Колонны в производстве обезвоживания

Отходящий из колонны продукт конденсируется в дефлегматоре 4 часть конденсата возвращается в виде флегмы в верхнюю часть колонны, а остальной продукт поступает в колонну 5 для обезвоживания. Обезвоживание достигается путем азеотропной перегонки в присутствии диаллилового эфира, являющегося побочным продуктом производства аллилового спирта. [c.286]

Скорость коррозии стали различных марок в колонне обезвоживания производства № 3 метиламинов [c.9]

Своеобразный характер распределения коррозии по высоте колонны связан главным образом с тем, что в процессе дистилляции в средней части колонны обезвоживания создается зона с повышенным содержанием карбаматов. Связано-это с летучестью карбаматов. Они, так же как и другие компоненты реакционной смеси, подвергаются ректификации в колонне и, в соответствии с характерными для них диаграммами газо-жидкостных равновесий, накапливаются на тарелках средней части колонны. Согласно систематически проводившимся анализам, содержание карбаматов в зоне максимальной коррозии колонны обезвоживания в несколько раз превосходило их концентрацию в поступающей смеси и временами достигало 10—15 вес.%. Ниже приводится пример накопления карбаматов в колонне обезвоживания одного из производств метиламинов (абсолютные значения не следует считать типичными) [c.27]

Рис. 1.14. Зависимость скорости коррозии стали в колонне обезвоживания на ряде производств метиламинов от степени орошения щелочью

На рис. 103 приведена принципиальная технологическая схема установки для производства комплексной кальциевой смазки типа униол. В смеситель 5 загружают сырьевые компоненты (нефтяное масло, фракцию синтетических жирных кислот и уксуснук> кислоту). При нецрерывном перемешивании -смесь нагревают до 90 °С и при этой температуре подают 25—30%-ное известковое молоко Са(0Н)2. Насосом 6 однородная суспензия подается в реактор 11, в котором -за счет циркуляции теплоносцтеля поддерживается температура 120—140 °С. Дисперсия мыльного загустителя в масле прокачивается насосом 12 через трубчатый подогреватель 13. где при температуре около 180 °С полностью завершаются процессы омыления и диспергирования загустителя в масле. Далее расплав поступает в испарительную колонну 14, где в вакууме (39,9—66,5 кПа) удаляется основная часть воды. Обезвоживание можно проводить в одном или двух испарителях, как показано на рисунке. В испарителе 18 дисперсия подается с температурой 180—200 °С и доиспарение влаги осуществляется при более глубоком вакууме. [c.374]

Важное место занимает так называемое промышленное использование ОСМ. Из отработанного рапсового масла или продуктов распада жирных кислот и глицерина можно получать ПАВ, присадки, улучшающие смазочную способность, сырье для производства моюших средств. По методу [311] ОСМ, состояшие из смеси нефтяных и растительных масел, подвергаются термическому обезвоживанию и удалению газойля при последующей переэтерификации под действием одноатомных спиртов и катализатора образуются низкомолекулярные эфиры жирных кислот и глицерин. Нефтяные масла отделяют термическим путем, оставшуюся смесь подвергают обработке в испарителе и в вакуумной ректификационной колонне с разделением эфиров, глицерина, избытка спиртов. [c.332]

Экспериментально также установлена [97 ] возможность замены процессов многоступенчатой кристаллизации L-сорбозы процессами предварительной очистки окисленного раствора сорбита при pH 3,0 активированным углем (3—5% к массе сорбозы) или ионообменными смолами [98] и обезвоживанием его в распылительной сушилке. Ниже описана технологическая схема производства L-сорбозы из D-сорбита непрерывным процессом (рис. 38) [53, 97]. Питательную среду из сборника 1 непрерывно насосом подают в стерилизатор 2 и далее в сборник-выдерживатель 3, охладитель 4 и сборник охлажденной среды 5. В этот сборник непрерывно стерильно поступает рабочая культура. Из сборника 5 питательная среда непрерывно поступает в ферментатор 6. Параллельно со средой в ферментатор снизу подают сжатый воздух. Для гашения пены ферментатор сверху снабжен пеногасителем 7 и брызгоуловителем 8. Воздух из колонны выходит через фильтр 9, а окисленный раствор поступает в сборник 10. Температуру среды в колонне по,ддер-живают водяным обогревом через секционные рубашки. Давление воздуха регулируется прибором 11, а рециркуляция питательной peды — регулято- [c.263]

Основными этапами переработки жижки этим методом являются следующие обессмоливание и обесспиртовывание жижки, испарение этой жижки и поглощение из ее паров уксусной кислоты смоляными маслами, обезвоживание образовавшейся смеси смоляных масел, кислоты и воды, регенерация масел и выделение кислоты. Обессмоленная и обесспиртованная горячая жижка подается в два испарителя 1 (рис, 20), отсюда растворимая смола стекает в небольшую колонну кислой смолы 2, из которой удаляется в виде кислого смолистого остатка. Пары из колонны и испарителей отводятся в трехтарельчатый сепаратор-ловуш-ку 5 и далее в низ поглотительной колонны 4. Эта колон-на орошается холодными поглотительными маслами соотношение между ними и кислотой в парах жижки 19 1 (по О бъему), Пары жижки, освобожденные от кислоты, из поглотительной колонны уходят через теплообменник 7 в холодильники 8. Полученный конденсат в отстойнике 9 отделяется от увлеченных смоляных масел, которые возвращаются в производство. Отбросную воду, содержащую 1% растворенных масел и 0,3—0,4% кислот, спускают в канализацию. Предварительно отбросную воду необходимо обезвреживать. [c.94]

Катализаторный раствор вместе с продуктами алкилирования поступает в отстойник 7, нижний слой которого (катализаторный раствор) возвращается в реактор, а верхний слой (продукты алкилирования) с помощью насоса 7O направляется в нижнюю часть скруббера 11. Скрубберы Пи 13 предназначены для отмывки хлороводо-рода и хлорида алюминия, растворенных в алкилате. Скруббер 11 орошается раствором щелочи, который перекачивается насосом 12. Для подпитки в рециркуляционный поток щелочи подают свежую щелочь в количестве, необходимом для нейтрализации H l. Далее алкилат поступает в нижнюю часть скруббера 13, орошаемого водой, которая вымывает щелочь из алкилата. Водный раствор щелочи направляют на нейтрализацию, а алкилат через подогреватель 14 - на ректификацию в колонну 15. В ректификационной колонне 75в дистиллят вьщеляется гетероазеотроп бензола с водой. Бензол направляется в колонну 1 для обезвоживания, а кубовый продукт — на дальнейшее разделение. Если производство предназначено для получения этилбензола, то кубовый продукт колонны 15 направляют в ректификационную колонну 16 для вьщеления в качестве дистиллята продуктового этилбензола. Кубовый продукт колонны /бна-правляют в ректификационную колонну 17 ддя разделения полиалкилбензолов на две фракции. Эта колонна работает под вакуумом (/ =5,3 кПа). Верхний продукт направляют в аппарат 4 и реактор 5, а нижний продукт (продукты осмоления) выводят из системы в качестве целевого продукта. Выход целевых продуктов достигает 94-95 % при расходе 5—10 кг Al l на 1 т моноалкилбензола. [c.287]

Пройдя через перегреватель, продукт с температурой свыше 140° С подается через разбрызгивающее устройство в верхнюю часть-колонны 20. В результате резкого падения давления в колонне происходит однократное испарение перегретой воды, продукт обезвоживается и температура его падает до 100° С. С этой температурой продукт попадает в нижнюю часть колонны 20, которая представляет собой теплообменн кожухотрубчатого типа, в котором пар — теплоноситель конденсируется в межтрубном пространстве, а обезвоженный продукт, проходя по трубкам, перегревается до 140° С и выводится из аппарата. Одна часть продукта поступает на центрифугу 22, а восемь частей — на циркуляцию. После центрифуги масляный раствор сульфоната кальция, в котором содержится не более 0,2—0,3% механических примесей, из коробки 26 насосом 27 закачивается в промежуточный напорный аппарат 32 и затем центрифугируется на сверхцентрифуге 55 при 120° С. Содержание механических примесей в продукте после сверхцентрифуги не превышает 0,1% и может быть доведено до значительно меньшей величины — порядка 0,01 0,02%. Готовый продукт из коробки 34 насосом 35 подается в емкости готовой продукции (на схеме не указаны) и анализируется. Механические примеси, отделяемые на центрифуге 16, так же как и с центрифуги 22, поступают в экстрактор 17. В экстракторе происходит извлечение минеральным ма,слом из механических примесей маслорастворимых сульфонатов. Масляная суспензия, состоящая из механических примесей и масла в соотношении 1 1, насосом 23 из экстрактора подается в напорный промежуточный аппарат 28 и затем центрифугируется на центрифуге 31. Масло с экстрагированными из механических примесей сульфонатами насосом 30 из коробки 29 подается на смешение с продуктом перед обезвоживанием, а осадок, ртделяемый на центрифуге 31, является отходом производства. [c.144]

При производстве метиламинов наибольшей коррозии подвергаются колонна обезвоживания в отделении ректификации и трубчатка теплообменника [2]. В этих, условиях углеродистая сталь совершенно нестойка. В условиях колонны обезвоживания малостойкой является также нержавеющая сталь Х18Н9Т. [c.5]

Скорость коррозии стали Х18Н9Т в колонне обезвоживания производства № 2 метиламинов [c.9]

Рис. 1.11. Распределение скорости коррозии стали Х18Н9Т по высоте колонны обезвоживания промышленного производства (НПП, СПП и ВПП — нижний, средний и верхний питающие патрубки).

Для уменьшения коррозии аппаратуры производства метиламинов и особенно колонны обезвоживания следует в первую очередь стремиться к уменьшению содержания СОг в реакцибнной смеси путем усовершенствования технологического процесса. [c.28]

Эффективность орошения щелочью колонны обезвоживания ясно видна из графиков, приведенных на рис. 1.14. В процессе производства необходим постоянный контроль количества карбаматов в зоне максимальной коррозии колонны обезвоживания содержание карбаматов не должно превышать 0,08% (в пересчете на СОг). При регулярном и достаточном подщелачивании скорость коррозии стали Х18Н9Т снижается до 0,1 мм1год. [c.29]

В промышленности пластмасс применяют процессы получения полимеров из концентрированных растворов. Введение в технологическую линию стадии концентрирования позволяет значительно интенсифицировать процессы получения полимеров и снизить их металло- и энергоемкость. Это в первую очередь относится к производствам многотоннажных полимеровполиэтилена, полипропилена, полистиролов и др. Так, содержание полиэтилена низкого давления в растворителе (циклогексане) составляет 10—11%. Циклогексан удаляют подачей острого пара в отпарную колонну. Для повторного использования циклогексана требуется ректификационная очистка его. Обезвоживание полиэтилена осуществляют в центрифугах, а сушку — в сушильных барабанах. Потери полимера при центрифугировании составляют от 2 до 3%. После тепловой обработки порошкообразный полиэтилен в холодном состоянии смешивают со стабилизаторами и другими добавками и направляют на переработку р экструдере. Затраты энергии при таком многостадийном процессе составляют от 0,17 до 0,2, кВт-ч/кг. [c.92]

Наибольшее применение получил процесс алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Преимущества этого катализатора — отсутствие олефинов в товарном изопропилбензоле и протекание на нем деалкилирования полиалкилбензолов, что увеличивает выход нзопропилбензола. Сырьем для производства нзопропилбензола служат пропан-пропиленовая фракция, содержащая 40—80% пропилена, и бензол, обезвоживание которого, как и при алкилировании этиленом, осуществляют азеотропной дистилляцией. Хлорид алюминия вводят в количестве 8—10% от массы алкилата. Потери хлорида алюминия не превышают 1,5—2,0%- Алкилирование проводят в пустотелом аппарате колонного типа. Выделяющееся тепло отводят за счет испарения части бензола, выходящего из алкилатора вместе с отходящими газами. [c.137]

Этерификация оксидата производится перегретыми парами метилового спирта под давлением 25 ати в колонне непрерывного действия. Оксидах, представляющий смесь п-толуиловой вислоты, ТфК, ММТ, пт-эфира и некоторого количества других побочных продуктов, этерифицируется до ЛМТ и пт-эфира в противотоке парами метанола П, полученного дистилляцией фильтрата I. Соотношение оксвдат мета-нол подцерхивается в пределах 1 0,6. Недостаточное количество метанола ведет к повышению кислотного числа вше нормы (не более 10). Очистка и обезвоживание отходящего метанола производятся непрерывно в колонне ректификации. Там же подвергается очистке и загрязненный метанол с других стадий процесса для возврата в производство. Из нижней части колонны этерификации через промежуточную емкость сырой эфир отводится в сборник. [c.36]

На бражной колонне дистиллат всех (трех) растворителей отделяется от ацетоно-бутиловой барды. Дистиллат укрепляется до концентрации около 50 % и поступает на ацетоновую колонну для отделения ацетона — продукта с наиболее низкой температурой кипения (56,2 °С). Затем на другой колонне отделяют этанол (температура кипения 78,4 °С). Несколько сложнее обстоит дело с выделением и обезвоживанием бутанола. Смесь бутанола и воды образует два слоя верхний — раствор воды в бутаноле (80% бутанола и 20 % воды), его называют богатой смесью и нижний — раствор бутанола в воде (8 % бутанола и 92 % воды), его называют бедной смесью . Разделение смесей производится в сосуде — разделителе. Перегонка и обезвоживание бутанола основаны на его свойстве перегоняться вместе с водой (водяным паром) в виде азеотропной смеси, кипящей при 93,4 °С и содержащей 59 % бутанола и 41 % воды. Таким образом, при перегонке богатой смеси с верхней части колонны вся вода удаляется в виде азеотропной смеси, а с нижней части отходит безводный бутанол, который затем окончательно очищается на бутаноловой колонне (температура кипения бутанола 117,7 С). При перегонке бедной смеси из нижней части лютерной колонны отходит лютерная вода, а с верхней части — азеотропная смесь, направляемая потом в соответствующий сосуд — разделитель. Основной отход ректификации и всего производства — бар- [c.476]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология