Обжиговые газы очистка

I. Какие аппараты используются для очистки обжигового газа от пыли [c.143]

Сухой электрофильтр. Запыленность обжигового газа при сжигании колчедана в печах КС ( кипящего слоя ) составляет 50— 200 г/м . Для удаления пыли применяют механическую и электрическую очистку. Механическая очистка основана на действии центробежных сил. Ее используют на первой ступени очистки обжи-го юго газа в циклонах. [c.88]

Так как унос огарка в печах КС велик, обжиговый газ подвергают двойной очистке, вначале в циклонах (где отделяется основная масса наиболее крупных частиц пыли), а затем в электрофильтрах. [c.48]

Рис. 1У.15. Влияние интенсивности потока воды на очистку обжигового газа от АзаОз (шг = 2,0 м/с /1 = 60 мм)

I — получение обжигового газа 1 —обжиг колчедана, 2 —охлаждение газа в котле-утилизаторе, 3 —общая очистка газа, 4 —специальная очистка газа II — контактирование 5 —подогрев газа в теплообменнике, 6 —контактирование III — абсорбция 7 — абсорбция оксида серы (VI) и образование серной кислоты [c.158]

Пыль и сернокислотный туман удаляют из обжигового газа в процессе общей чистки газа, которая включает операции механической (грубой) и электрической (тонкой) очистки. Механическую очистку газа осуществляют пропусканием газа через центробежные пылеуловители (циклоны) и волокнистые фильтры, снижающие содержание пыли в газе до 10—20 г/м . Электрическая очистка газа в электрофильтрах снижает содержание пыли и тумана в газе до 0,05—0,1 г/м . [c.161]

После общей очистки обжиговый газ, полученный из колчедана, обязательно подвергается специальной очистке для удаления остатков пыли и тумана и, главным образом, соединений мышьяка и селена, которые при этом утилизируют. В специальную очистку газа входят операции охлаждения его до температуры ниже температур плавления оксида мышьяка (315°С) и селена (340°С) в башнях, орошаемых последовательно 50%-ной и 20% -ной серной кислотой, удаления сернокислотного тумана в мокрых электрофильтрах и завершающей осушки газа в скрубберах, орошаемых 95% -ной серной кислотой. Из системы специальной очистки обжиговый газ выходит с температурой 140—50°С. [c.161]

Новым прогрессивным методом очистки обжигового газа является адсорбция содержащихся в нем примесей твердыми поглотителями, например, силикагелем или цеолитами. При подобной сухой очистке обжиговый газ не охлаждается и поступает на контактирование при температуре около 400°С, вследствие чего не требует интенсивного дополнительного подогрева. [c.161]

Утилизация оксида углерода (IV) в производстве воздушной извести экономически целесообразна потому, что газ обжиговых печей содержит до 30% оксида углерода, что при значительном объеме производства воздушной извести позволяет получить значительное количество ценного побочного продукта. Для этой цели обжиговый газ после очистки обрабатывают раствором карбоната калия, поглощающим оксид углерода [c.315]

Возможно, что в будущем процессы мокрой очистки или простого каталитического окисления не будут приемлемыми для очистки обжиговых газов. [c.195]

Обжиговый газ после тщательной очистки поступает в контактный аппарат, где в присутствии катализатора при 450 °С окисляется до оксида серы (VI) [c.183]

Обжиговый газ подвергается тщательной очистке, так как содержащиеся в нем даже ничтожные количества соединений мышьяка, а также пыль и влага отравляют катализатор. От соединений мышьяка и от пыли газ очищают, пропуская его через специальные электрофильтры и промывную башню влага поглощается концентрированной серной кислотой в сушильной башне. Очищенный газ, содержащий кислород, нагревается в теплообменнике до 450°С и поступает в контактный аппарат. Внутри контактного аппарата имеются решетчатые полки, заполненные катализатором. [c.182]

Обжиговый газ подвергается тщательной очистке. Дело в том, что содержащиеся в нем даже ничтожные количества соединений мышьяка, а также пыль и влага отравляют катализатор, в результате чего не осуществляется окисление ЗОа В ЗОз. [c.230]

Предназначены для сухой очистки обжиговых газов печей КС в цветной металлургии. [c.309]

Очистка обжиговых газов осуществляется при температуре около 30°С в насадочных колоннах (режим, близкий к идеальному вытеснению) и в электрофильтрах. [c.119]

В печном агрегате сжигают серу и получают обжиговый газ, тепло которого используется в паровом цикле котельного афегата. Обжиговый газ перерабатывается контактно-нитрозным методом. Вначале газ окисляется на катализаторе (ванадиевом) получается контактный газ, содержащий ЗО, и ЗО . Оксид ЗО, выделяется из газа в конденсаторе и в абсорбере 3 (рис. 9.21, а). Остающийся 80 совместно с оксидами азота и серы, извлекаемыми из газов в отделении очистки, перерабатывается в нитрозном (башенном) отделении. [c.240]

I - обжиг серосодержащего сырья 2- очистка и промывка обжигового газа 3 - окисление SO2 4 - абсорбция SO3 [c.423]

Мелкие частицы можно перерабатывать в кипящем (псевдоожиженном) слое, что реализовано в печах КС - кипящего слоя (рис. 5.25,6). Пылевидный колчедан подается через питатель в реактор. Окислитель (воздух) подается снизу через распределительную решетку со скоростью, достаточной для взвешивания твердых частиц. Их витание в слое предотвращает слипание и способствует хорошему контакту их с газом, выравнивает температурное поле по всему слою, обеспечивает подвижность твердого материала и его переток в выходной патрубок для вывода продукта из реактора. В таком слое подвижных частиц можно расположить теплообменные элементы. Коэффициент теплоотдачи от псевдоожиженного слоя сравним с коэффициентом теплоотдачи от кипящей жидкости, и тем самым обеспечены эффективные теплоотвод из зоны реакции, управление его температурным режимом и использование тепла реакции. Интенсивность гфоцесса повышается до 1000 кг/(м ч), а концентрация 802 в обжиговом газе - до 13-15%. Основной недостаток печей КС - повышенная запыленность обжигового газа из-за механической эрозии подвижных твердых частиц. Это требует более тщательной очистки газа от пыли - в циклоне и электрофильтре. Подсистема обжига колчедана представлена технологической схемой, показанной на рис. 5.26. [c.425]

Контактный метод получения серной кислоты состоит из четырех стадий 1) получение оксида серы (IV) 2) очистка обжигового газа 3) окисление оксида серы (IV) в оксид серы (VI) 4) абсорбция оксида серы (VI). [c.22]

Обжиговый газ после грубой очистки от пыли в огарковых электрофильтрах при температуре около 300 °С поступает в полую промывную башню, где разбрызгивается холодная серная кислота 75%). При охлаждении газа имеющиеся в нем серный ангидрид и пары воды конденсируются в виде мельчай- [c.217]

Основную часть товарной серной кислоты (95%) получают контактным способом из элементной серы, колчедана и отходящих газов металлургических и других предприятий. При получении серной кислоты из колчедана одной из основных проблем является очистка обжигового газа от пыли, тумана кислоты и газовых примесей. [c.24]

Для грубой очистки обжигового газа от пыли, брызг и тумана кислоты применяют циклоны НИИОГаз и СИОТ, эффек- [c.24]

Более тонкую очистку обжигового газа производят в сухих электрофильтрах. При этом запыленный газ пропускают между двумя электродами осадительным и коронирующим. Осадительный электрод заземляют, а ко-ронирующий соединяют с отрицательным полюсом источника постоянного юка высокого напряжения. Между электродами иод действием электрического поля газ ионизируется. Взвешенные частицы пыли заряжаются ионами и притягиваются к осадительному электроду. [c.89]

Присутствие серного ангидрида в больших количествах ведет к суль-фатизации огарковой пыли и затрудняет электростатическую очистку обжигового газа. Верхний кипящий слой создается при условии, что скорость газового потока в отверстиях газораспределительной решетки создает динамический напор больше, чем давление кипящего слоя на площадь этих отверстий. Для образования верхнего кипящего слоя необходимо также осаждение частиц огарка, поступающих из нижней зоны, что достигается резким снижением линейной скорости потока газа в верхней зоне печи. [c.55]

Принцип работы иечи ДКСМ следующий флотационный колчедан и воздух подаются в нижнюю зону печи, где происходит обжиг колчедана в кипящем слое при 700—800 °С. Обжиговые газы, содержащие огарок, через отверстия газораспределительной решетки поступают в кипящий слой верхней зоны. Запыленный поток газов из верхней зоны печи направляется в циклон возврата огарка. Огарок, уловленный в циклоне, возвращается в верхний кипящий слой. Очищенный от крупных частиц огарка обжиговый газ из циклона направляется для дальнейшей тонкой очистки в электрофильтр ОГ-4-16 и далее направляется для получения серной кислоты. Основное количество огарка ( 80%) удаляется из верхнего кипящего слоя через специальное переливное окно. Поддержание требуемых температур в нижней зоне (700—800 °С) и в верхней зоне (450 °С) осуществляется с помощью тепловоспринимающих элементов, устанавливаемых в нижней и в верхннх кипящих слоях. Наиболее крупные частицы огарка колчедана, уносимого потоком газа в верхнюю зону печи, выделяются из потока газа из-за снижения скорости в расширенной части нечи и создает кипящий слой под верхней газораспределительной решеткой, которую пополняет возвращаемая из циклона мелкая фракция огарка. [c.56]

Изучение возможности очистки от диоксида серы обжигового газа, содержащего 2,5...6,0% SO, проводилось на пилотной установке медного завода Норильского ГМК. Во время испытаний использован контактный pa TBup на основе аммиачно-фосфатного буфера, содержащего МНДРО (1М) и (NH )jSjOj в концентрации 0,4...1,0М. Объем раствора в контуре - около 7 л/час. При установившемся режиме степень очистки составляла 95... 100%. В поступающем на очистку газе содержалось 10...20% О,, что могло привести к окислений сернистых соединений до сульфатов. После 44 час. работы установки концентрация сульфата была около 10 М, что составило меньше 0,1% от общего количества пропущенных сернистых соединений. Образование сульфата происходило только в случае, когда pH раствора при подаче избытка S0, опускался ниже 2,7. [c.205]

Полученные данные использованы для проектирования и строительства опытной установки очистки обжигового газа с содержанием 5% S0,. Проведенные эксперименты подтвержают высокую степень очистки по S0, (около 100%), очистка от сероводорода составляла не ниже 90%. [c.205]

Свойство высокой пылепропуснной опособности кипящего слоя позволяет значительно упростить систему очистки обжигового газа, стабилизировать работу реактора при окислении запыленных газовых омесей. [c.221]

Для повышения надежности работы контактного и абсорбционных отделений при пераработке обжиговых газов в производстве серной кислоты необходима очистка их от пыли, мышьяка и других примесей. В связи с этим увеличивается расход воды на промывку, а промывные воды содержат большие количества токсичных веществ и не могут быть сброшены в водоемы без предварительной очистки. Наиболее вредной примесью является мышьяк, предельно допустимая концентрация которого в водоемах составляет 0,05 мг/л. Поэтому необходимы эффективные методы очистки сточных вод от мышьяка. [c.222]

Экспериментальные данные показывают, чтО для практически полной очистки обжигового газа необходим четырехполочный аппарат с решетками типа 6/3, имеющими пороги высотой 80 мм. Расчетное гидравлическое сопротивление аппарата (АР) у- около 2700 Па (270 мм вод. ст.), расход воды — примерно 0,35 л на 1 м очищаемого, газа. В аппарате одновременно может осуществляться тонкая очистка газа от пыли, охлаждение газа и улавливание мышьяка (и селена). , [c.185]

Продолжительность контакта воздуха с горищим колчеданом зависит от высоты кипящего слоя и равна 9—12 с. Обжиговый гал,. содержащий 12—И объемн.%, SU2, при температуре 850 900 "С поступает и.котел утилизатор,где быстро охлаждается до 400—450 С. При этом в котле-утилизаторе образуется 1,2—1,Гз т перегретого пара на 1 т обжигаемого колчедана (в пересчете на 45% S). Обжиговый газ после котла-утилизатора пиступает далее на очистку. [c.26]

Повышение температуры за котлом происходит постепенно и отмечается через 7—10 сут после пуска агрегата. Пониженные скорости обжиговых газов вызывают уменьшение теплоотдачи в хвостовой части котла. Отсутствие самоочистки поверхностей нагрева и очистных устройств приводит к необходимости остановки блока печь — котел через 1—1,5 месяца для преимущественно ручной очистки поверхностей нагрева от отложений. Ударная и вибрационная очистка котлов типа ВТКУ существенного эффекта улучшения температурного режима не дала. Однако ее применение позволяет поддерживать температуру газов на выходе из котла в пределах 470—480 °С и продлить межремонтный цикл котла. Высокие скорости отжиговых газов в котлах типа ГТКУ обеспечивают самоочистку поверхностей нагрева газотрубных секций, однако при этом происходит эрозионный износ входной части газовых труб на глубине 250—350 мм, что приводит к появлению отдулин и разрывов. [c.22]

I — обжиг серосодержашего сырья 2 - очистка и промывка обжигового газа 3 — окисление 502 4 — абсорбция 50з [c.382]

Извлечение мышьяка из мышьяковых руд и концентратов производится путем окислительного обжига, в процессе которого мышьяк возгоняется в виде трехокиси и вместе с обжиговыми газами поступает в специальные пылеуповительные камеры. В этих камерах обжиговые газы охлаждаются до 90—100 С и трехокись мышьяка осаждается в виде белых кристаллов. Окончательная очистка обжиговых газов от тонкой пыли трехокиси мышьяка происходит при прохождении их через электрофильтры. В получаемой таким образом трехокиси мышьяка содержание АззОз Составляет 90—95%. Она в таком виде непосредственно поступает [c.9]

В качестве примеров можно назвать следующие технологии очистка природного газа, нефтяных и коксовых газов от коррозионноактивного НгЗ регенерируемыми растворами этаноламинов очистка азотоводородной смеси в производстве аммиака медноаммиачным раствором от СО и растворами этаноламинов от СО2 осушка обжиговых газов в производстве серной кислоты контактным способом концентрированной серной кислотой очистка газов синтеза от хлоро- и фтороводорода водой с получением отходных соляной и плавиковой кислот в производстве хладонов. [c.38]

Рассмотрим примеры. При производстве серной кислоты первой стадией процесса является обжиг пирита Ре2 8. Полученный обжиговый газ проходит стадию очистки. Из 2-й промывной башни газ выходит при температуре 30-40°С. Мокрый электрофильтр устанавливается после 2-й промывной башпи. В аппарат поступает газ, содержащий 7-8% 802 при температуре 45-50 ° С. В электрофильтре газ очищается от наиболее крупных капель тумана, основной массы селена и мышьяка. Рассмотрим пример антикоррозийной защиты этого аппарата (рис. 7.14). [c.215]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология