Компрессоры Схема установки

Рис. 7.12. Принципиальная технологическая схема установки получения окисленного битума с реакторами колонного и змеевикового типа. 1— печь 2— смеситель 3— змеевиковый реактор 4— испаритель 5— сепаратор 6— окислительная колонна 7— сепаратор смешения I— сырье II— сжатый компрессором воздух II— возсгух на охлаждение змеевикового реактора IV— битум V— черный соляр VI— газы в печь VII— водяной пар, VIII— вода

Рис. 3.4. Технологическая схема установки адсорбционного восстановления качества нефтепродуктов 1 — резервуар с исходным нефтепродуктом 2 — насос 3 — фильтр 4 — манометр 5 — адсорберы б — отвод газа 7,9 — резервуары с обезвоженным нефтепродуктом 8 — дыхательный клапан 10 — резервуар с отработанным нефтепродуктом И — анализатор воздуха 12 - печь 13 — компрессор 14 — резервуар с исходным растворителем 15 — насос.

Рис. 29. Схема установки по производству окиси пропилена i — промывная колонна с содовым раствором 2 — компрессор 3 — колонна для хлоргидрина 4 — дегазационная колонна 5 — гидропизер — дефлегматор 7 — конденсатор для неочищенной окиси пропилена 8 — емкостьдля неочищенной окиси пропилена 9 — тарельчатая колонна ю — конденсатор для очищенной окиси пропилена.

Фиг. 28. Схема установки для испытаний компрессора 2АВ-8.

Рис. 97. Схема установки тушения пожаров нефтепродуктов методом перемешивания их сжатым воздухом / — компрессор 2 —воздуховоды 3 —вентили < —манометр 5—насадки.

Схема установки со струйным компрессором изображена на фиг. 195. [c.279]

Рис. 73. Схема установки для исследования механического наддува поршневого компрессора с испарительным

Как и по другим видам оборудования, неполадки в работе компрессоров можно отнести за счет трех основных факторов 1) отдельных дефектов изготовления 2) некачественного (с отклоне-нение.м от проекта) монтажа компрессора и его вспомогательного оборудования 3) неоптимальной привязки компрессорного оборудования в технологической схеме установки и обвязки компрессоров с нарушением отдельных требований норм техники безопасности. [c.217]

Схема установки газгольдера на проход (рис, 39.6), применяемая для транспортирования ацетилена на расстояние около 500 м, наиболее характерна для отечественного производства при размещении на одной площадке всего комплекса установок для получения и переработки ацетилена. Лри передаче ацетилена на большие расстояния обычно требуется установка за газгольдером компрессора. На нагнетательной линии компрессора при этом размещают огнепреградитель. На некоторых заводах в США ацетилен транспортируют по схе-мaм , аналогичным схеме, изображенной на рис. 40 [c.117]

Проанализируем схемы, приведенные на рис. 3.1, 3.2, 3.5, 3.7, которые предусматривают регенерацию сухим газом со сбросом газа регенерации до сепаратора на линии осушки. С точки зрения качества регенерации адсорбента такой способ наиболее безупречен, но требует наибольших энергетических затрат для циркуляции газа, т.к. необходимо создавать перепад давления, превышающий перепад в линии осушки и линии регенерации вместе взятые. При проектных режимах в таких схемах (установки Медвежьего) перепады в линиях осушки и регенерации приблизительно равны, следовательно, необходимо создавать перепад, превышающий двойной перепад в линии регенерации. Кроме этого, циркуляция газа осуществляется по кольцу схема регенерации- схема осушки- схема регенерации, и по )тому создается дополнительная нагрузка по расходу в адсорбере, находящемся на осушке. Обычно это неучтенный расход, т.к. отбор газа регенерации находится до узла замера. При понижении давления и переходе на схему регенерации с использованием перепада на ДКС роль компрессора выполняет газоперекачивающий агрегат (ГПА). В данном случае дополнительная нагрузка по расходу основного газа за счет газа регенерации приходится не только на адсорберы, но и на ГПА. [c.24]

Схема установки для синтеза аммиака приведена на рнс. 86. Смесь 3 объемов водорода и 1 объема азота засасывают компрессором и сжимают под давлением 80 ООО кПа. Затем смесь проходит через маслоотделитель (для удаления частиц масла) и фильтр, наполненный прокаленным углем. Очищенная азото-водородная смесь поступает в контактный аппарат, где находится катализатор — губчатое железо с добавкой соединений алюминия и калия. Здесь при температуре около 500 С и происходит синтез аммиака. Выходящую из контактного [c.343]

Рис. 58. Схема установки двухступенчатого процесса гидрокрекинга Юникрекинг 1 — реактор 1 -й ступени 2 — теплообменники 3 — трубчатая печь 4 — реактор 2-й ступени 5 — холодильник 6 — сепараторы 7 — циркуляционный компрессор 8 — дистилляционная колонна. Потоки I — сырье II — свежий водород III — рециркулирующий водород IV — продукты на разделение V — тяжелый рециркулят

На рис. 2.12 представлена схема установки тонкой очистки воздуха, включающая вихревой аппарат, компрессор и систему трубопроводов. [c.92]

Рис. 3.9. Технологическая схема установки термического обезвоживания масел продувкой воздухом 1 — компрессор 2 — резервуар 3 — теплоизоляция 4

Рис. 5.5. Схема установки струны для центровки цилиндров оппозитного компрессора

На рис. 65 приведена схема установки с термокомпрессором. Вторичный пар при давлении р2 поступает в компрессор, где сжимается до давления греющего пара и направляется в греющую камеру выпарного аппарата. Практически из-за потерь в окружающую среду требуется небольшая добавка пара, при запуске аппарата также требуется дополнительный пар. Таким образом, в этом аппарате энергия затрачивается главным образом на приведение в движение компрессора. [c.214]

Общая схема установки каталитического риформинга аналогична установке каталитического крекинга. Имеется печь для подогрева сырья, реактор, где проводится каталитический риформинг, ректификационная колонна, компрессоры, теплообменники и другие устройства. Добавляется блок предварительной гидроочистки сырья путем нагрева в присутствии водородсодержащего газа. Образующийся сероводород удаляется из циркулирующего газа путем поглощения моноэтаноламином. Этот реагент легко вступает в реакцию с сероводородом. После блока предварительной очистки сырье поступает в печь, а отсюда в реактор с катализатором. Из оставшихся в сырье сернистых соединений здесь также образуется сероводород который удаляется раствором моноэтаноламина. Продукты риформинга после отделения от газа поступают во фракционирующий. абсорбер, а отсюда в стабилизационную колонну. [c.281]

Рис. 94, Принципиальная технологическая схема установки низкотемпературной изомериза (IV вариант) насосы н компрессоры для водородсодержащего газа не показаны

Принципиальная схема установки для получения жидкого воздуха показана на рис. П-2. Предварительно освобожденный от пыли, влаги и двуокиси углерода воздух сжимается компрессором Е до 20— [c.35]

Рис. 4.6. Технологическая схема установки изомеризации 1-насос 2-реактор 3-теплообменники 4-печь 5-аппараты воздушного охлаждения 6-холодильник-конденсатор 7-компрессор водородсодержащего газа 8-сепаратор водородсодержащего газа 9-адсорбер-осушитель газа 10-стабилизационная колонна 11-кипятильник 2-сепаратор углеводородного газа 13-абсорбер изопентана 1-сырье П-водород 111-вода 1У-сухой воздух для регенерации адсорбента У-влажный воздух У1-пар УП-стабильный изомеризат УШ-гексановая фракция (абсорбент) 1Х-жирный газ Х-насыщенный абсорбент

Описание установки (рис. 9). Схема установки однопоточная. Сырье смешивается с циркуляционным и свежим водородсодержащим газом, нагревается в теплообменнике и трубчатой печи до температуры реакцип и подается в реактор. Газо-продуктовая смесь после реактора последовательно охлаждается в термосифонном рибойлере стабилизационной колонны, теплообменниках, в воздушном холодильнике, доохлаждается в водяном холодильнике и поступает в сепаратор, где при 40 °С продукты разделяются на циркуляционный газ и гидрогенизат циркуляционный газ очищается от сероводорода 15% раствором МЭА и поступает на циркуляционный компрессор, а гидрогенизат направляется в сепаратор второй ступени, где при снижении давления от него отделяется часть растворенного углеводородного газа. Далее гидрогенизат, предварительно нагретьш в теплообменниках, поступает в колонну стабилизации. Из нижней части колонны выходит стабильный керосин, который последовательно охлаждается в теплообменниках и холодильнике, после чего [c.52]

Рис. 95. Схема установки для испытания компрессора

Ом 18) Принципиальная схема установки для получения жидкого воздуха показана на рис. П-5. Предварительно освобожденный от пыли, влаги и углекислого газа воз-,. дух сжимается компрессором ( ) до 200—250 ат (при одновременном охлаждении ч водой), проходит первый теплообменник (Л) и затем разделяется на два потока, большая часть направляется в детандер (Л) — поршневую машину, работающую за сечет расширения воздуха. Последний, значительно охладившись в детандере, омывает. оба теплообменника и, охладив текущий навстречу сжатый воздух, покидает уста- Новку. Другой поток сжатого воздуха, охлажденный еще более во втором теплообменнике ( ), направляется через вентиль (В) в расширительную камеру (Г), после чего покидает установку вместе с воздухом из детандера. Вскоре наступает момент, когда в расширительной камере достигается температура сжижения воздуха, а затем он уже непрерывно получается в жидком состоянии. [c.39]

Схема установки предусматривает возможность работы по циклам с циркуляцией и без циркуляции природного газа. При работе по циклу с циркуляцией поток природного газа, выходящего с установки, сжимается в первых двух ступенях компрессора до давления исходного природного газа (18—20 кГ/см ) и затем вместе с исходным природным газом поступает в третью ступень компрессора. При работе по циклу с циркуляцией газа уменьшаются расходы на очистку и осушку его. Но если при этом применять схему с однократным отделением сжиженного газа от несжиженного в разделительном сосуде 9 (см. рис. 81), то азот, содержащийся в перераба- [c.170]

РИС. 1У-4. Технологическая схема установки риформинга с движущимся слоем катализатора секция [регенерации 2—4 — реакторы платформинга 5, П, 16, 21 — насосы 6, 14 — теплообменники 7 — многосекционная печь — холодильники 9, 12 — газосепараторы низкого и высокого давления 10, 15 — компрессоры 18 — стабилизационная колонна (стабилизатор) 17 — трубчатая печь 19 — аппарат воздушного охлаждения 20 — газосепаратор. [c.43]

Технологическая схема установки инертного газа мощностью 1500 м /ч приведена на рис. IX. 3. Сырье через промежуточную емкость поступает в испаритель /, откуда пары углеводородов подаются в топку инертного газа 2, работающую под небольшим избыточным давлением (0,16МПа). Из топки2дымовой газ (после охлаждения в неиосредственно соединенном с топкой скруббере 3, орошаемой водой) направляется в адсорбер 4 на очистку от СО2 раствором моноэтаноламина. Очищенный от СО2 газ сжимается до 0,8 МПа компрессором 5, охлаждается и подвергается осушке в адсорберах 7, В качестве адсорбента используется синтетический цеолит NaA. Адсорберы работают ио сменно-циклическому графику с продолжительностью цикла, равной 24 ч. Цикл состоит из трех фаз — осушки газа, регенерации адсорбента и охлаждения адсорбера, каждая из которых продолжается 8 ч. [c.260]

Рис. 89. Принципиальтя схема установки гидроочистки топливных дистиллятов I — сырьевой насос 2 — теплообменники 3 — трубчатая печь 4 — реактор с неподвижным 6 — сепаратор высокого давления 7 — каплеотделитель 8 — компрессор 9 — сепаратор 10 — для нагрева очищенного продукта /Г — стабилизационная колонна 73 —трубчатая печь — 15 — холодильник 16 — кондеисатор-холодильнлк 17 — газосепаратор н приемник орошения лирующего гаэа высокого давления от сероводорода 20 —секция очистки газа низкого 22 — внутренняя труба для ввода в реактор смеси.

Установка состоит из следующих секций подготовки сырья (компрессор, подогреватель, аппараты для очистки сырья от соединений серы, пароперегреватель и инжекторный смеситель) паровой конверсии (печь паровой конверсии и паровой котел-утилизатор) конверсии оксида углерода в диоксид (реакторы средне- и низкотемпературной конверсии) очистки технологического газа от диоксида углерода (абсорбция горячим водным раствором карбоната калия, регенерация и др.) и секции метаниро-вания. Технологическая схема установки представлена на рис. VI-4. [c.62]

Для исследования динамики полимерообразования, подбора эффективных растворителей в промышленных условиях, а также для очистки газа от примесей, стимулирующих процесс образования полимерных веществ, была сконструирована специальная установка, позволяющая выполнить приведенный выше комплекс работ без выключения компрессора из технологической схемы установки компримирования. [c.197]

Схема установки гидроочистки твердого парафина при давлении 40—50 ат приведена на рис. 61. Сырье смешивается с водород-содержащим газом, и смесь подается через теплообменник 3 в печь 1. Нагретая до 280—325 °С смесь проходит через реактор 2, заполненный алюмокобальтмолибденовым катализатором. Продукты реакции проходят сепаратор 4 для удаления водородсодержащего газа и колонну 7 для отпарки летучих продуктов реакции. Часто на установках для удаления водородсодержащего газа монтируют последовательно два или три сепаратора, работающих при различных температурах и давлениях, и две колонны (атмосферную и вакуумную) для отпарки летучих продуктов реакции. Из сепаратора циркулирующий водородсодержащий газ направляется в систему (на схеме не показана) для удаления из него сероводорода моноэтаноламином, сжимается компрессором 10 и подается ВН0В на смешение с сырьем- [c.209]

На одном из нефтехимических заводов была построена крупнотоннажная установка пиролиза. Схемой установки было предусмотрено получение в закалочно-испарительном аппарате пара давлением 11,5 МПа, который после перегрева в отдельно стоящем пароперегревателе намечалось использовать в паровой турбн-не, являющейся приводом компрессора. Однако авторы проекта установки не предусмотрели подачу пара 11,5 МПа со стороны на период пуска. Это привело к значительным затруднениям в начальный период эксплуатации и стало причиной многомесячной задержки вывода установки на проектные показатели. [c.174]

Вариант дуалформинг. 1РРразработал и внедрил в промышленном масштабе процесс дуалформинг, позволяющий реконструировать традиционную установку риформинга с целью получения более высоких выходов продуктов (рис. 5.14). Одним из преимуществ процесса дуалформинг является максимальное использование оборудования, имеющегося в традиционной технологической схеме установки, но предусмотрен монтаж нового реактора с системой непрерывной регенерации катализатора, включенного в имеющуюся схему. Требуется также замена теплообменника сырье/риформат, монтаж новой печи и дополнительный компрессор для водорода. В этом варианте среднее давление в реакторе снижается с 2,6 МПа до 1,5 МПа. Для обеспечения [c.185]

Принципиальная схема установки одноступенчатой деасфальтизации гудрона с узлом регенерации растворителя, работающим в сверхкритическом режиме, представлена на рис.4. Насосом 2 деасфальтизатный раствор с верха экстракционной колонны 1 прокачивается через теплообменники 3,4 в сепаратор 5, работающий в сверхкритическом режиме. В сепараторе происходит разделение смеси деасфальтизат - пропан на две фазы верхнюю пропановую и нижнюю деасфальтизатную. Верхняя фаза состоит из практически чистого пропана, последний проходит через теплообменники 3,6, где отдает основную часть тепла деасфальтизатному и асфальтному растворам, через струйный компрессор -7, где используется в качестве рабочего тела для компремирования паров пропана, выходящих из отпарных колонн, и через водяной холодильник 14 - в емкость растворителя. [c.55]

Равномерное нагружение опор. Равномерное нагружение опор непосредственно влияет на надежность узлов оборудования. Например, в зубчатой передаче 0 0 4) нагрузка Р на малое колесо больше нагрузки Р на большое колесо (рис. 44, а). Поэтому левый подшипник нагружен в 2,5 раза больше, чем правый. Одинаковая долговечность подшипников обеспечивается, если в правой опоре применить подшипник меньшего диаметра (рис. 44, б). Если необходимо сохранить подшипники одинакового диаметра, то следует сдвинуть зубчатые колеса к правой опоре (рис. 44, в). В этом случае нагрузка на подшипники также будет одинакова. На рис. 44, г показана нерациональная схема установки диска компрессора основной подшипник нагружен большой радиальной и осевой Яо силами, в то время как на задний подшипник действует небольшая радиальная сила. В улучшенном варианте (рис. 44, д) осевая сила Р воспринимается недогруженным задним подшипником. В другой конструкции (рис. 44, е) вал установлен на нодснипниках разных диаметров, которые подобраны в соответствии с действующими на них нагрузками. [c.38]

На рис. 10 представлена схема установки деасфальтизации гудрона пропаном. Сырье, предварительно нагретое в теплообменниках и в печи, поступает в деасфальтизационную колонну (выше середины). В нижнюю ее часть подается жидкий пропан, предварительно нагреваемый в паровом подогревателе. Вверху деасфаль-тизационной колонны также имеется паровой подогреватель. Сверху деасфальтизационной колонны отводится раствор деасфальти-зата (около 75% об. пропана), а снизу — битумный (асфальтовый) раствор (30% об. пропана). Пропан из раствора деасфальтизата последовательно удаляется в сепараторах высокого давления (большая его часть) и в отпарной колонне, где, перетекая с тарелки на тарелку, обрабатывается открытым водяным паром. Пары пропана из указанных аппаратов вместе с парами, удаляемыми из битумного раствора (в аналогичных аппаратах), сжимаются компрессором и поступают в конденсатор. Из последнего жидкий пропан снова подается в процесс. Потери пропана в системе ком- [c.28]

Ржс.9.1. Принципиальная схема установки гидрогенизационной очистки сырого бензола 1 — насос 2 — фильтр i — насос высокого давления 4, 9 — теплообменники 5 — циркуляционный компрессор б - термический полимеризатор 7 — сепаратор 8 — форкоитактный реактор 10 - трубчатый подогреватель [c.312]

Fue. 2.7. Принципиальная технологическая схема установки получения этилбензола 1 - реактор 2 - хо.поди.пы1ик-кон0енсатор 3,9 - отстойники 4 - скруббер 5 - нейтрализационпая колонна б - напорный бак 7 - компрессор А - реактор-разделитель 10 - колонна отгонки углеводородов 11- ректификационная колонна [c.42]

Рис. 2.18. Принципиальная технологическая схема установки получения этилового спирта 1 - компрессор 2 - смеситель 3 - теплообменник 4 - трубчатая печь 5 реактор-гидратор 6 - нейтрализатор 7 - со-леотделитель 8 - абсорбер

Рис. 4.5. Схема установки риформинга с движущимся слоем катализатора 1-секция регенерации 2-реактор 3-многосекционная печь 4-га-зосепаратор низкого давления 5-компрессор б-фреоновый холодильник 7-газосепаратор высокого давления 8-стабилизатор 9-емкость орошения 10-подогреватель-рибойлер 11-теплообменники 12-насосы 13-холодильники-конденсаторы 14-аппарат воздушного охлаждения 1-воздух П-воздух+хлорорганика Ш-дымовые газы 1У-сырье У-цир-кулирующий газ У1-вода УП-водородсодержащий газ У1П-газообра-зные углеводороды 1Х-нестабильная головная фракция Х-стабильный катализат

Рис. 4.7. Технологическая схема установки гидроочнстки топлив 1- насосы 2-теплообменники 3-трубчатые печи 4-реакторы 5-воздушные холодильники 6-сепаратор высокого давления 7-сепаратор низкого давлегшя 8-стабилизационная колонна 9-сепараторы 10-холодильник-кокденсатор 11-отгонная колонна 12-кипятильник 13-компрессоры 14-емкости 15,16-абсорберы 1-сырье П-свежий водородсодержащий газ Ш-водородсодержащий газ со второго блока 1У-водородсодер-жащий газ 1У-пар У-бензин У1-дизельное топливо УП-сероводород УШ-вода 1Х-углеводородный газ Х-водородсодержащий газ на второй блок Х1-моноэтаноламин со второго блока ХП-моноэтаноламин на второй блок

Справочник химика 21

Химия и химическая технология