэла) разработали комбинированные процессы ДЩ и Ш для углубления переработки тяжвлшс венесуэльских нефтей (выход гидрогенизата выше 565°С составляет 56/ об.), которые включают установку гидрокрекинга мазута (модель в кипящем слое природного каталшзатора рСПС более 0,5 ч ). Расход водорода при гидрокрекинге мазута составляет 0,77 с последующим получением синтетической нефти [92]. [c.58]

Катализаторы гидрокрекинга и гидроочистки. Процесс гидроочистки применяется для улучшения качества нефтяных дистиллятов путем их обработки водородом в присутствии катализатора. При этом они освобождаются от соединений серы, азота и кислорода, происходит гидрогенизация олефинов. диолефиновых и ароматических углеводородов. Гидроочистке подвергаются бензин, лигроин, топливо для реактивных двигателей, керосин, мазут, дизельное топливо, смазочные масла, сланцевые масла, угольные смолы, продукты, полученные из горючих сланцев и т. д. [46]. Используются алюмо-кобальт-молибденовый, алюмо-никель-молнбденовый или алюмо-никель-вольфрамовый катализаторы. Перед применением в процессе катализаторы обычно насыщают серой. Процесс гидроочистки проводят при температуре 300—400 °С, давлении 3—4 МПа, объемной скорости подачи сырья 1—5 ч"- и циркуляции водорода до 10 моль на 1 моль углеводорода. Во избежание повышенного коксоотложения на катализаторе сырье, поступающее на гидроочистку, необходимо предохранять от окисления. Катализаторы очень устойчивы к отравлению. Потерявший активность катализатор содержит сульфиды металлов и углистые отложения. Регенерацию проводят при температуре 300—400 °С паровоздушной смесью с начальной концентрацией кислорода 0,5—1% (об.). [c.405]

Технический водород может содержать и кислород, который поступает из водяного пара, используемого в процессе, или из промывной воды. В водороде, полученном современными методами паровой каталитической конверсии углеводородов под давлениём или паро-кислородной газификацией мазута под давлением, кислорода ничтожно мало. В водороде, полученном на типовых установках паровой конверсии углеводородов при низком давлении, может быть до 0,3—0,4% Оз. В процессах гидроочистки и гидрокрекинга нефтепродуктов, а также в большинстве гидрогенизационных нефтехимических процессах кислород не влияет на протекание реакции или гидрируется водородом с образованием воды. Для таких процессов содержание Оз в водороде должно быть не более 0,2—0,3%. В некоторых нефтехимических процессах в техническом водороде содержание кислорода ограничивают тысячными долями процента. Кроме перечисленных примесей, в техническом водороде могут присутствовать такие микропримеси, как окислы азота, цианистый водород, а также сероводород, аммиак и твердые частицы. Содержание микропримесей незначительно, их влияние на гидрогенизационные процессы не изучено и пока не учитывается. [c.23]

Гидрокрекинг — одно- или двухступенчатый каталитический процесс (на неподвижном или движущемся слое катализатора), протекающий в среде водорода при его расходе от 1 до 5% (масс.), при температурах до 430°С на первой ступени и до 480 °С — на второй, объемной скорости подачи сырья до 1,5 ч , давлении до 32 МПа и циркуляции водородсодержащего газа 500—2000 м /м сырья. Процесс сопровождается частичным расщеплением высокомолекулярных комнонентов сырья и образованием углеводородов, на основе которых в зависимости от условий процесса и вида сырья можно получать широкую гамму продуктов от сжиженных газов до масел и нефтяных остатков с низким содержанием серы. В качестве сырья используют бензиновые фракции (для получения сжиженного газа), керосино-дизельные фракции и вакуумные дистилляты (для получения бензина, реактивного й дизельного топлив) остаточные продукты переработки нефти (для получения бензина, реактивного и дизельного топлив) гачи и парафины (для получения высокоиндексных масел) высокосернистые нефти, сернистые и высокосернистые мазуты, полугудроны и гудроны (для получения дистиллятных продуктов или котельного топлива с низким содержанием серы). [c.207]

В табл. 34 приведено качество остаточного сырья, подвергаемого гидрообессериванию, а в табл. 35 — материальный баланс процесса и качество целевого продукта (котельное топливо). Из этих данных видно, что в результате гидрообессериваиия мазута и гудронов из сернистых и высокосернистых нефтей при относительно невысоком расходе водорода можно получить 91—96,7% стандартного котельного топлива с небольшим содержанием серы (л 1%) содержание ванадия в этом топливе в 2,5—4 раза ниже, чем Б сырье. Суммарный выход углеводородного газа и бензина не превышает 5—7% на сырье, что свидетельствует о неглубоком протекании гидрокрекинга. Как видно из табл. 35, получаемое котельное топливо имеет широкий фракционный состав, что особенно заметно в случае гудронов содержание в топливе фракций, выкипаюших до 500 °С, увеличивается с 15— 28 до 60—62% (масс.). При этом, если и дальше снижать содержание серы в топливе (менее 1%), можно от катализата, полученного прямым гид-рообессериванием, отгонять широкую фракцию с целью ее гидроочистки и последующего смешения с остатком. [c.249]

Углубление переработки нефти проводят на трех других комбинированных установках. На одной осуществляют вакуумную перегонку полученного мазута, а отгон направляют на каталитический крекинг с последующей гидроочисткой получаемого бензина, глубокой гидроочисткой бензина коксования, поступающего с соседнего блока, совместной очисткой от, серы и фракционированием непредельных газов (каталитического крекинга и коксо-, вания). На второй комбинированной установке также имеется вакуумная перегонка мазута с направлением отгона на гидрокрекинг в этот же блок входит производство водорода. Наконец, третий комбинированный блок включает замедленное коксование в сочетании с обессериванием кокса, карбамидную депарафиниза-цию дизельного топлива, экстракцию ароматических углеводородов из катализата риформинга, изомеризацию н-пентана, сернокислотное алкилирование, производство серы и получение битумов. Подобные комбинированные установки сооружены и эксплуа- тируются на ряде нефтеперерабатывающих заводов Советского Союза. [c.306]

Гидрокрекинг — это разновидность термокаталитического облагораживания топлив под давлением водорода. Он по сути аналогичен деструктивнрй гидрогенизации (см. гл. 15), но применяется дпя получения из нефтяных дистиллятов (350—500°С), мазута и гудрона продуктов меньшей молекулярной массы, т.е. более легких фракций — бензина, керосина, дизельного топлива и сжиженных газов С3-С4, Гидрокрекинг дистиллятных продуктов проводят под давлением 7— 20 МПа при 300—425°С, а остаточных продуктов - под давлением 17,5-30,0 МПа и при нижнем пределе температур 375°С. [c.263]

Несмотря на возможности получения качественных бензинов путем гидрокрекинга, последний в течение двадцати с лишним лет не находил широкого применения в промышленности переработки дистиллятного нефтяного сырья, так как требовал дополнительных затрат на водород, повышенное давление и т. д. Дистиллятное сырье поэтому подвергали обычному крекингу, ь том числе каталитическому крекингу и реформингу, а некреки-рующееся сырье (крекинг-остатки нефти, тяжелые сернистые мазуты и т. п.) подвергали деструктивной гидрогенизации в жидкой фазе с последующим улучшением антидетонационных качеств бензинов методами реформинга (450—550° С, 30—70 атм, катализаторы — СггОз, СггОз/А Оз). [c.174]