Огарок количество

Количество и состав огарка. При сжигании колчедана и некоторых других серосодержащих рут образуется огарок, количество которого зависит от химического состава сырья и полноты выгорания из него серы. [c.77]

Выход огарка и степень использования серы сырья. При обжиге колчедана и Других серосодержащих руд образуется огарок, количество которого зависит от. химического и минералогического состава руды и степени выгорания серы. [c.57]

При получении серной кислоты из колчедана остается твердый отход—пиритный огарок. На каждую тонну серной кислоты образуется около 0,6 кг огарка, содержащего около 58% железа, до 3% меди, сульфата кальция, небольшие количества серебра, золо- [c.257]

Пример. Сырьем для производства серной кислоты служит колчедан, содержащий 40% серы и 5% влаги. Подсчитать количество тепла, выделяющееся при сгорании 1 т колчедана, если огарок содержит 1% серы. [c.50]

Благодаря высокой скорости процесса горения и интенсивному перемешиванию в псевдоожиженном слое практически находится не колчедан, а огарок. Содержание серы в огарке в различных точках кипяш,его слоя примерно одинаково (идеальное смешение). Количество пыли, уносимой из печи, достигает 90 % всего огарка поэтому после котла-утилизатора газ проходит один или два циклона для отделения основной массы пыли, а затем очищается в электрофильтрах. [c.284]

Переработка шламов производится по различным технологическим схемам, учитывающим специфику данного шлама. Обычно вначале шлам обжигают с целью окисления сульфидов. Огарок подвергают выщелачиванию в серной кислоте, при этом в раствор переходят никель, железо, частично медь. Твердый остаток от выщелачивания плавят с восстановителем в электропечах и полученный металлический сплав, содержащий в основном медь и платиноиды, отливают в аноды и подвергают электролизу в растворе серной кислоты. На катоде осаждается губчатая медь, содержащая некоторое количество платиноидов, основная же их масса выпадает в шлам. Губчатую медь растворяют в серной кислоте в присутствии кислорода. Платиновые металлы остаются в остатке от выщелачивания. Этот остаток и шлам электролиза представляют собой концентрат платиновых металлов, содержание которых достигает в нем 50%. Концентрат направляют на разделение и извлечение платиноидов на аффинажный завод. [c.91]

Фосфогипс имеет высокую исходную влажность, поэтому для получения полусухих смесей применяется подсушенный фосфогипс, для снижения количества воды, вносимой в смесь с фосфогипсом, также возможно введение отощающих добавок (пиритный огарок, малоактивные попутные продукты — ЦП, МОГ, ТОС). [c.159]

Сначала использовали полочный реактор (рис. 6.23, а), в котором колчедан располагался на полках, и воздух проходил через неподвижные слои. Естественно, колчедан был кусковой - тонко измельченный создавал бы значительное гидравлическое сопротивление и мог легко слипаться, что приводило бы к неоднородному горению. Чтобы сделать обжиг непрерывным процессом, твердый материал передвигался специальными гребками, вращающимися на оси, проходящим по оси аппарата. Лопатки гребков перемещали куски колчедана по тарелкам поочередно от оси аппарата к его стенкам и обратно, как показано на рисунке стрелками. Такое перемещивание одновременно предотвращало слипание частиц. Свежий колчедан непрерывно подавался на верхнюю полку, а огарок непрерывно выводился из реактора. Механический реактор обеспечивал интенсивность процесса, измеряемую количеством колчедана, проходящего через единицу сечения реактора, [c.383]

Пример 11.11. Рассчитать количество сухого воздуха, необходимого для сжигания 1000 кг колчедана, и объем полученного обжигового газа, если колчедан содержит 41% S, а огарок — 0,5%. Влажность колчедана 7,4%. Концентрация SOg в обжиговом газе равна 10% (об.). [c.34]

Пример П. 14. Сырьем для производства серной кислоты служит колчедан, содержащий 40% S и 5% И О. Подсчитать количество теплоты, выделяющейся при сгорании 1 т колчедана, если огарок содержит 1%8. [c.36]

Окись железа с примесями (огарок) является отходом количество огарка составляет около 75% от веса пирита. [c.119]

При получении серной кислоты из колчедана после извлечения основной массы серы остается твердый, рассыпчатый порошок — пиритный огарок. На каждую тонну серной кислоты образуется около 0,6 т огарка. Огарок содержит 58% железа, до 5% меди, сульфат кальция, небольшие количества серебра, золота и некоторых других ценных компонентов. Пиритные огарки могут быть с успехом использованы цементной и стекольной промышленностью и промышленностью строительных материалов. Применение огарка в качестве одного из компонентов смеси для обжига цементного клинкера позволит сэкономить значительные средства, [c.42]

Образующийся при производстве серной кислоты пиритный огарок в настоящее время в значительных количествах передают на заводы строительных материалов, что в перспективе сведет объем неутилизируемого огарка до минимума. [c.275]

В настоящее время медьсодержащие микроудобрения применяют главным образом на торфянистых почвах. На этих почвах пиритный огарок вносят раз в 4—5 лет в количестве 5—6 ц на 1 га (2,2—2,7 кг меди на 1 га). Эффективность его очень высокая. Так, в среднем из 23 опытов, поставленных на опытных станциях, в совхозах и колхозах Белоруссии, Латвии, ряда нечерноземных областей России и Полесья Украины с зерновыми хлебами, урожай на торфяных почвах без применения пиритного огарка составил (в ц с 1 га зерна) 13,6, при внесении же 5 ц на 1 га пиритного огарка соответственно 22,5. Прибавка достигла 8,9 ц на 1 га. [c.321]

Для этой цели лучше использовать колчеданный огарок, охлажденный после обжига колчедана без доступа воздуха , обладающий магнитными свойствами и содержащий некоторое количество [c.705]

Железный коагулянт (стр. 706) с низким содержанием сульфата закиси железа и свободной серной кислоты предложено получать обработкой колчеданного огарка горячей серной кислотой. Просеянный огарок предварительно должен быть обработан концентрированной азотной кислотой (в количестве 8—10 кг на I т [c.706]

Турбулентный кипящий слой практически состоит из обожженного материала (огарка). В кипящий слой непрерывно поступает воздух, загружается колчедан и отбирается твердый продукт реакции —огарок. Из верхней части печи отводится обжиговый газ, причем часть огарка уносится газом в виде пыли. Количество пыли, уносимой из печей для обжига в кипящем слое, достигает 90—95% от веса огарка. Запыленный газ пропускают через 1—2 циклона, а затем через электрофильтр. Степень очистки газа при этом достигает 99,5% и более таким образом, содержание пыли в газе снижается до 0,2 и менее. [c.75]

Ввиду наличия сульфидов обжиг таких концентратов обязателен. В огарке после обжига значительная доля молибдена оказывается связанной в виде молибдатов. Поэтому выщелачивать огарок необходимо раствором соды, а не аммиака. Аммиак не разлагает всех молибдатов. Кроме того, значительная доля его расходовалась бы при этом на образование устойчивых растворимых аммиачных комплексов меди и железа. А это, помимо бесполезного расхода аммиака, дополнительно усложняло бы процесс очистки молибденовых растворов. Выщелачивают содой в несколько стадий противотоком при pH 8—8,7. Такую среду поддерживают соотношением количества содового раствора и огарка. Раствор содержит [c.560]

Большой интерес представляют гидравлический и пневматический способы удаления огарка. При гидравлическом способе огарок смешивается с большим количеством воды, пульпа осветляется в бассейне-отстойнике. При пневматическом способе эжекцией сжатого воздуха огарок отсасывается из бункера. Взвесь огарка в воздухе пневмотранспортом подается в отвал или потребителю. [c.40]

По первой технологической схеме — с использованием шахтного хлоратора — готовят брикеты из руды, кокса и связующего из расчета, чтобы количество кокса, выполняющего роль восстановителя и наполнителя, было в 1,5—2 раза больше массы руды. В этом случае образуется сыпучий печной огарок, поры которого пропитаны расплавом хлорида магния. Хлорирование ведут при 950 °С. Трихлорид хрома конденсируется в горячей зоне конденсатора (650—800 °С), а хлориды железа и алюминия — в более хо- [c.355]

В результате обжига получался огарок, равномерный по крупности. Циклонная пыль содержала до 60% фракции 0,4—0,2 мм и до 30% фракции 0,2—0,16 мм. Средний размер огарка составлял 0,2 мм.. Увеличению размера огарка способствовало снижение температуры в слое в основном за счет увеличения количества сульфатов. [c.166]

При переводе сернокислотных установок с серного колчедана на использование элементарной серы, сероводорода или газов цветной металлургии в качестве отхода производства исчезает колчеданный огарок. А перевод установок контактной серной кислоты на метод двойного контактирования с промежуточной абсорбцией серного ангидрида позволяет снизить до санитарных норм количество ЗОг в выхлопных газах. Таким образом, производство серной кислоты контактным методом становится безотходным при внедрении двойного контактирования или тонкой очистки выхлопных газов и переработки огарков. [c.13]

Огарок. В результате обжига колчедана получается огарок, количество которого несколько меняется в зависимости от содержания серы в колчедане. В среднем из 1 кг колчедана получается около 0,7 кг огарка. Таким образом, на сернокнслотных заводах накапливается огромное количество огарка, который занимает большую площадь заводской территории. В колчеданном огарке содержится около 50% железа, и поэтому огарок с успехом мог бы быть использован для выплавки чугуна и стали. Однако в огарке остается ещ сравнительно большое количество серы, из-за чего переработка его затруднена, вследствие этого огарок практически не используется. [c.61]

Принцип работы иечи ДКСМ следующий флотационный колчедан и воздух подаются в нижнюю зону печи, где происходит обжиг колчедана в кипящем слое при 700—800 °С. Обжиговые газы, содержащие огарок, через отверстия газораспределительной решетки поступают в кипящий слой верхней зоны. Запыленный поток газов из верхней зоны печи направляется в циклон возврата огарка. Огарок, уловленный в циклоне, возвращается в верхний кипящий слой. Очищенный от крупных частиц огарка обжиговый газ из циклона направляется для дальнейшей тонкой очистки в электрофильтр ОГ-4-16 и далее направляется для получения серной кислоты. Основное количество огарка ( 80%) удаляется из верхнего кипящего слоя через специальное переливное окно. Поддержание требуемых температур в нижней зоне (700—800 °С) и в верхней зоне (450 °С) осуществляется с помощью тепловоспринимающих элементов, устанавливаемых в нижней и в верхннх кипящих слоях. Наиболее крупные частицы огарка колчедана, уносимого потоком газа в верхнюю зону печи, выделяются из потока газа из-за снижения скорости в расширенной части нечи и создает кипящий слой под верхней газораспределительной решеткой, которую пополняет возвращаемая из циклона мелкая фракция огарка. [c.56]

Газы, выходящие из печей обжига колчедана, содержат 10—1.5% 30 и около 0,5 ЗОз- Сера выгорает иа колчедана не полностью и в огарке остается небольшое количество неразложившегося колчедана. В огарок переходят также сопровождающие колчедан примеси 310г, СаЗОд и др. [c.39]

Пример. Печное отделение сернокислотного завода состоит пз 8 печей ВХ-З, каждая из которых имеет производительность 35 т колчедана в сутки (pvI . 3). Па обжиг поступает колчедан с содержа-нисм 43% серы (в расчете на сухой). Выходящий из печп огарок содержит 2% серы. Определить часовое количество огарка, удаляемого из печпого отделения. [c.45]

По одному из способов обогащения шлам обжигают. Огарок выщелачивают серной кислотой и фильтруют, твердый продукт плавят в электрической печи с небольшим количеством восстановителя. Получаемые аноды, обогащенные платиноидами, подвергают электролитичеакому растворению в серной кислоте. На катоде осаждается губчатая медь, содержащая некоторое количество платиноидов. [c.382]

Другим способом снижения формовочной влажности смеси является введение отощающих добавок. В качестве последних могут применяться инертные, а также малоактивные тонкодисперсные попутные продукты (пиритный огарок, зола-унос, ЦП, ТОС, МОГ и др.). Попутные продукты, как правило, обладают высокой дисперсностью, что позволяет оптимизировать гранулометрический состав и повысить прочность получаемых изделий. Повышенная прочность полученных материалов объясняется достижением более плотной упаковки частиц вследствие их разнофракци-онности, увеличения количества контактов между частицами дисперсной фазы [9, 77]. [c.105]

Практика обжига молибденовых концентратов. В зависимости от масштабов производства и состава молибденовых концентратов обжиг может производиться в печах муфельных, барабанных вращающихся, многоподовых и кипящего слоя (КС). По конструкции все эти печи аналогичны соответствующим печам, применяемым в металлургии других цветных и редких металлов. Любая печь снабжается питающим и приемным устройствами, а также оборудуется системой улавливания пыли и возгонов М0О3, газоочистки и улавливания окислов рения. Для полноты обжига необходимо хорошее соприкосновение с кислородом воздуха, для чего требуется непрерывное перемешивание. Муфельные печи имеют существенные недостатки перемешивание в них осуществляется ручным приспособлением воздух движется над слоем концентрата, находящимся на поду и перемешиваемым эпизодически противотока обжигаемого материала и воздуха нет тепло экзотермических реакций используется недостаточно температура регулируется с трудом. Поэтому такие печи неэкономичны, малопроизводительны, дают огарок спекшийся и с большим количеством остаточной серы, низших окислов молибдена и молибдатов. Во вращающихся барабанных печах создаются лучшие условия обжига благодаря передвижению материала вдоль печи навстречу воздуху и [c.193]

Сначала использовали полочный реактор (рис. 5.25, ). Колчедан располагается на полках и воздух проходит через неподвижные слои. Естественно, колчедан - кусковой (тонко измельченный создавал бы значительное гидравлическое сопротивление и мог легко слипаться, что создавало бы неоднородное горение). Чтобы сделать обжиг непрерывным процессом, твердый материал передвигается специальными гребками, вращающимися на валу, расположенном по оси аппарата. Лопатки фебков перемещают куски колчедана по тарелкам поочередно от оси аппарата к его стенкам и обратно, как показано на рисунке стрелками. Такое перемешивание одновременно предотвращает слипание частиц. Свежий колчедан непрерывно подается на верхнюю полку. Огарок также непрерывно выводится с низа реактора. Механический реактор обеспечивает интенсивность процесса, измеряемую количеством колчедана, проходящего через единицу сечения реактора, - не более 200 кг/(м ч). В таком реакторе движущиеся скребки в высокотемпературной зоне усложняют его конструкцию, создается неодинаковый температурный режим по полкам, трудно организовать отвод тепла из зоны реакции. Трудности теплосъема не позволяют получить обжиговый газ с концентрацией 802 более 8 - 9%. Основное ограничение - невозможность использования мелких частиц, в [c.424]

В главе XI в общих чертах показано, как можно находить дисперсный состав и объемный расход частиц, покидающих реактор, при любом способе подачи смеси и произвольном виде кинетических закономерностей процесса укрупнения или измельчения частиц. Если изменение размеров частиц обусловлено реакцией, то легко найти зависимость между объемной скоростью потока частиц и степенью превращения материала. Например, когда в результате реакции образуется газообразный продукт или хлопьевидный огарок, то объемный расход частиц, выходящих из реактора, связан с количеством ненревращенного материала таким соотношением [c.428]

Дополнительное количество мышьяка привносится в процессе вьпцелачивания атмосферными осадками твердых промышленных отходов, среди которых первое место йнишют пиритный огарок, образующийся в процессе производства серной кислоты и удобрений, и хвосты рудообогащения, В загрязненных атмосферных осадках мьпиьяк находится практически в тех же формах, что и в сточных водах. В сельскохозяйственных районах имеет место применение мьпяьяксодержаших пестицидов в виде арсенатов натрия и кальция. [c.288]

Колчеданные огарки являются ценным материалом, содержащим до 47—48% железа, а также небольшие количества меди, серебра, золота, цинка, кобальта, таллия и других элементов. Наличие меди в колчеданных огарках позволяет использовать их в доменных печах для выплавки высококачественного медистого чугуна. Для получения такого чугуна огарки подвергают предварительному спеканию (агломерация), нередко в смеси с железной рудой. В процессе агломерации из колчеданных огарков удаляется сера. Агломерированный огарок, представляющий собой кусковый материал с высоким содержанием железа (до 60%), вполне пригоден для доменной плавки. [c.85]

В заводских условиях огарок выщелачивают8—10%-ным раствором аммиака во вращающихся горизонтальных герметических стальных барабанах с шарами или в вертикальных реакторах с мешалками. Вращающиеся герметические барабаны более экономичны и по извлечению молибдена, и по расходу аммиака. Процесс выщелачивания в обоих случаях периодический и производится в несколько стадий, хотя в принципе возможна организация непрерывного или полунепрерывного выщелачивания в каскадах герметизированных реакторов. Раствор с первых стадий поступает на очистку и дальнейшее извлечение молибдена. Слабые растворы и промывные воды поступают на первые стадии выщелачивания. Общий расход аммиака на всех стадиях в зависимости от состава концентрата и аппаратуры колеблется от 115 до 140% от теоретически необходимого количества. Крепкие растворы имеют плотность более 1,1 г см и содержат 140—190 г М0О3 в 1 л. Остатки от выщелачивания отфильтровывают на фильтрах непрерывного или периодического действия. [c.557]

Огарок, содержащий до 50% железа, используется после пред-варательной агломерации для производства чугуна. Небольшие количества огарка применяются для получения пигментов (например, сурика и мумии). [c.40]

Огарок, содержащий до 50% железа, тосле предварительной агломе1ра1ЦИИ используется для проязводства, чугуна. Небольщие количества огарка применяются для получения пигментов (например, сурика и мумии). [c.36]

Наряду с готовой продукцией основная химия также производит значительные количества газообразных, жидких, твердых и шламовых отходов. Так, при производстве кислот в атмосферу выбрасываются оксиды серы, азота, фтористые соединения при производстве серной кислоты из колчедана образуется огарок. В аммиачных производствах образуются стоки и газы, содержащие ЫНз, растворенные аммиачные соли и т. д. При подготовке сырья и сушке готовой продукции (например, минеральные удобрения) образуется большое количество пылей. При производстве калийных удобрений более 75% сырья уходит в отходы в виде глинистых шламов и галитовых отходов. [c.24]

Ход определения. Разложениеогарка. Навеоку огарка 3,0—3,5 г помещают в стакан емкостью 300 мл, лриливают 50— 60 мл разбавленной (1 1) соляной кислоты и разлагают огарок кипячением на песочной бане, как описано на стр. 67. По окончании разложения содержимое стакана упаривают до объема 30—40 мл, добавляют небольшое количество дистиллированной воды, нагревают и отфильтровывают нерастворимый остаток через плотный бумажный фильтр. Остаток на фильтре промывают горячей дистиллированной водой до исчезновения желтой окраски фильтра, избегая получения большого количества фильтрата. [c.78]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология