Хлор и щелочи, производство основные процессы

Технологическая схема производства хлора и гидроксида натрия мембранным методом включает стадии подготовки и очистки рассола, электролиза, доупарки электролитической щелочи и обработки хлора и водорода. Основные отличия мембранного процесса от классических методов получения хлора и гидроксида натрия заключаются в том, что мембранный процесс требует более глубокой очистки питающего рассола от примесей и значительного подкисления анолита. На стадию доупарки поступает раствор щелочи, не содержащий хлоридов. [c.105]

Баланс тока. Баланс тока выявляет, какая часть ампер-часов постоянного тока расходуется на основной процесс. Как уже указывалось, эта величина характеризуется выходом по току. Основной метод контроля выхода по току в производстве хлора и едких щелочей —это прямое измерение весовым методом выхода по току на едкие щелочи. При этом сопоставляется теоретическое количество щелочи, которое может быть получено в результате фактического расхода ампер-часов электрического тока, с количеством фактически выработанной щелочи. Выход по току определяют по формуле [c.48]

Процессы коксования нефтяных остатков в СССР и в США развиваются неодинаково. Основная цель строительства установок коксования в СССР — получение электродного нефтяного кокса. В США нефтеперерабатывающая промышленность развивается в большей степени, чем в СССР, в сторону углубления переработки нефти — увеличения производства светлых нефтепродуктов и снижения выхода остаточных топлив [121]. Выбор способа коксования в ряде случаев определяется не потребностью в нефтяном коксе, а необходимостью получать максимальное количество жидких топлив. Принято считать, что коксование тяжелых остатков — наиболее экономичный способ получения дистиллятных продуктов [168]. Значительное количество вырабатываемого в США нефтяного кокса используют в качестве сырья для производства анодов в алюминиевой и электродов в сталеплавильной промышленности, а также при получении ферросплавов, карбида кальция, хлора, щелочей, абразивных материалов и др. [c.11]

П1. Производственные процессы с резко выраженными вредными условиями труда и связанные с загрязнением рабочей одежды (процессы, протекающие со значительными выделениями хлора, фенола с применением свинца, мышьяка, ртути, фосфора и их соединений основные процессы в производствах кислот, щелочей и др.). [c.125]

Структурная схема производства хлора и каустической соды приведена на рис. 1-1. Особое место в структуре производства занимает цех электролиза. Работа этого цеха определяет важнейшие технико-экономические показатели всего производства по выпуску готовых продуктов, так как здесь сосредоточены основные процессы и оборудование. Затраты на выпуск продуктов в цехе электролиза составляют 40—65% от общих затрат всего производства. В электролизерах под воздействием постоянного электрического тока происходят электрохимические процессы, приводящие к образованию хлора, водорода и электролитической щелочи. Для питания электролизеров постоянным током цех имеет агрегаты преобразователей переменного тока в постоянный. Преобразователи должны иметь характеристики, допускающие значительные токовые нагрузки на выходе (в зависимости от типов электролизеров токовая нагрузка может составлять от 25 до 150 кА и более при выходном напряжении 450—900 В). [c.9]

Промышленное производство хлора и каустической соды э.тек тролизом растворов поваренной соли осуществляется двумя основ ными методами диафрагменным и ртутным. При диафрагменном электролизе основной процесс — электролиз — происходит в одну -стадию, причем на аноде получается газообразный хлор, а на твердом катоде — в катодном пространстве, отделенном от анодного диафрагмой, — образуется электролитическая щелочь, содержащая 100—140 г/л NaOH, 160--190 г/л Na l и газообразный водород. Дальнейшая переработка электролитической щелочи заключается в ее упарке, при которой из раствора выпадает поваренная соль н получается раствор, содержащий 620—750 г/л NaOH. Выпавшую при упарке электролитической щелочи поваренную соль растворяют в воде, и рассол, называемый обратным рассолом, вме сте с сырым рассолом подвергают очистке и направляют на электролиз. [c.18]

Е. Основные процессы и схемы электролитического производства хлора и щелочей [c.344]

Производство хлора и щелочи электролизом водных растворов хлоридов обычно состоит из следующих основных процессов [c.326]

В зале электролиза протекает основной процесс производства хлора. От хода этого процесса зависит работа всех цехов, перерабатывающих хлор. Поэтому цех электролиза должен обеспечивать постоянную и равномерную подачу хлора, водорода и электролитической щелочи другим цехам хлорного завода. [c.125]

Первичные процессы, протекающие на электродах в производстве хлоратов и при получении хлора и каустической соды, аналогичны. Однако в отличие от производства хлора и каустической соды, где одним из основных требований к конструкции электролизеров является возможно более полное разделение выделяющихся на электродах продуктов, в производстве хлоратов необходимо добиваться возможно более полного взаимодействия выделяющегося на аноде хлора со щелочью, образующейся у катода. Наблюдаемое некоторое выделение элементарного хлора, уносимого в виде примеси с газами электролиза, приводит к потерям выхода по току и к необходимости соответственно подкислять электролит. [c.395]

Большая часть технологических процессов основного производственного комплекса — приготовление и очистка рассола, электролиз, сушка и транспортировка хлора и водорода, сжижение хлора, выпарка электролитической щелочи (для диафрагменного электролиза) — характеризуется значительной инерционностью. Процессы протекают при сравнительно невысоких давлениях и температурах. Все это облегчает управление производством вручную с использованием локальных систем стабилизирующей автоматизации, не обеспечивающих, правда, оптимизации процессов. [c.23]

После Великой Октябрьской социалистической революции Советское государство должно было строить и развивать химическую промышленность почти заново. Это строительство началось тотчас после окончания восстановительного периода и стало бурно расти наряду с другими отраслями народного хозяйства. Расширялись и строились заново заводы основной химической промышленности, включающей производство кислот, щелочей, минеральных удобрений и солей. Строительство и пуск крупных электростанций позволяли широко использовать электроэнергию для производства хлора, водорода, для получения легких металлов и среди них алюминия и магния, необходимых для развития авиационной промышленности. Особенно быстро развивалась металлургическая промышленность. На заводах вводились новые передовые методы с автоматизацией производственных процессов и комплексным использованием руд. Развивалось и производство органических веществ — кислот, спиртов, эфиров строились заводы по переработке нефти, угля и древесины создавались новые производства синтетического каучука, пластических масс, красителей, фармацевтических препаратов, витаминов, антибиотиков и многих других. [c.11]

Сточные воды непосредственно в технологическом процессе не образуются. Однако при выпаривании растворов электролитов в многокорпусных вакуум-выпар-ных аппаратах и при охлаждении и конденсации электролизного хлора получаются значительные количества вод охлаждения, конденсации и впрыскивания. Эти воды имеют щелочную реакцию (pH = 7,5...9,0), содержат незначительное количество свободного хлора, в большинстве случаев менее 5 мг/л и большое количество хлоридов (более 200 мг/л в пересчете на хлор-ион) [29]. Образующаяся при электролитическом получении гидроксида натрия соль выпарки , которая состоит в основном из хлорида натрия, как правило, возвращается в цикл. Таким образом, в сточных водах от выпарки растворов электролитов содержатся только ЫаОН и НаС в сравнительно небольших количествах. В связи с тем что наиболее экономичными и простыми в эксплуатации для выпарки являются барометрические конденсаторы, указанные загрязнения вместе с конденсатом сокового пара вносятся в большой объем воды (около 140 м т продукта). При соответствующей обработке эту воду возвращают в производство, предварительно охладив ее, на градирне с нейтрализацией избыточной щелочи. [c.21]

Основные процессы в трепальных отделениях хлопчатобумажных фабрик, в составных цехах стекольных заводов, иа фосфоритовых мельницах, в пенько-джу-тоюм н котонинном произюдствах, погрузочно-разгрузочные работы на складах пылящих материалов Основные процессы в производствах с сильными выделениями хлора, фенола, тиосоединений в малярных кистеюго крашения или с пульверизацией Основные процессы в произюдствах кислот, щелочей, солей [c.166]

Глава II. Электролиз хлористых солей щелочных металлов. (Производство хлора и щелочей)— 48—113. 14. Продукты электролиза. Применение хлора и щелочей. Сырье — 49. 15. Процессы на электродах. Взаимодействие хлора со щелочью — 54. 16. Классификация и обзор способов электролиза — 58. 17 — Электроды и контакты — 63. 18. Диафрагмы — 72. 19. Состав растворов при электролизе с проточным электролитом 76. 20. Выход по току при электролизе растворов хлористого натрия с твердым кьто-дом — 79. 21. Основные элементы промышленных методов электролиза с твердым катодом — 83. 22, Электролиз с ртутным катодом — 90. 23. Энергетический и материальный баланс ванн для электролиза растворов хлористого натрия — 100. 24. Техноло-гаческие схемы хлорных заводов и производства, непосредственно связанные с электролитическим производством хлора —- 107. [c.539]

Органические красители. Сырьем для производства органических красителей обычно является каменноугольная смола. В большинстве случаев циклические углеводороды, полученные из смолы или же синтетическим путем (бензол, толуол, антрацен и их производные), являются основными веществами для производства очень многочисленных красителей. Технологические процессы могут включать сульфирование (серной кислотой), нитрование (серной и азотной кислотами), восстановление нитросоединений в аминосоединения (железной стружкой и кислотой, цинком, сернистым аммонием, сернистым натрием, сернистой кислотой и т. д.), диазотирование (солями азотистой кислоты и свободными кислотами), конденсацию (хлористым алюминием), окисление (хлором, азотной кислотой и т. д.), плавление (с едкилш щелочами), высаливание (хлористым натрием и т. д.), подщелачивание (едкими щелочами, едкой известью) и т. п. Образующиеся при этом сточные воды содержат в растворимом и нерастворимом виде различнейшие органические и неорганические соединения. Особенно часто встречаются следующие составные частг сстатки исхедных и промежуточных органич(Ских продуктов (бензол, анилин, циклические нитросоединения и т. д.), остатки готовых продуктов (красители), метиловый спирт, серная кислота и ее соли, глицерин, азотная кислота и ее соли, соли азотистой кислоты, хлористый натрий, известь, железные соли, хлористый алюминий, уксусная кислота и ее соли, а также вторичные продукты реакции этих веществ. [c.213]

В процессе электролиза водных растворов хлорида натрия в одном аппарате получают три целевых продукта щелочь, хлор и водород. В настоящее время есть предложения [5] по раздельному учету затрат на получение этих продуктов. Однако на производстве используют устоявшийся способ расчета в качестве основного продукта принимают щелочь, а вырабатываемые хлор и водород учитываются как побочные, и их стоимость из затрат на производство щелочи вычитается. Калькуляция себестоимости электролитической щелочи цеха электролиза, оборудованного электролизерами с графитовыми и ОРТА анодами в пересчете на 100% NaOH, приводится в табл. 12 [13]. Как показывает анализ себестоимости, часть составляющих затрат вносит незначительный вклад в ее величину, например, азот, природный газ, асбест, бязь и т. п. Другая часть затрат не меняется при изменении управляющих воздействий в отделении электролиза, например, расходы соли, кислоты и т. д. Поэтому рекомендуется [5, 116] в качестве обобщенного показателя производственных процессов применять не себестоимость продуктов в целом, а меняющуюся ее часть — технологическую составляющую себестоимости. При этом в каждом конкретном случае необходимо проводить тщательный анализ себестоимости с целью правильной оценки ее технологической составляющей. Статьи затрат, которые входят в технологическую составляющую, должны прямо или косвенно выражаться через варьируемые параметры. Поэтому В1месте с действием обобщенного критерия для всего технологического отделения, для отдельных управлений возможно применение частных критериев, которые являются конкретизацией общего показателя на отдельные управления или процессы. Например, при определении оптимального значения уровня анолита электролизера технологическая составляю- [c.94]

Еще 15—20 лет назад наиболее распространенным методом получения винилхлорида был метод присоединения хлора к этилену с образованием дихлорэтана, который затем дегидрохло-рировали путем омыления щелочью или пиролиза. Одновременно был разработан процесс гидрохлорирования. ацетилена, и эти два метода в те годы нашли самое широкое применение в мировой практике производства винилхлорида. Так, в США в 1954 г. 45% винилхлорида получали из этилена методом дегидрохлорирования дихлорэтана раствором щелочи в метиловом спирте и 55% путем гидрохлорирования ацетилена. В странах Западной Европы и в Японии винилхлорид получали в основном из карбидного ацетилена. [c.71]

Проводились многочисленные исследования процесса электролиза хлоридов щелочных металлов с ионообменными мембранами с целью получения чистой каустической соды без применения ртути [200—204]. Основной трудностью, возникавшей при практической реализации этих предложений, была недостаточная селективность ионообменных мембран, что приводило к загрязнению получаемой щелочи ионом хлора и снижению выхода щелочи по току с повышением ее концентрации. Помимо этого, ионообменные мембраны обладали недостаточной химической и температурной стойкостью в условиях электролиза. Эти трудности обусловили появление скептического отношения к перспективе применения ИОМ в производстве хлора и каустической соды [205], что сильно тормозило разработку промышле1Нной технологии. Тем не менее интерес к этому процессу не пропал и исследования в этой области продолжались. [c.221]

Промышленный электролиз водных растворов хлористых солей тяжелых металлов известен по литературным данным на примере процесса Генфнера — электролиза растворов пС12 [4]. Основными недостатками этого производства, установленными после нескольких лет практики на заводах в Германии и Англии, были следующие применение низких катодных плотностей тока и малый выход цинка по току, недостаточная стойкость угольных анодов, взятых без переработки в виде выломок из реторт газовых заводов применение диафрагм, усложнявших аппаратуру и быстро разрушавшихся отсутствие спроса на чистый цинк. В настоящее время положение изменилось. Есть хорошие графитированные аноды, опыт нрименения очень высоких плотностей тока [1], большой спрос на чистый циик что же касается диафрагм, то для их изготовления есть много стойких новых материалов однако лучше работать без диафрагм. Для этой цели можно применить принцип отсоса хлора, выделяющегося на аноде, через его тело вместе с электролитом, если графитовый анод сделать высокопористым [5]. Серия предварительных опытов и расчетов [6] 1Ш примере электролиза растворов Zn l2 подтвердила возможность применения электролиза без диафрагмы. Для электролиза растворов хлоридов н елочных металлов, т. е. для обычного электролитического производства хлора и щелочей, также, в известных условиях, оказывается целесообразным применять более пористые графитовые аноды, через тело которых можно питать электролизер рассолом [7] и т. д. [c.698]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология