Гидролизер

Рис. 2.15. Нрииципиальиая те.хиологическая схема получения метил-зтилкетона окислением вторичного бутилового спирта 1 - реактор-суль-(ратор 2,4,9 - отстойники 3 - гидролизер 5,8,10 - ректификационные колонны б - реактор окисления 7 - смеситель-нейтрализатор

I — реактор-абсорбер 2 холодильники 3 — гидролизер 4 — отпарная колонна [c.224]

Гидролиз проводится в специальном аппарате—гидролизере, где продукты реакции смешиваются с водой, после чего гидролизат направляется в отпарную колонну для отгонки спирта из спиртоводной смеси острым паром. [c.224]

Раствор триацетата целлюлозы в виде сиропа насосом подается в гидролизеры 8, 9, в которые поступает 30%-ная уксусная кислота при 60°С. По достижении заданного содержания связанной уксус- [c.99]

Гидролизер (рис. 155) представляет собой вертикальный стальной сварной аппарат 1, состоящий из отдельных царг, снабженных паровыми рубашками 2. Внутрь аппарата вставляется стакан 3, который крепится к верхней крышке 4. Обогрев осуществляется паром давлением 6 ата, поступающим как в паровую рубашку, так и во внутренний стакан. Поверхность эмалирования 8,5 высота 3085 им. Электролит, содержащий надсерную кислоту, [c.367]

В отделении гидролиза надсерной кислоты и ректификации продуктов гидролиза необходимо предусмотреть автоматическое отключение подачи острого пара на все гидролизеры II ступени при падении давления в системе менее 80 кПа (600 мм рт. ст.). Для предотвращения полного отключения вакуума в системе гидролиза и ректификации вакуум-насосы должны запитываться от аварийного щита. [c.130]

I — осушители 2 — реактор автоклавного типа с мешалкой 3 — реактор синтеза змеевикового типа 4 — колонна отделения легких продуктов 5 — окислительная колонна барботажного типа 6, 9 ректификационные блоки 7 — гидролизер алкоголятов алюминия 8 — отстойник-разделитель 10, 10, 10" — кипятильники //, //. И — конденсаторы 12, 12, 12" — емкости флегмы [c.443]

Сульфомасса после разбавления водой Сульфомасса после разбавления водой и отпарки углеводородов Сырье, поступающее в гидролизер I ступени Гидролизер I ступени [c.143]

Ксилол Гидролизер II ступени [c.143]

Процесс осуществляют в свинцовом трубчатом гидролизере, имеющем форму змеевика, обогреваемого паром, либо в трубчатых аппаратах с трубками из стекла пирекс , при больших масштабах производства используют аппараты типа труба в трубе (рис. 155). Поверхности аппарата, соприкасающиеся с рабочим раствором, покрыты кислотоупорной эмалью. [c.367]

Гидролиз растворов персульфата аммония ведут при 105— 115° С и остаточном давлении 50 мм рт. ст. Первая ступень гидролиза происходит в двух параллельно работающих гидролизерах после разделения паровой и жидкой фаз раствор дополнительно проходит через гидролизер второй ступени. [c.367]

В гидролизере происходит не только гидролиз с образованием спирта, но также образование эфира в результате действия спирта на дпэтилсуль-фат по уравнению [c.200]

Из дегазационной колонны 4 реакционная смесь поступает в гид-ролизер 5 через перепускное устройство, где добавляется 10—20%-ное известковое молоко. Гидролизер представляет собой горизон [c.75]

В день аварии реактор загрузили сырьем для проведения очередной операции гидролиза и начали нагрев. Через некоторое время в реакторе повысилось давление до 30 кПа (0,3 кгс/см ), но через 6—8 мин оно упало до атмосферного. После этого температура нарастала медленно. Как было выяснено позже, замедление роста температуры было вызвано тем, что течка и бункер для едкого иатра работали как обратный холодильник, так как между ними и гидролизером не было запорного органа. По мнению комиссии, реакция гидролиза замедлялась из-за того, что в реакционную массу стекала вода из течки. Это охлаждение реакционной массы было, ло-видимому, скомпенсировано автоматически дополнительной подачей ВОТ в рубашку аппарата, что вызвало интенсивное выделение паров реакционной воды. Все это привело к нарастанию давления в аппарате, поскольку выход в конденсатор и далее в атмосферу оказался забитым смолами. Внутренним давлением деформировало крышку люка реактора и произошел выброс реакционной массы в рабочее помещение. Выброшенный в помещение горючий мелкораспыленный плав при контакте с кислородом воздуха мгновенно воспламенился с образованием большого количества паров, что привело ко второму, более сильному взрыву. [c.369]

По рекомендациям комиссий, расследовавших причины аварий, соответствующим научно-исследовательским институтам поручено дополнительно исследовать процесс гидролиза ортохлорфенола с целью его стабилизации и обеспечения безопасности. Предложено было также автоматизировать процесс с оснащением его блокировочными устройствами, отключающими горячий ВОТ прн росте температуры и давления в аппарате. Для обеспечения безопасности обслуживающего персонала рабочее место управления шнеком и мешалками гидролизера перенесено в безопасное место установлены дистанционно управляемые задвижки на линиях выгрузки реакционной массы из гидролизера. Кроме того, после загрузки сырья реактор рекомендовано герметично закрывать и продувать паром или азотом чтобы,предотвратить окисление плава, рекомендовано поддерживать инертную атмосферу в аппарате в течение всего периода реакции и выгрузки реакционной массы. [c.370]

Экстракт с низа реактора после охлаждения поступает в гидро лизер, где смешивается в инжекторе с водой. Гидролиз этилсуль-фатов осуществляется при давлении 2 ат и температуре 95 — 100° С. В результате снижения давления и повышения температуры из экстракта выделяются растворенные газы, которые вместе с парами диэтилового эфира выводятся с верха гидролизера и подаются на промывку и нейтрализацию, после чего вместе с отработанным этаном направляются в цех пиролиза. [c.29]

Полученная в абсорбере изопропилсерная кислота (экстракт) направляется в гидролизер-аппарат колонного типа, где изопро-пилсульфаты гидролизуются с образованием изопропилового спирта, диизопропилового эфира и серной кислоты. Гидролизах поступает в ректификационную колонну, где отгоняются спиртоводные пары, которые затем направляются в узел промывки и нейтрализации паров серной кислоты. [c.45]

Очищенная бутан-бутиленовая фракция с содержанием изобутилена не более 2% (масс.) контактирует с 80—85%-ной серной кислотой по схеме двухступенчатого противотока в реакторах 1 и 2 при температуре 30—45 °С (рис. 6.23). Насыщенная бутилсерная кислота из отстойника 3 попадает в гидролизер 5, а затем в отстойник 6, в котором отделяются полимеры. Нижний водный слой подается в спиртоотгонную колонну 7. Из куба колонны отбирается отработанная серная кислота для концентрирования, а из верха верхней части — пары воды, вторичного бутилового спирта и полимеров и туман серной кислоты. После отмывки серной кислоты водой и щелочью (колонны 8, 9) происходит конденсация продуктов гидролиза — вторичного бутилового спирта-сырца и примесей. Вторичный бутиловый спирт подается в двухколонный агрегат 11, 13. С верха колонны II отводится азеотроп 2БС — вода [68—73% (масс.) спирта], а с низа—фузельная [c.203]

Из гидролизеров сниртоводная смесь направляется на заще-лачивание, промывку и ректификацию. При ректификации образуется азеотроп втор-бутиловый спирт — вода , из которого впоследствии может быть выделен чистый спирт. [c.82]

Принципиальная схема термического окисления циклододекана в присутствии борной кислоты изображена на рис. 115. Борная кислота и циклододекан поступают в смеситель 1, где готовят суспензию этих веществ. Она стекает в колонну 2, где при 150—200 °С ведут окисление воздухом, обедненным кислородом за счет циркуляции асти отходящего газа после холодильника 3. Оксидат поступает на отгонку непревращенного углеводорода в колонну 4, в кубе когорой остаются эфиры борной кислоты, кетон и побочные продукты окисления. Их перекачивают в гидролизер 5, где прн подаче юды и перемешивании происходит гидролиз эфиров борной кислоть . В сепараторе 6 отделяют органический слой от водного и напргвляют на ректификацию с выделением спирта, кетона и тяжелого остатка. Водный слой подвергают переработке с целью регенерации Н3ВО3 (на схеме не изображено) упаривают, кристаллизуют и отфильтровывают Н3ВО3, возвращая ее в аппарат 1. [c.391]

МПа. Время гидролиза 30 мин. Выделившиеся растворенные газы, содержашие небольшое количество паров диэтилового эфира, выводятся из верхней части гидролизера, промываются и нейтрализуются. В растворе, выходящем из гидролизера, содержатся этиловый спирт, вода, 43—50%-ная серная кислота, ди-этнловый эфир, растворенные газы [c.170]

I — смеситель 2 — реактор окисления 3 — ректификационная колоииа 4, /2—1 омылители 5 — отстойник 6 — гидролизер 7 — экстрактор 8 — выпарной аппарат) 9 — кристаллизатор 10 — центрифуга 11 — сушильный барабан 13 — роторные испарители 14 — скруббер-холодильник [c.179]

Раствор, содержащий этилсерную кислоту, диэтилсульфат и непрореагн-ровавшую серную кислоту, из нижней части реактора 1 поступает в холодильник 2, там охлаждается до 50°С, дросселируется до 0.7—0,9 МПа и направляется в гидролизер 3, где смешивается в инжекторе с водой, отделенной при ректификации этилового спирта. Гидролиз этилсульфатов проводится при 0,2 МПа и 95—100 °С. В результате снижения давления и повышения температуры из раствора выделяются газы, которые вместе с парами диэтилового эфира выводятся из верхней части гидролизера 3 и присоединяются к потоку газа из абсорбера 1. [c.223]

Жидкость, выходящая из нижней части гидролизера 3, содержит воду, серную кислоту, этиловый спирт, диэтиловый эфир, непревращенные этилсульфаты и незначительное количество растворенных газов. Этот поток поступает на верхние тарелки отпарной колонны 4, в нижнюю часть которой подается острый пар. В колонне 4 завершается гидролиз моно-и диэтилсульфатов. Одновременно из жидкости отгоняются спирт, эфир и часть водяных паров. Отходящую из колонны парогазовую смесь подают в нейтрализационно-отпарную колонну 5, где обрабатывают 5%-ной щелочью и направляют через холодильник 2 в сепаратор 6 для отделения растворенных газов. После сепаратора спирт-сырец (30—40% С2Н5ОН) охлаждают и подают на ректификацию. Газы из сепаратора после промывки выбрасывают в атмосферу. [c.223]

Декобальтизованный продукт после фильтра поступает на испаритель 7, где под вакуумом (остаточное давление 20 мм рт. ст.) отгоняется смесь воды с метанолом, которая подается на колонну 12. Кубовый продукт из испарителя 7 поступает на испаритель 8. Во втором испарителе (остаточное давление 5 мм рт. ст.) отгоняется фракция диметилацеталя -ЦПА, которая далее поступает в гидролизер 9. Гидролиз диметилацеталя -ЦПА осуществляется 0,2%-ным раствором соляной кислоты при 50—80 °С. Продукты гидролиза на выходе из аппарата 9 нейтрализуются 10%-ным водным раствором соды и направляются в испаритель 10. В качестве погона из испарителя отгоняется смесь воды, метанола и легко кипящих побочных продуктов, которая отводится на ректификационную колонну 13. Кубовый продукт из испарителя 10 поступает на испаритель И, из которого в качестве погона Отбирается товарный -ЦПА. Кубовый продукт испарителей 8 я II отводится на сжигание. [c.266]

Гидролиз сульфомассы проводится в эмалированном гидроли-зере при подогреве и перемешивании. Соотношение воды, добавляемой для гидролиза, и сульфомассы составляет 0,3 1. В результате гидролиза сульфомассы выделяются углеводороды и разбавленная серная кислота. Поднимая температуру в гидролизере подачей глухого и острого пара, отгоняют углеводороды. [c.261]

I — исходное сырье II — рециркулирующий поток сульфомассы III — поток, поступающий на вторую стадию IV — дымящаяся серная кислота V — сульфомасса из реактора VI — вода VII — сульфомасса после разбавления водой VIII — пар IX — ароматические углеводороды j, не вступивщие в реакцию X — сульфомасса после разбавления водой и отпарки углеводородов XI — сырье, поступающее в гидролизер I ступени XII концентрат и-ксилола на ректификацию XIII — -ксилол — полимеры — серная кислота после гидролиза XVI — смесь ароматических углеводородов Gj. [c.142]

Углеводородную фазу (углеводороды, не вступившие в реакцию) выводят из верхней части аппарата 3. Сульфомассу направляют из реактора-сепаратора 3 двумя потоками заданное количество подают в контактор первой стадии 1, а балансовый избыток идет на разбавление водой до концентрации кислоты 70%. В отпарной колонне 4 при 105 °С отпаривают углеводороды, увлеченные из реактора-сепаратора 3 сульфомассой. Сульфомассу после разбавления водой до концентрации серной кислоты 28% десульфируют в гидро-лизере I ступени 6 при 150 °С образующийся концентрат л-ксилола поступает на ректификацию для отделения от полимеров. Чистота получаемого л-ксилола 95%. Неразложившиеся сульфокислоты в ги-дролизере И ступени 7 полностью гидролизуются с образованием углеводородов м 53%-ной серной кислоты. Ароматические углеводороды Се, выделенные в колонне 4 и гидролизере II ступени 7, также поступают на ректификацию в колонну 8 для очистки от полимеров. л-Ксилол 95%-ной чистоты и ароматические углеводороды Се после промывки щелочью (нейтрализация) и водой (на схеме не показано) являются товарными продуктами установки. Чистоту л-ксилола, полученного сульфированием, можно повысить до 98—99% ректификацией с целью отделения о-ксилола. [c.144]

После смесителя раствор окиси этилена в воде поступал в теплообменник, где он подогревался до 120—160 горячей смесью гликоля и воды, выходящей из гидролизера (конвертора). Подогретый раствор подавали в конвертор, в котором поддерлшвали 190—200 и давление 22 ат. Время пребывания раствора в аппарате составляло 30 мин. В нижнюю часть конвертора высотой И ж и диаметром 0,8 м вводили острый нар, поддерживая тем самым температуру около 190°. В верхней части конвертора температуру выдерживали на уровне 200 , снимая избыточное тепло холодильником, работающим по принципу парового котла. Гидролиз окиси этилена протекает с выделением 23 ккал/ г-мол [126]. [c.401]

Если же желательно увеличить образопанпе эфира, то время пребывания смеси алкилсульфатов п гидролизере удлиняют, одновременно вводя в пего этиловый сннрт. Чтобы получить ночтп исключительно одип эфир, гидролиз ведут 3 часа прн 120°. [c.451]

Рис. 108. Г.атарея гидролизеров для разложения алкилсульфатов на спирт и серную кислоту [57].

Справочник химика 21

Химия и химическая технология