Компрессоры высокого давления, мощность

В подавляющем большинстве случаев приводом поршневого компрессора служит электродвигатель или двигатель внутреннего сгорания. В редких случаях они приводятся в движение от паровой турбины (через редуктор) или с помощью гидропривода (в установках сверхвысокого давления). Привод от электродвигателя имеет наибольшее распространение. Компрессоры сравнительно малой мощности оснащаются асинхронными электродвигателями, мощностью от 100 до 1000 кВт — асинхронными и синхронными электродвигателями, причем предпочтение отдается синхронным двигателям. Для привода крупных оппозитных компрессоров отечественного производства применяются специальные синхронные быстроходные электродвигатели мощностью от 250 до 6300 кВт. Основным преимуществом синхронных двигателей является их способность работать с os ф = 1 и даже быть источником безваттной мощности и улучшать os ф в сети. Это оправдывает их применение, несмотря на более высокую стоимость, трудности пуска и необходимость в более квалифицированном обслуживании. [c.110]

В многоступенчатом компрессоре на пути газа из ступени в ступень наблюдаются потери давления, причем, как уже было сказано (гл. И, п. 3), относительная величина этих потерь между ступенями низкого давления больше, чем между ступенями высокого давления. Иначе говоря, с ростом промежуточных давлений относительные величины межступенчатых потерь уменьшаются. Следовательно, если перераспределить отношения давлений между ступенями компрессора, увеличив их в ступенях низкого давления и уменьшив в ступенях высокого давления, то промежуточные давления возрастут и потери энергии при перетекании газа из ступени в ступень несколько снизятся и, следовательно, снизится и потребляемая компрессором мощность. [c.67]

В современных поршневых компрессорах затраты мощности на преодоление сопротивлений клапанов составляют около 10 % от номинальной, В ряде случаев, в частности, в передвижных и специальных (высокого давления) компрессорах эти затраты достигают 20—30 % от общей мощности. Снижение этих затрат, учитывая огромный парк поршневых компрессоров в народном хозяйстве страны, является актуальной задачей. [c.195]

Отогрев является крупной энергетической потерей, так как в течение 55—60 час. работает компрессор высокого давления, мощность двигателя которого составляет 400—500 кет. [c.159]

Регулирование производительности. Разработан ряд способов ступенчатого и плавного регулирования производительности промышленных и лабораторных компрессоров высокого давления. Применение того или иного способа определяется как технологическим режимом процесса, требующим большей или меньшей равномерности подачи сжатого газа, так и экономическими факторами, удельный вес которых в значительной мере зависит от мощности агрегата, его цены, стоимости энергии, изменения к. п. д. в процессе регулирования, сложности эксплоатации и срока службы, на который рассчитан агрегат. [c.121]

Увеличение мощности технологических установок, рост потребления газов, сжатых до давления 15 и 35 МПа, и существенное повышение технико-экономических показателей центробежного компрессора при его работе с подпором на всасывании предопределили за последнее время значительные сдвиги в направлении создания центробежных компрессоров высокого давления. [c.23]

Вследствие значительного укрупнения мощностей агрегатов и технологических линий в последние годы освоен выпуск центробежных компрессоров высокого давления с приводом от паровых и газовых турбин, осевых компрессоров высоких параметров, поршневых машин большой производительности сверхвысокого давления. [c.4]

Схема компоновки, приведенная на фиг. 75, изображает подстанцию для компрессорной станции с тремя компрессорами высокого давления производительностью по 14 м /мин и четырьмя компрессорами низкого давления производительностью по 40 м - /мин. К указанным компрессорам приняты электродвигатели напряжением 6 кв. Электроснабжение компрессорной станции осуществляется на напряжении 10 /се. На подстанции предусмотрена промежуточная трансформация, для чего устанавливаются 3 трансформатора 10/6 кв мощностью по 1000 ква каждый и предусмотрено два распределительных устройства (10 и 6 кв). Часто распределительное устройство компрессорной станции служит также и распределительным пунктом для других подстанций промышленного предприятия. [c.163]

В настоящее время освоено производство компрессоров высокого давления (до 1000 ат) и большой производительности (500 м мин) при мощности привода около 6000 квт. [c.409]

Отогрев блока разделения требует значительных энергети-, ческих затрат. Так, при отогреве блока разделения КТ-3600-АР работает компрессор высокого давления с мощностью двигателя 400—500 кВт в течение 50—60 ч. Поэтому необходимо изыскивать и применять другие способы организации отогрева, которые сокращали бы их длительность. В частности, применение воздуха низкого давления для отогрева регенераторов у установок двух давлений сокращает время отогрева на 18—20 ч. [c.51]

При известной производительности и ожидаемом перепаде давления выбор компрессора зависит от мощности установки и характеристик сжимаемых газов. Для укрупненных и, особенно, крупно-тоннажных комбинированных установок большое значение приобретает надежность работы циркуляционных компрессоров. При высоких температурах и давлениях из-за прекращения подачи водородсодержащего газа могут возникнуть аварийные ситуации (прогар труб печи, коксование и даже спекание катализатора), приводящие к остановкам и ухудшению экономических показателей установок. [c.116]

Так, например, у одного дизеля мощностью 400 л. с., снабженного вертикальным поршневым компрессором высокого давления, корпусом холодильника служили, с одной стороны, стенки станины компрессора, а с другой, — стенки станины двигателя, отлитые как одно целое. Холодильник был змеевиковый. Однажды произошел разрыв змеевика. Получившимся вследствие этого воздухо-гидравлическим ударом выбило стенку корпуса холодильника площадью около [c.147]

Установлено, что при постоянной работе сжатия в каскаде компрессора высокого давления изменение гидравлического сопротивления меж-каскадного канала практически не влияет на основные параметры установки, а распределение работы сжатия между каскадами компрессора оказывает существенное влияние на выходную мощность, эффективный КПД и удельный расход топлива. Проведена оценка влияния коэффициента распределения работ между каскадами компрессора при охлаждении воздуха перед вторым каскадом на мощность на выходном валу и удельный расход топлива, эффективный и общий КПД установки. [c.37]

Второй важной особенностью современного направления в создании новых схем и конструкций компрессионных машин является применение центробежных компрессоров для наддува поршневых. В этом случае центробежные компрессоры больщой мощности предназначены для сжатия газа до 26—30 атм, что заменяет первые три ступени поршневых машин. Дальнейшее сжатие газа производится в дожимающих поршневых компрессорах высокого давления. Осуществление такой схемы позволяет значительно сократить размеры и вес установки и улучшить обслуживание агрегата. Кроме того, улучшается характеристика дожимающего компрессора уменьшаются его размеры, увеличивается число оборотов, улучшается эксплуатационная характеристика установки. [c.218]

Такие же значения имеют газовые циркуляционные компрессоры высокого давления, у которых значительная часть мощности поглощается трением в сальниках. [c.86]

Компрессоры находят применение почти на всех предприятиях химической промышленности США. Увеличение мощностей химических заводов вызывает необходимость создания компрессоров большей производительности, с более высокими давлениями сжатия, без смазки цилиндров, работающих не только как энергетические агрегаты для сжатия газа, а также как машины с очисткой и дозировкой газов разных составов между ступепямп сжатия, частично или полностью автоматизированные. [c.57]

В зависимости от вида привода возможны различные варианты компоновки двухкорпусных машин. Прн самостоятельном приводе каждого корпуса Кх и Кг непосредственно от турбины Т (рис. 15.2, г) или через мультипликатор М от электродвигателя Д (рис. 15.2, д) возможно сообщить каждому ротору различную частоту вращения, но компрессорный агрегат состоит из большого числа отдельных машин. Это усложняет обслуживание и увеличивает эксплуатационные расходы. Более выгодны схемы с одним двигателем, но разными частотами вращения ротора в каждом корпусе компрессора. От высокооборотного двигателя (турбины) первый корпус Кх низкого давления принимает мощность непосредственно, а второй Ка высокого давления — через мультипликатор М (рис. 15.2, е). При электроприводе требуется повышение частоты вращения вала также и в первом корпусе (рис, 15.2, ж, з). [c.189]

В свете этих решений перед азотной промышленностью, вырабатывающей эффективные виды удобрений, поставлены весьма важные и серьезные задачи. Для их выполнения необходимо строительство новых предприятий, расширение и реконструкция на основе прогрессивной технологии действующих заводов, оснащение их высокопроизводительным мощным оборудованием. В связи с этим в производстве аммиака разрабатываются и внедряются новые методы конверсии природного газа с применением повышенного давления создаются более активные катализаторы, работающие при сравнительно низких температурах и обеспечивающие более высокую степень превращения исходных веществ в получаемые продукты применяются более эффективные абсорбенты для удаления из газов двуокиси углерода глубоко используется тепло химических процессов (включая синтез аммиака) для получения водяного пара высокого давления (до 140 ат), перегреваемого до высоких температур (570 °С) в крупных агрегатах синтеза аммиака мощностью 1000—1500 т сутки и более. Энергию получаемого таким путем водяного пара высоких параметров можно использовать в паровых турбинах для привода основных машин аммиачного производства, в частности турбокомпрессоров высокого давления для сжатия азото-водородной смеси до давления процесса синтеза аммиака, воздушных турбокомпрессоров, турбокомпрессоров аммиачно-холодильной установки, центробежных циркуляционный компрессоров совместно с турбокомпрессорами высокого давления. Энергия пара рекуперируется также в турбогенераторе для выработки электроэнергии, потребляемой на приводе насосов. В пу)овых турбинах высокое давление части полученного пара понижается до давления, близкого к давлению процессов конверсии метана и окиси углерода, что позволяет использовать в этих процессах собственный технологический пар. [c.10]

Делители и компрессоры, которые являются главными элементами ступени, также совершенствуются. Делители стандартных ступеней во вновь проектируемых заводах имеют большие размеры, что соответствует большей площади пористых фильтров, и имеют теплообменники в газовых линиях низкого давления, а не в линиях высокого давления, как в старых проектах. Преимущества такой концепции (сокращение удельной площади пористых фильтров вследствие повышения температуры процесса и уменьшения удельной мощности сжатия) предсказывались уже давно [1.5]. [c.10]

Здесь так же, как у дизельного ДВС, засасывается воздух и осевым компрессором 2 сжимается до 0,8 - 1,2 МПа. (Компрессор вращается с частотой 15000 - 30000 об/мин.) Сжатый и разогретый воздух поступает в камеры сгорания 5 из жаропрочной стали, расположенные вокруг вала 3 двигателя (6-8 шт.). По оси этих камер имеются форсунки б, в которые подается под большим давлением насосом 7 топливо оно, мелко распыляясь, горит в потоке сжатого воздуха (при этом обычно а > 1). Образовавшиеся продукты сгорания под большим давлением и с температурой 1000 - 1100 К выходят из камер через лопатки газовой турбины 4 и, расширяясь, вращают последнюю. Мощность этой газовой турбины рассчитывается такой, чтобы она была достаточной для вращения компрессора 2 и сжатия воздуха до заданного давления. После газовой турбины продукты сгорания имеют еще высокое давление расширяясь, они выходят с большой скоростью из сопла двигателя и создают за счет этого реактивную тягу, двигающую самолет. [c.176]

Современные системы принудительной подачи воздуха в двигатели внутреннего сгорания с использованием объемных компрессоров позволяют повышать их мощность в 1,25... 1,4 раза. Большее повышение мощности ограничивается невозможностью значительного повышения давления из-за утечек воздуха через зазоры в компрессоре. Использование лопастных компрессоров с приводом от пневматической турбины позволяет увеличивать мощность двигателя в 1,5...2 и более раз. Необходимо учитывать, что объемные компрессоры могут повышать мощность двигателя внутреннего сгорания в широком диапазоне скоростей вращении его вала, а лопастные компрессоры эффективно работают в зоне высоких скоростей. [c.330]

Значительное увеличение мощности агрегатов синтеза аммиака потребовало разработки и выпуска центробежных компрессоров высокого давления (до 320 ат) для сжатия азотоводородной смеси. [c.263]

В соответствии с заданиями плана развития народного хозяйства СССР по внедрению достижений науки и техники в производство в 1971 —1980 гг. изготовлены и внедрены важнейшие оборудование и комплектные технологические линии технологические линии по производству аммиака мощностью 450 тыс. т в год, в которых использованы двухступенчатая конверсия природного газа, центробеи<ные компрессоры с приводом от паровых турбин, замкнутая энерготехнологическая схема, позволяющая обеспечивать агрегат зиспгпг.н. тг.хно,.101 ические. . ниии ю цриизводству экстракционной фосфорной кислоты мощностью ПО тыс. т в год технологические линии по производству аммофоса мощностью 540 тыс. т в год и аммиачной селитры мощностью 450 тыс. т в год технологическая линия по производству полиэтилена высокого давления мощностью 50 тыс. т в год. [c.10]

Применение способа пусков и остановок возможно лишь при достаточно мощной энергосистеме, позволяющей производить пуск компрессоров в любое время суток без большого падения напряжения. Ёсли мощность недостаточна, компрессор с двигателем 100—150 квт можно заменить двумя-тремяменьшей холодопроизводительностью без значительного снижения энергетических коэффициентов [17]. Одновременного нуска нескольких компрессоров можно избежать с помощью реле времени, которое включается вместе с первым компрессором. Пуск второго компрессора происходит после окончания пуска первого и т. д. В двухступенчатых установках компрессор низкого давления обычно включают после компрессора высокого давления. [c.74]

В последнее время появились новые конструкции компрессоров высокого давления с Н-образным расположением цилиндров . К ним относится компрессор фирмы Зюрт (ФРГ) производительностью 6600 м /мин, давлением 220 ат, с числом оборотов 295 в минуту мощность двигателя компрессора равна 1600 л. с. Электродвигатель этого компрессора расположен в середине между рядами цилиндров, что улучшает доступ к двигателю, клапанам и другим частям машины, облегчает монтаж и демонтаж компрессора, а также улучшает межступенчатую коммуникацию. Новые типы Н-образных компрессоров рассчитаны на значительно более высокие числа оборотов по сравнению с двухрядными горизонтальными машинами той же производительности, вследствие чего размеры Н-образных компрессоров значительно меньше двухрядных. [c.218]

При создании многослужебной МДКС на основе кривошипно-шатунного поршневого детандер-компрессора последний может быть оснащен вспомогательным электрогенератором определенной мощности. Валы ПДК и электрогенератора соединяются через переключаемую муфту. В случае временного снижения потребности в природном газе высокого давления мощность компрессорных ступеней снижается с помощью системы регулирования вплоть до холостого хода, а мощность детандерных ступеней передается электрогенератору через автоматически включаемую муфту для выработки электроэнергии без сжигания топлива. Не исключается вариант исполнения кривошипно-шатунного ПДК с постоянно соединенным электрогенератором. [c.19]

С 1934 г. в Советском Союзе полностью освоено производство сложной аппаратуры и компрессоров высокого давления для кислородных установок самой различной мощности — от 30 до 250 м час и установок обогащенного кислородом воздуха до 5000 м 1нас и создана прочная база для дальнейшего развития и роста кислородной промышленности в нашей стране. За это время выросли ценные кадры специалистов и рабочих-стахановцев, в совершенстве овладевших теорией и практикой расчетов и конструирования, а также эксплоатацией оборудования кислородных установок, показывающие образцы социалистического труда и высокие коэфициен-ты использования оборудования. [c.44]

На рис. 22 показана принципиальная схема одного из трех блоков центробежной компрессорной установки, полностью ИJ eнтичныx между собой. Каждый из указанных блоков располагает мощностью 40 тыа,л.с. Как следует из приведенного рисунка, турбореактивные газогенераторы подают горячие газы в общий коллектор, в котором устайов-лена газовая силовая турбина с двумя симметрично расположенными ступенями расширения, связанными с одним общим валом. Одна сторона двухступенчатой турбины приводит во вращение центробежный компрессор низкого давления, другая - два последовательно работающих компрессора высокого давления. Рассматриваемая компрессорная установка является двухфункциональной комплексной компрессорной установкой, поскольку компримируемый газ используется для закачки газа в пласт. Для этого из общего объема компри— мируемого установкой газа (22 млн.мЗ/сут) 1,5 млн.м /сут отбирается для газлифта, остальная часть газа направляется для закачки его в пласт. В связи с отбором газа после вторых ступеней компримирования третьи ступени компримирования по производительности подобраны с расчетом на уменьшенную производительность для обеспечения их нормальной работы. > [c.50]

Поломка коленчатых и коренных валов, кривошипов. Характерные аварии по этой причине произошли в основном на компрессорах типа 2ШЛК-1420 производительностью 15 900 м /ч, мощностью электродвигателя 4100 кВт, числом оборотов 125 об/мип. Причина аварии — обрыв пальца кривошипа на ступени высокого давления вследствие усталости металла и наличия включений сернистого марганца со шлаком. В производстве аммиака при работе компрессора 2ШЛК-1420 оторвалась шейка пальца кривошипа коленчатого вала, что объясняется недостаточным запасом прочности в опасном сечении и некачественной поковкой. [c.169]

В настоящее время компрессоры большой производительности выполняют оппозитными. Однако до сих пор широко распространены Г- и П-образные горизонтальные компрессоры, которые выпускались раньше. К крупным П-образным компрессорам относится унифицированный горизонтальный шестиступенчатый компрессор 1 Г-266/320. Он служит для сжатия азотоводородной или окисьуг-леродной водородно-газовых смесей. Производительность компрессора 13 280 м /ч, конечное давление 320 ат, число оборотов 125 в минуту. Приводом служит синхронный электродвигатель мощностью 4000 кВт. Ротор электродвигателя смонтирован на коренном валу компрессора и одновременно является маховиком. Компрессор двухрядный. В ряду низкого давления расположены цилиндры I и II ступеней двойного действия, в ряду высокого давления — цилиндры остальных четырех ступеней. Цилиндры III ступени двойного действия, а IV, V и VI одинарного, они выполнены в одном дифференциальном блоке. IV ступень состоит из двух полостей [c.229]

Для привода компрессора применен специальный трехфазпый асинхронный электродвигатель марки АТМК с короткозамкнутым ротор зм, мощностью 750 кВт, с напряжением ца зажимах статора 380 В и числом оборотов 2974 об/мин. Электродвигатель совместно с компрессором размещен в корпусе высокого давления. [c.287]

При сжатии газа часть механической энергии превращается з тепловую, вследствие чего газ в цилиндре разогревается. Чтобы уменьшить потребляемую компрессором мощность, его цилиндр интенсивно охлаждают водой. Кроме того, понижение температуры сжимаемого газа необходимо для предотвращения самовоспламенения распылениого и смешанного с воздухом смазочного масла. При высоких давлениях сжатия и достигаемых высоких температурах мелкие [c.60]

Высокопотенциальная теплота дымового и конвертированного газов используется для получения пара высокого давления, применяемого в турбинах, служащих приводом компрессоров. Низкопотенциальная теплота используется для получения технологического пара низкого давления, подогрева воды, получения холода и т. п. В новых системах широко применяются аппараты воздушного охлаждения, позволяющие сократить расходы воды. На рнс. 34 приведена схема агрегата мощностью 1500 т/сут, включающая двухступенчатую паровоздушную конверсию метана, высокотемпературную н низкотемпературную конверсию СО, моноэта-ноламиновую очистку от СО2, окончательную очистку от СО и [c.97]

В настоящее время отечественное химическое машиностроение освоило производство широкой номенклатуры машин и аппаратов. Так, например, ддя сжатия азотоводородной смеси в производстве аммиака выпускаются шестирядные компрессоры производительностью 16 600 л /ч, давлением 3,2- 10 м/л (320 ат) и мощностью привода 5000 кет, а для производства полиэтилена разработаны компрессоры на давление 3- 10 н/м (3000 ат). Налажен выпуск автоматических непрерывно действующих центрифуг большой производительности (до 50 т/ч и более), герметизированных взрьгеоопасных центрифуг для полимерных материалов и др. В связи с широким использованием природного газа в качестве химического сырья и значительным расширением производства азотных удобрений созданы воздухоразделительные установки производительностью 15 000 м /ч азота высокой степени чистоты (99,998% N2) и 8000 лА/ч кислорода. Производительность кислородных установок в ближайшем будущем превысит 70 ООО м /ч Oj. [c.12]

Турбокомпрессорный агрегат состоит из электродвигателя, центробежного компрессора, повышающих редукторов. Центробежный компрессор К-380 является двухцилиндровым, десятиступенчатым, с одним внешним промежуточным газоохладителем между цилиндром низкого давления (ЦНД) и цилиндром высокого давления (ЦВД). Роторы цилиндров компрессора, редуктора и электродвигателя соединяются зубчатыми муфтами. Для ГПЗ мощностью 1 млрд. м в год необходимо пять компрессоров типа К-380 (с учетом резервного). [c.375]

Для работы форсунок высокого давления или для инспираторов, подающих к форсункам 1000 м 1час воздуха при напоре 500 мм вод. ст., потребуется расход 100 м 1час всосанного компрессорами воздуха. Потребная мощность компрессора Nk= = 0,1. 100= 10 квт. Таким образом, при постоянной нормальной загрузке вентиляторное дутье почти в четыре раза экономичнее компрессорного. При снижении нагрузки вентилятора до 25% расход энергии выравнивается дальнейшее снижение нагрузки вентилятора делает уже более экономичным применение компрессорного воздуха для форсунок высокого давления или для индивидуальных инспираторов. [c.251]

В 70-е годы на ряде предприятий были введены в действие производства аммиака мощностью 1360 т/сут с использованием оборудования фирмы ТЕС> (Япония). Отличие ее от схемы фирмы Энса> заключается в применении для удаления диоксида углерода раствора поташа с добавкой пен-токсида ванадия, получении пара высокого давления (до 10 МПа) с утилизацией тепла конверсии и использованием паровых приводов ко всем компрессорам. [c.425]

Начиная с 1964 г. в США началось строительство установок мощностью 1000 т аммиака в сутки и более под давлением 160—250 ат. Это было связано с применением турбокомпрессоров высокого давления (вместо поршневых машин) для сжатия азотоводородной смеси до давления процесса синтеза. Турбокомпрессоры на 160 ат имеют производительность не менее 70—75 тыс. м ч азото-водородной смеси. При повышении производительности компрессора до 150—180 тыс. мЧч газ удается сжать до более высокого давления (300—320 ат). [c.363]

Программа усовершеиствоваиия каскадов ( iP). Эта программа имеет Челью улучшение эффективности оборудования существующих каскадов при сохранения уровня потребления электроэнергии. Усовершеиствоваиная технология 1970 года проверяется с 1973 г. на первых ступенях, модернизированных по программе IP ожидается, что ее реализация приведет к увеличению разделительной мощности на 4,75 млн. кг ЕРР/год. Успехи, достигнутые с 1973 г. в разработке пористых фильтров п повышении КПД компрессора, привели к созданию технологии 1975 года , с помощью которой можно увеличить приращение разделительной мощности до 5,76 млн. кг ЕРР/год [3.260], а возможно, и до 6 млн. кг ЕРР/год [3.261]. По программе IP из 5200 ступеней 3000 ступеней будут подвергнуты полной, 1000 ступеней — лишь частичной модернизации, а 1200 ступеней останутся прежними. Новые и белее эффективные пористые фильтры устанавливают в увеличенные делители (диаметром 4 м [3.208, 3.261] вместо 3,4 м [3.268]), в которых площадь пористых фильтров наращивается до пределов, допускаемых условием сохранения существующих границ между блоками в компрессоры устанавливают новые рабочие колеса для повышения их КПД улучшают общую газодинамическую эффективность трубопроводов и пересматривают систему технологического контроля п регулирования, чтобы свести к минимуму потери энергии [3.260, 3.268]. В ступенях, подвергаемых частичной модернизации, теплообменник устанавливается в потоке низкого давления (на легкой фракции, прошедшей через пористые фильтры), а не в потоке высокого давления на питании [3.208, 3.232]. Блок отключается для частичной модернизации всего на шесть или семь дней. Замена старых блоков новыми, начатая в 1973 г., завершена в 1981 финансовом году [3.261] (рис. 3.41). [c.170]

Большие перспективы создает применение центробежных циркуляционных насосов. Так, на одном из заводов применена интересная конструкция насоса, производительностью 400 м 1час сжатого газа. Многоступенчатый центробежный компрессор с электромотором на одном валу, мощностью 375 кет при 3000 об/мин., заключен в сосуд высокого давления, имеющий внутренний диаметр 610 М.М. и длину корпуса 4200 мм. Азотоводородная смесь под давлением 200—220 ат поступает через крышку в сосуд, омывает электромотор и после дополнительного сжатия и а 15—20 ат возвращается в цикл. К достоинствам центробежного насоса следует отнести малые его габариты и чистоту газа, не загрязняющего катализатор смазкой. Размеры поршневых циркуляционных насосов производительностью 600 м час, работающих на той же установке, значительно больше (без горизонтальной паровой машины — 5000 X 4500 X 3200 мм). Кроме того газ загрязняется маслом. К недостаткам следует отнести повышенную чувствительность подачи насоса к колебаниям давления в системе синтеза. Этот недостаток, в значительной мере следует отнести к не вполне удачному подбору гидродинамической характеристики у центробежного компрессора. [c.146]

Сжатие газов до высоких давлений обычно производится на.многоступенчатых компрессорах. Применение многоступенчатых компрессоров имеет ряд преимуществ 1) при охлаждении цилиндров и наличии промежуточных холодильников снижается температура компримируемого газа 2) уменьшается мощность, затрачиваемая на сжатие, и 3) уменьшаются нагрузки на подшипники и механические напряжения в компрессоре. [c.70]

На первом потоке (газа низкого давления) работают четыре компрессора, на втором (газа высокого давления) — семь компрессоров. Работа компрессоров и газгольдеров автоматизирована. При уменьшении объема поступающего газа колокол газгольдера опускается. При уменьшении объема газа в газгольдере до 15% вначале останавливается один из работающих компрессоров, затем второй и т. д Когда колокол газ-го.льдера достигает нижнего положения, последний работающий компрессор (во избежание вакууммирования системы) переводится на работу с выкида на прием . При увеличении сброса газа с технологических установок Б газгольдер колокол поднимается, и по мере его подъема резервные компрессоры последовательно включаются в работу. Когда колокол достигает верхнего положения, подача газа в газгольдер автоматически прекращается и при давлении в линии приема компрессоров выше допустимого открывается сброс газа на факел. Таким образом, если сбросы газа не превышают мощности компрессоров, сжигание его на промышленных факелах исключается. [c.96]