Нормализация металла

Термообработка производится для снятия внутренних напряжений в металле изделия, остающихся после горячей или холодной обработки и сварки, и бывает двух видов основная, состоящая из нормализации с отпуском, закалки, закалки с отпуском, или многоступенчатая, включающая нагрев до температуры нормализации, и дополнительная в виде отпуска. [c.94]

При производстве линз выкаткой роликами из обечайки последняя изготовляется из листа соответствующей толщины и марки стали. Наружный диаметр обечайки равен наружному диаметру готового компенсатора, а высота обечайки равна длине развертки контура компенсатора с учетом припуска на механическую обработку по торцам. Сварной шов необходимо зачищать заподлицо с основным металлом. Перед выкаткой линзовых компенсаторов обечайка проходит термообработку для углеродистых сталей — нормализацию при температуре 920° С, для нержавеющих — аусте-низацию. [c.107]

Под термической обработкой металлов понимают процессы тепловой обработки металлов и сплавов, в результате которых изменяются в желательном направлении их структура и свойства. Любая термическая обработка состоит из трех последовательных операций нагрев до определенной температуры, выдержка при этой температуре, охлаждение с различной скоростью от температуры выдержки до температуры окружающего воздуха. Для стали и некоторых других сплавов различают следующие основные виды термической обработки отжиг, нормализация, закалка, отпуск. [c.277]

Толкательные печи применяются для отжига, нормализации, цем ентации и закалки стальных изделий, а также для термической обработки изделий из цветных металлов и чугуна. [c.50]

Особо крупномасштабные операции по термообработке (например, отжиг листа и проволоки, стальных, алюминиевых, медных и других металлических изделий) осуществляются в проходных печах, через которые металл протягивается роликами или шпульными моталками. Для увеличения длительности отпуска, нормализации или старения используют метод многократного прохождения металла через камеру нагрева. Скорости нагрева и охлаждения регулируют с помощью излучающих и конвективных горелок, располагаемых вдоль пути прохождения металла. Многие установки оборудованы системами безопасности, предотвращающими перегрев и оплавление металла при внезапном снижении скорости протягивания. Действие этих систем основано на блокировке привода протягивающего барабана с органом, регулирующим расход топлива на горелки. Гибкость и высокая чувствительность газовых горелок по сравнению с жидкотопливными позволяют говорить о необходимости использования газового топлива в таких процессах термообработки металлов, как отпуск, отжиг и гальванизация стальной, бронзовой, алюминиевой полосы или штрипса, сушка и отжиг проволоки и др. [c.324]

Для обычной углеродистой стали на основе альфа-железа измельчение зерен происходит также при термообработке типа закалки или нормализации. Металл нагреванием переводят в состояние аусте-нита, а затем быстро охлаждают. Чем быстрее охлаждение, тем мельче кристаллиты (зерна) в образовавшемся альфа-железе. В гамма-железе таким образом измельчить зерна нельзя, этого можно добиться только путем обработки давлением. [c.33]

Катализаторные трубы готовят в последнее время из малоуглеродистой стали (0,12% С), с последующим обезуглероживанием. Для этого их обрабатывают водородом в специальных печах при 500—700°, с последующей нормализацией металла труб. Интересна принятая система удаления катализатора- из труб при его замене. Катализатор при этом высасывается устройством, работающим по принципу обычного пылесоса. Для этого снимают верхнюю крышку у колонны и катализаторной коробки, затем катализатор высасывается через опускающуюся в колонну трубу, внутренним диаметром 30 мм, соединенную гибким шлангом с резервуаром, служащим для приема катализатора. В резервуаре поддерживается вакуум — 60 мм рт. ст. при помощи вакуум-насоса, производительностью 32 m muh. Выгрузка катализатора из труб продолжается 20 часов, а в конструкциях, где [c.45]

Для этого трубки обрабатываются водородом при 500—700°С (в специальных печах) с последующей нормализацией металла труб. [c.312]

Имеется несколько способов модификации основных марок сталей с целью улучшения их вязкостных свойств при низких температурах. Основными из них являются изменение структуры металла восстановлением с силиконом или алюминием нормализация и снятие напряжений добавка металлов, например никеля. [c.202]

Максимальный эффект увеличения твердости белых слоев по сравнению с исходным металлом наблюдается в сталях, предварительно подвергнутых отжигу или нормализации, и может достигать 2-3 раз. [c.114]

Среднетемпературные печи им еют верхнюю температурную границу 1200—1250° С, определяемую возможностью применения для нагревательных элементов специальных сплавов сопротивления. Технологические применения этих печей весьма обширны процессы закалки, нормализации, отжига, термохимическая обработка черных металлов, нагрев под обработку давлением черных и цветных металлов и т. п. [c.38]

Нормализация. Целью нормализации является получение мелкозернистой однородной структуры металла, улучшение обрабатываемости резанием. устранение наклепа после предварительной обработки резанием, подготовка структуры к последующей закалке. При нормализации сталь нагревают до температуры отжига и затем охлаждают на воздухе. [c.28]

Отжиг и нормализация обычно предшествуют чистовой механической обработке и предназначены для улучшения обрабатываемости деталей, устранения неоднородности строения металла путем изменения размеров и формы зерен, образующих его структуру, а также для снятия внутренних напряжений, возникших в процессе изготовления деталей. Отжигу или нормализации, которая отличается от отжига ускоренным охлаждением после выдержки, подвергают отливки, а также заготовки или детали после горячей или холодной пластической обработки. [c.278]

В результате армирования поверхности деталей литыми твердыми сплавами типа стеллитов, как правило, наблюдается перегрев основного металла детали на глубину 7—12. чм под армированным слоем, что приводит к понижению механических свойств основного металла. Для улучшения структуры рекомендуется иосле армирования производить нормализацию деталей. Кроме того, в ряде случаев необходимо увеличивать твердость основного металла детали под армированным слоем. Благодаря [c.233]

Нормализация или закалка с целью повышения прочности, пластичности и вязкости металла сварного соединения [98]. Применяют эти виды термической обработки, в частности, после электрошлаковой сварки для измельчения зерна, повышения ударной вязкости и прочности сварных соединений. При сварке высокопрочных сталей эти операции необходимы для получения высокой прочности сварных соединений. [c.11]

Рисунок 2.13,6 дает представление о наиболее распространенном цикле работы печи, включающем выдержку изделий при определенной температуре. Назначение этой выдержки — выравнивание температуры по сечению изделия и обеспечение необходимых превращений в его материале. Этот цикл характерен для процессов закалки, отпуска, нормализации и термохим-ической обработки металлов. [c.59]

Отметим еще некоторые особенности гибки листов и правки обечаек из двухслойного проката. При прохождении листа между валками возникает опасность нанесения на плакирующий слой рисок, царапин, задиров и т. д. Гибка листа производится на трех-валковой машине с приводными нижними валками, а правка обечайки на четырехвалковой машине, причем верхний валок машины должен быть хорошо отполирован. Если позволяет мощность машины, лист изгибают в холодном состоянии после круговой гибки производится сборка продольного стыка и сварка основного металла без подварки плакирующего слоя, после чего обечайка подвергается термообработке (высокому отпуску). После остывания металла производится правка обечайки. Заварка плакирующего слоя производится в собранном целиком аппарате. Если металл плакирующего слоя после двух операций — нормализации (950° С) и двух отпусков (640—660° С), имеет стойкость к межкристаллической коррозии, то после гибки в горячем состоянии и сварки основного металла в разделку плакирующего слоя вставляется металлическая пластина, после чего обечайка проходит правку. [c.41]

Все отливки должны подвергаться нормализации или отжигу. Механические свойства металла отливок II и III групп в нормализованном или отожженном состоянии должны соответствовать табл. 2-4. [c.24]

Проведенные испытания подтвердили ранее известные [74, 90] закономерности изменения U от х- Чем меньше х, тем выше время до разрушения образцов 1в. Установлено, что для стали марки 45 (нормализация), величина Код 7,3, а для стали марки 10 - Код 3,65. Коэффициент деформационного упрочнения п = 0,12. Скорость коррозии ненапряженного металла 45 - uo = 0,0085 мм/час 10 - 0,008 мм/час. Расчета показали, что расчетные и опытные значения te отличаются не более 20%. [c.57]

Важным условием повышения стойкости сталей к коррозионному растрескиванию является уменьшение в объеме и значительное увеличение на поверхности металла плотности дислокаций. Такое состояние стали возможно при закалке или нормализации с длительным отпуском в области субкрити ческих температур и последующей поверхностной обработке. Следует учитывать, что для некоторых закаленных углеродистых сталей отпуск при определенных температурах может не у гучши ь, а ухудшить их стойкость к коррозионному рас- [c.480]

Термические печи служат для нагрева металла с целью изменения его кристаллической структуры (закалка, отжиг, нормализация, азотирование и т. п.). В большинстве случаев температура в рабочем пространстве термических печей 800—900° С. Однако есть термические печи и с более низкой температурой (низкий отпуск при 200—300° С) и более высокой (термическая обработка некоторых специальных марок стали проводится при температуре нагрева до 1300° С). [c.118]

Сталь для отливок, изготовлявшихся по ГОСТ 7832—65, должна выплавляться в мартеновских или электропечах. Отливки подвергались нормализации и отпуску. Гарантированные механические свойства их металла приведены в табл. 2.84. [c.98]

Их мех. св-ва улучшают нормализацией, закалкой и отпуском. Из таких чугунов изготовляют блоки цилиндров, станины, поршневые кольца, гильзы, поршни, коленчатые и распределительные валы, головки различных двигателей, корпуса, штампы. К износостойким (табл. 1 иа с. 687) относятся средне- и высоколегированные (хромом, никелем, молибденом) чугуны, характеризующиеся мартенситной структурой и твердыми карбидами. Эти чугуны идут на изготовление деталей, эксплуатируемых при интенсивном абразивном изнашивании. Для получения необходимой структуры и св-в чугуны иногда подвергают закалке, обработке холодом (см. Холодом обработка металлов). Распространен износостойкий чугун нихард (см. также Износостойкий чугун). Антифрикционные чугуны относятся к низколегированным. Кроме высокой износостойкости, они отличаются небольшим коэфф. трения, высокой теплопроводностью, хорошей обрабатываемостью, прирабатывае-мостью, сопротивлением задирам. Такие св-ва обусловливаются наличием в структуре мягкой основы (перлита, феррита) и сфероидальных карбидов или фосфидной эвтектика. Различают серые (марки АЧС), ковкие (марки АЧК) и высокопрочные (марки АЧВ) антифрикционные чугуны (табл. 2). Их легируют хромом (до 0,4%), никелем (до 0,4%), титаном (до 0,1%), медью (0,3—1,5%), сурь- [c.688]

Уменьшение размера зерна, как правило, улучшает кратковременные прочностные свойства, однако на характеристики сопротивления ползучести это обычно оказывает противоположное влияние. Поэтому для большинства металлов с точки зрения оптимальных свойств ползучести желательно иметь крупнозернистую структуру. Однако многие авторы считают, что на свойства ползучести углеродистой стали размер зерна сам по себе влияет незначительно или не влияет совсем [30]. При нормализации в условиях чрезмерно высоких температур наблюдается соответствующее увеличение размера зерна. Однако одновременно с этим большее количество карбонитридов растворяется в твердом растворе и, следовательно, относительно увеличивается количество свободного азота. [c.208]

С другой стороны, при более высоких тепловложениях обычно имеет место укрупнение зерна в сварном соединении с соответствующим ухудшением характеристик ударной вязкости. Поэтому при регламентировании ударной вязкости (что обычно имеет место при изготовлении толстого листа) наиболее низкие ее значения, как правило, имеет металл шва, выполненного сваркой под флюсом без последующей нормализации. Электрошлаковые сварные швы в большинстве случаев подвергаются нормализации и поэтому имеют приемлемую ударную вязкость [59]. [c.225]

Многооперационная штамповка переходов заключается в многократных последовательных операциях штамповки холодным обжимом с раздачей или наоборот. Этот процесс позволяет значительно уменьшить отношение малого диаметра перехода к большому dJDц, но отличается значительной трудоемкостью и продолжительностью. Поэтому его применяют в исключительных случаях. Каждая операция обжима или раздачи сопровождается нормализацией или отжигом (если процесс штамповки производят в холодном состоянии), что необходимо для разупрочнения металла. Конструкция штампов и последовательность технологических операций аналогичны описанным выше. [c.160]

Однако электрошлаковая сварка имеет два существенных недостатка. Во-первых, хотя кольцевые швы можно сваривать этим методом, преимущества в стоимости в этом случае не так очевидны, как при сварке прямолинейных швов. Во-вторых, наплавленный металл получается крупнозернистым и должен быть улучшен процессом нормализации Крупнозернистая структура затрудняет получение надежных результатов ультразвукового контроля. Одним из методов решения проблемы размера зерна должна быть разработка процесса, при котором сварное соединение получалось бы с зернами приемлемых размеров без необходимости последующей термообработки нормализацией. [c.263]

Изотермический отжиг позволяет сократить время термообработки, поскольку в этом случае сталь быстро нагревается до температуры образования аустенита, а затем выдерживается при температуре фазового превращения (около 750 °С) в течение небольшого промежутка времени. Этот достаточно быстрый процесс обычно осуществляется в непрерывном потоке. Материалы, подвергнутые холодной обработке давлением, в процессе отжига нагревают только 1 раз до 650—730 °С, т. е. до температуры, обеспечивающей рекристаллизацию и смягчение стали. Эта операция весьма схожа с нормализацией, в ходе которой осуществляется очистка зерен металла полуобработанных деталей с образованием легкорастворимых кристаллов карбида железа, способных подвергаться дальнейшей термообработке. [c.317]

Термическая обработка с применением скоростного электронагрева позволяет получать высокодисперсную структуру металла и является перспективным методом упрочнения длинномерных деталей, в частности, глубиннонасосных штанг (d = 16 25 мм / =8000 мм). Л.А.Ефи-мова и В.В.Булавин [122, с. 110—112] изучали влияние скорости нагрева при нормализации и закалке сталей 40 и 20HIVI на сопротивление усталостному разрушению. При печном нагреве скорость нагрева составляла 2°С/с, а при электроконтактном 30—35°С/с. Испытания проводили на стандартных вращающихся с частотой 0,75 и 50 Гц образцах при консольном изгибе в воздухе, 3 %-ном растворе Na I и пластовой воде, содержащей 30 % нефти, при/У= 10 цикл. [c.55]

Термотехнол. процессы весьма разнообразны. К физ. процессам, в частности, относятся 1) тепловая активация металлов и сплавов, к-рую проводят, напр., для их подготовки к послед, пластич. деформации (ковке, прокату, волочению и др.) 2) термич. обработка исходных материалов-способ изменения их структуры и св-в в заданном направлении путем их нагревания и охлаждения с определенным режимом изменения т-р во времени и по объему П. напр., отпуск и нормализация стали заключаются в нагреве ее до т-р соотв. ниже нижней критической или выше (на 20-50 °С) верхней критической, выдерживании при этих т-рах и [c.504]

О - минимальный внутренний диаметр элемента, мм. Предусматривают термообработку и после выполнения сварочных работ. Она заключается в нагреве до температуры нормализации и отпуске. При отпуске происходит релаксация, снятие остаточных внутренних напряжений, металл сварного шва и околошовной зоны становится более пластичным. Термообработку соединения следует предусмотреть, если свариваемые элементы имеют толщину стенки S>Ъ6 мм - для углеродистых сталей, 5>30 мм - для низколегированных, 8> 10 мм - для легированных и высоколегированных. Сосуды, сборочные единицы и детали, изготовленные из хромомолибденовых сталей, сталей марок 15X5, Х8, 15Х5ВФ, подлежат термообработке независимо от их размеров и толщины стенки. [c.77]

Металл отливок должен содержать не более 0,3% хрома, никеля и меди (каждого элемента). Механические свойства металла отливок с толщиной стенки <100 мм после нормализации или нормализации с отпуском должны соответствовать нормам, указанным в табл. 2.80. Нормы механических свойств Для более толстостенных отливок устанавливаются по соглашению между изготовителем и потребителем. Механические свойства металла изготовитель пров р йет в каждой партии отливок проверку осуществляют на пробных литых брусках. При неудовлетворительных результатах механических испытаний проводят переиспытанйё [c.95]

Способ прошел опробование вначале на модельных установках, затем в промышленных условиях на агрегатах нормализации и патен-тирования проволоки из ст.65-80. Угар металла в окалину уменьшается на 14 кг/т, расход серной кислоты исключается, падает на 10 усилие при протяжке заготовки на станах. При этом качество латунированных, фосфатированных и светлых высокопрочных канатов для армирования шин и рукавов высокого давления йо механическим характеристикам и адгезии к резине не уступают базовому варианту. [c.42]

НАГРЁБ МЕТАЛЛА — повышение т-ры металла перед обработкой давлением (прокаткой, ковкой, штампованием) и при термической обработке или спекании. Качество Н. м. определяется равномерностью т-ры по сечению, периметру и длине нагреваемою изделия. Цель нагрева перед обработкой давлением — придание металлу необходимой пластичности, а при термической, химико-термической обработке или спекании — изменение его мех., физ., или хим. свойств. Н. м. характеризуется т-рой и скоростью нагрева. Под т-рой нагрева понимают конечную 1-ру, при к-рой металл выдается из печи. Т-ра нагрева и режим ее изменения во времени зависят от вида металла и вида обработки. Так, отпуск стали осуществляют при т-ре около 550° С, ее закалку, отжиг и нормализацию — при т-ре 800— 925° С, штампование — при т-ре 1050° С, ковку — при т-ре 1200° С, прокатку — при т-ре 12ь0° С, прокатку алюминия — при т-ре 450° С, прокатку латуни — при т-ре 780° С, прокатку меди — при т-ре 870° С. Скорость нагрева, т. е. изменение т-ры металла в единицу времени, обычно определяют но изменению т-ры его поверхности. Эта скорость зависит от конструкции и тепловой мощности печи, условий внешней теплопередачи к нагреваемому металлу, физ. св-в этого металла и условий передачи тепла внутри нагреваемого изделия. Режим Н. м. выбирают так, чтобы он происходил миним. время и обеспечивал требуемое качество продукции. Режим этот может быть одно- и многоступенчатым. Многоступенчатый режим относится гл. обр. к термической обработке, когда приходится изменять скорость [c.24]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология