Эксплуатация реакторов и регенераторов

Установки риформинга с раздельным реактором и регенератором на алюмохромовом катализаторе под названием ТСЯ [21, 22] и на алюмокобальтмолибденовом катализаторе под названием гиперформинг [23—25] были введены в эксплуатацию в США в 1955 г. Дальнейшего развития эти системы риформинга не получили. [c.63]

Технологические схемы процессов дегидрирования различных парафинов аналогичны. В реакторе с неподвижным слоем катализатора все операции проводятся в одном аппарате и для обеспечения непрерывности работы производства устанавливают несколько реакторов. Регенерация обычно осуществляется при 600—650 °С и подаче воздуха. Использование псевдоожиженного слоя мелкозернистого катализатора позволяет иметь один реактор работающий непрерывно. В этом случае подготовленный/катализа тор непрерывно поступает в реактор, а отработавший выводится Регенерация катализатора осуществляется также в псевдоожи женном Слое, но в отдельном аппарате — регенераторе. Подго товка катализатора включает восстановление и десорбцию воды и проводится либо в отдельном аппарате, либо в аппарате, встроенном в реактор или регенератор. Технологическая схема процесса дегидрирования парафиновых углеводородов в псевдоожиженном слое мелкозернистого катализатора представлена на рис. 4. В процессе эксплуатации были усовершенствованы конструкции реакторов и регенераторов [35, 36]. [c.657]

В настоящей главе рассмотрены вопросы техники безопасности, связанные только с эксплуатацией оборудования, характерного для установок каталитического крекинга — реактора, регенератора, воздуходувок, воздуховодов и т. д. [c.182]

В книге рассмотрены основы и особенности процесса каталитического крекинга и эксплуатации реакторной части крекинг-установок. Отмечена взаимосвязь между работой реактора и регенератора и связь установки каталитического крекинга со смежными технологическими установками завода. [c.3]

Эксплуатация реакторов и регенераторов. Реакторы эксплуатируют в соответствии с инструкцией. Если реактор по рабочим условиям может быть отнесен к какой-либо из рассмотренных групп аппаратов, то правила эксплуатации этих аппаратов также применимы к нему. Например, если реактор имеет вид мешалки, то к нему относятся правила, касающиеся аппаратов с перемешивающими устройствами. Несколько подробнее приводятся правила эксплуатации реакторов и регенераторов каталитических процессов. Выше было сказано, что в таких процессах ряд аппаратов и устройств является единой системой, на работе которой резко сказываются неполадки даже в одном узле, поэтому в таких случаях говорят о реакторном блоке. [c.264]

Недостатками реакторов являются повышенная сложность их конструкции, использование в качестве тепло- или хладоагентов огнеопасных жидкостей, неустойчивость динамического равновесия системы реактор—регенератор при эксплуатации реакторов с кипящим слоем пылевидного катализатора, которая может привести к образованию горючей концентрации внутри реактора и регенератора, взрывам и пожарам (см. установки каталитического крекинга, раздел 4.5). [c.216]

Активность свежего катализатора в первый период эксплуатации снижается довольно быстро, затем скорость старения катализатора замедляется. Чтобы компенсировать понижение активности и сохранить глубину крекинга на прежнем уровне, изменяют условия процесса повышают температуру в реакторе или увеличивают кратность циркуляции катализатора в системе реактор — регенератор. Длительность сохранения активности является важным фактором, главным образом для поддержания постоянного количества катализатора в системе. Если катализатор быстро теряет свою активность, его приходится заменять свежим для сохранения активности всего катализатора в системе на достаточно высоком уровне. [c.15]

В процессе эксплуатации установки типа 43-102 подвергались реконструкции. Наиболее радикальная из них-замена сушествующего реакторного блока совмещенным реактором-регенератором [193]. Схема совмещенного реактора-регенератора приведена на рис. 5.9 [194]. [c.112]

ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕАКТОРОВ И РЕГЕНЕРАТОРОВ. [c.264]

Расположение отпарной секции внутри реактора позволяет увеличить отношение высоты последнего к диаметру и повышает эффективность отпаривания. Кроме того, одним из существенных усовершенствований этой установки является замена клапанов типа задвижки запорными клапанами (игольчатого типа), регулирующими поток катализатора внутри реактора и регенератора. Наличие этих клапанов устраняет необходимость устройства компенсаторов и, кроме того, они более надежны в эксплуатации, чем обычно применяемые клапаны-задвижки. Клапаны подвергаются эрозии меньше, чем задвижки. Для обеспечения легкости замены клапаны монтируются на болтах. [c.54]

Как отмечено выше, повышая температуру в реакторе, но сохраняя путем изменения других условий процесса глубину крекинга сырья на требуемом уровне, увеличивают выход газа и несколько уменьшают выход кокса. Следовательно, при данных глубине крекинга и производительности по сырью крекинг-установки с подъемом температуры в реакторе понижается нагрузка регенератора но количеству сжигаемого кокса и увеличивается загрузка компрессоров, абсорбера и аппаратов газофракционирующей установки. Это также должно учитываться оператором нри эксплуатации крекинг-установки. [c.83]

Техника безопасности. При эксплуатации установок каталитического крекинга с кипящим слоем могут возникать аварийные ситуации, в первую очередь при нарушении циркуляции катализатора. Например, падение уровня катализатора в реакторе приведет к попаданию воздуха в реактор из регенератора по транспортной линии, а это может быть причиной возникновения пожара или взрыва. Падение уровня катализатора в регенераторе может вызвать проникновение в регенератор паров сырья, что приведет к загоранию в регенераторе. Поэтому при падении уровня катализатора в одном из этих аппаратов необходимо выключить пневмотранспорт, добавить катализатор в реактор или регенератор и лишь после этого-снова восстановить циркуляцию. [c.240]

Внизу регенератора катализатор проходит между трубами змеевиков и охлаждается. Здесь температура его доводится до той, которая является приемлемой для эксплуатации пневмоподъемника и целесообразной для работы реактора. Для равномерного опускания катализатора регенератор снабжен выравнивателем потока. [c.92]

Следует отметить, что установка каталитического крекинга с пылевидным катализатором более гибка в эксплуатации, по сравнению с установкой, работающей на гранулированном катализаторе. Регулированием уровня пылевидного катализатора в реакторе и регенераторе можно легко изменить весовую-скорость и производительность установки. Стоимость пылевидного катализатора значительно ниже гранулированного. Кроме того, можно применять отходы катализаторной крошки и пыли с установки с гранулированным катализатором. [c.169]

Конструктивная простота основных аппаратов (реактора н регенератора) и удобство их эксплуатации. [c.13]

Размещение регенератора выше уровня реактора позволяет иметь в нем более низкое давление, достаточное для обеспечения перетока регенерированного катализатора в реактор. При таком размещении аппаратов снижаются энергетические затраты при эксплуатации установки, но увеличиваются капитальные затраты при ее сооружении. [c.644]

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1966 г. в Делавэре (США). Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока опа относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 ООО т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркулирующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмо подъем ных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки. [c.203]

Регулирование системы выработки и перегрева водяного пара. Система выработки и перегрева водяного пара имеет очень большое значение для нормальной эксплуатации установки. Выше показана роль перегретого пара для создания кипящего слоя в реакторе и для удаления с катализатора адсорбированных углеводородов в отпарной секции реактора. Последнее явление сказывается также на работе регенератора. Кроме того, нарушение циркуляции химически очищенной воды через котел-утилизатор приводит к изменению температурного режима регенератора из-за прекращения поступления пара в змеевик регенератора. Освобождение котла-утилизатора от воды может привести к нарушению герметичности его змеевиков. Последнее может быть также следствием переполнения паросборника вследствие попадания воды с паром в змеевики регенератора (сильные гидравлические удары). Нарушение герметичности змеевиков регенератора и возможность попадания воды на раскаленный катализатор могут привести к сильному разрушению регенератора. Поэтому необходимо обеспечить регулирование и нормальную работу всей системы выработки и перегрева водяного пара в аппаратах установки. [c.89]

Очень популярна технология фирмы ЮОПи [116-118]. Эта фирма уже на протяжении 50 лет является одним из лидеров в области технологии каталитического крекинга. Как известно, процесс крекинга с флюидизированным катализатором (F ) был разработан в конце 30-х годов. В 40-е годы ЮОПи спроектировала 13 из 30 первых установок, которые впоследствии были построены и введены в эксплуатацию. После второй мировой войны фирма ЮОПи лицензирует проект с соосным размещением реактора и регенератора, при этом реактор низкого давления был расположен сразу над реактором высокого давления. [c.181]

Нормальная эксплуатация установки. Технологический режим установки должен обеспечивать максимальную ее производительность по сырью при максимальном отборе бензина заданного качества и умеренном выходе, кокса. Для этого необходимо в реакторном блоке поддерживать оптимальный и ровный температурный и аэродинамический режим. При подборе температурного режима руководствуются следующим. Повышение температуры в реакторе способствует увеличению выхода кокса и коксовой нагрузки регенератора интенсивное горение кокса в регенераторе вызывает повышение температуры катализатора на выходе из регенератора и на входе в реактор, а это, в свою очереди, увеличивает жесткость крекинга и глубину разложения сырья, обусловливающую образование еще большего количества кокса. Температуру в реакторе регулируют изменением температуры нагрева сырья и количества катализатора, подаваемого в реактор из регенератора (изменение кратности циркуляции катализатора). В результате увеличения количества тепла, вносимого катализатором, температура в реакторе повышается. [c.124]

На первом этапе развития систем крекинга с перемещаемым катализатором были разработаны также установки флюид с комбинированными реакционными аппаратами, конструктивно объединяющими расположенные один над другим реактор и регенератор (см. рис. 74). В 1951 г. в эксплуатацию была введена первая промышленная установка ортофлоу а в 1952 г. первая заводская установка флюид модели IV. Позже появились модифицированные крекинг-з становки флюид с перемещением закоксованного катализатора в регенератор при помощи водяного пара, а не воздуха и двухступенчатая крекинг-установка флюид. Ниже описаны установки указанных выше типов [c.252]

Реакторы и регенераторы установок каталитического рифор-минга и гидроочистки подвергаются при эксплуатации периодическому нагреву до температуры 500—600° при давлении до 50 ати, что превышает допустимую температуру для углеродистой стали. В процессе работы на внутреннюю поверхность аппаратов воздействуют горячие пары, состоящие из смеси бензино- [c.3]

Накопленный опыт эксплуатации реакторов и регенераторов в установках типа Флюид, а также перевод их на новые виды цео-литсодержащнх катализаторов позволяет упростить конструкцию отдельных зон и устройств в этих аппаратах, что повышает производительность и пробег до среднего и капитального ремонта. [c.393]

При безопасяой эксплуатации регенератора с непрерывным передовым управлением существует большая юзможность работы с системой реактора-регенератора, близко приближаясь к е6 лимитам. Благодаря лучшему контролю в зоне обжигания продлевается срок службы катализатора. Система управления непререрывно направляет процесс и выдаёт результаты вычисления оператору. Также непрерышю наблюдаются и интегрируются основные данные с информацией реактора, повышая эффективность работы операторов и инженеров, и совершенствуя рабочие решения установки. [c.42]

Установки каталитического крекинга. Для перспективных нефтеперерабатывающих заводов мощностью 12 млн. т1год намечается создать установки каталитического крекинга мощностью до 1,2—1,5 млн. т/год сырья в виде отдельных установок или секций в составе комбинированных нефтеперерабатывающих установок. Наряду с созданием и внедрением установок повышенной мощности целесообразно разработать предложения по упрощению аппаратурного оформления процесса каталитического крекинга по схемам, уже имеющим многолетнюю давность. В ряде случаев, например при переработке сырья с благоприятным углеводородным составом и при высокотемпературном режиме процесса, представляется возможным осуществлять -каталитический крекинг адиабатическим способом, т. е. без применения системы водяного или парового охлаждения. В ГрозНИИ прорабатывается такой вариант каталитического крекинга с применением принципа много крат-ного использования катализатора за одну полную циркуляцию в системе. Использование такой системы позволит сократить циркуляцию катализатора, значительно уменьшить диаметры аппаратов и упростить конструкцию и эксплуатацию установки (исключается система охлаждения катализатора и циклонная система пылеулавливания). Предварительные данные показывают, что ком-бинирован-ный аппарат (реактор-регенератор) будет иметь диаметр порядка 7,5 м при производительности до 1,2—1,5 млн. т1год сырья. Представляется целесообразным часть установок каталитического крекинга соорудить по этой более простой схеме. [c.79]

Внедрение в промышленность цеолитсодержащих катализаторов внесло значительные изменения в устройство реакторного блока. Высокая активность цеолитов заставила отказаться от традиционного псевдоожижениого слоя и использовать реакторы лифт-ного типа или комбинации их с псевдоожиженным слоем. Например, отечественная установка 1-А, запроектированная как установка с псевдоожиженным слоем катализатора (рис. 18), характеризовалась разновысотным расположением реактора и регенератора, наличием трубчатой нагревательной печи и змеевиков-холодильников в регенераторе улавливание катализатора осуществлялось в циклонах и электрофильтрах. В результате опыта эксплуатации такой установки, а также в связи с внедрением цеолитных катализаторов установка подверглась поэтапной реконструкции [9]. [c.55]

Перед пуском этих установок в эксплуатацию было найдено, что более рациональными являются установки с режимом кипяш,его слоя и выводом катализатора из реактора и регенератора вниз. В схеме с нижним выводом катализатора порошкообразный или микросферический катализатор в нижней части стояка проходит через регулирующую задвижку в зону ин-жекции, где разбавляется потоком паров сырья и водяного пара и вдувается в реактор. Ввиду того, что скорость в реакторе значительно сокращается, концентрация твердого вещества в газовом потоке стремится к увеличению и твердые частицы образуют плотный турбулентный слой с достаючно четко ограниченным уровнем. Так как скорость.газового потока в реакторе, как было отмечено выше, значительно сокращается и паровое пространство реактора достаточно велико, выходящие через верх реактора пары уносят лишь небольшое количество катализатора. [c.46]

Перекоксовывание активных частиц и их перегрев нельзя обнаружить обычными методами контроля, так как свежего катализатора добавляют не более 2—3% от его общей массы, находящейся на установке. Поэтому режим, характеризующий работу циркулирующего катализатора, не отражает истинных условий работы свежих частиц. Разница между условиями работы частиц свежего и равновесного катализатора тем больше, чем больше разница в их активности. При низкой активности циркулирующего катализатора создается впечатление, что он работает в относительно мягких условиях — на нем образуется мало кокса и для охлаждения катализатора в регенераторе требуется небольшое количество змеевиков. В то же время условия эксплуатации активных частиц наиболее тяжелые, так как при низкой активности циркулирующего катализатора в реакторе обычно несколько ужесточают режим крекинга. [c.90]

Поскольку катализатор поступает из реактора в регенератор самотеком, упрощена система пневмотранспорта один подъемник, имеющий плавно расширяющийся ствол. В соответствии с этим бункер-сепаратор тоже один. Пропускная способность пневмопбдъемника катализатора укличена в 4 раза. Практика эксплуатации одной из реконструированных установок позволила отказаться от предусмотренной вначале системы водяного охлаждения в регенераторе. Принципиальная схема секции регенерации катализатора платформинга на установке ЛФ-35-11/1000 приведена на рис. 5.10 [194, 195]. [c.113]

Установки с крупногранулированным катализатором начали вводить в эксплуатацию в 1943 г. Первые зарубежные установки этого типа характеризовались механическим способом перемещения катализатора между реактором и регенератором. Для транспортирования катализатора были использованы элеваторы ковшового типа. Достоинством их являлась возможность предъявлять пониженные требования к механической прочности катализатора. Однако такой способ транспортирования катализатора оказался экономически нецелесообразным для изготовления крвшовых элеваторов требовались дорогостоящие жаростойкие стали, кроме того, плохо разрешалась проблема смазки механизмов, работающих при температуре около 600° С. Эта разновидность процесса каталитического крекинга получила название термофор [c.171]

Установки с кипящим слоем катализатора начали вводить в эксплуатацию в начале 40-х годов. Характерным для установок раннего периода (см. рис. 62, а), которые иногда называют моделью И , является разновысотиое расположение реактора и регенератора. При этом регенератор обычно размещен выще реактора и работает при более низком давлении. Такое расположение позволяет снизить давление на выкиде воздуходувки, подающей воздух на регенерацию, но при этом общая высота установки увеличивается до 50—60 м. Установки этого типа имели обычно батарейные мультициклоны и электрофильтры для улавливания катализатора, трубчатые печи для подогрева сы )ья и иногда трубчатые холодильники катализатора для съема избыточного тепла регенерации. Некоторые из установок модели П в настоящее время еще эксплуатируются, но их реконструировали. Примером может служить отечественная установка небольшой мощности, смонтированная на Ново-Бакинском нефтеперерабатывающем заводе. Установка рассчитана на переработку легкого газойлевого сырья с конечной целью получения авиационного базового компонента. Для этого вырабатываемый на установке бензин подвергают на другой установке каталитической очистке также на алюмосиликатном катализаторе. В течение эксплуатационного периода была улучшена система улавливания катализатора система выносного съема избыточного тепла регенератора заменена внутренним змеевиком, погруженным в слой , и т. д. Стремление уменьшить высоту установки, упростить компоновку и облегчить эксплуатацию аппаратов реакторного блока привело к разработке схемы, изображенной на рис. 62, б (так называемая модель П1). Реактор и регенератор на этих установках размещены на одном уровне и работают при одинаковом давлении. Строительство зарубежных установок типа модели П1 относится к более позднему периоду (1951—1954 гг.). Некоторые из них достигают весьма больщой мощности (свыше 10 ООО т1сутки). Недостатком установок этого типа являются значительные размеры линий пневмотранспорта, так как расход транс- [c.187]

Установки каталитического крекинга с циркулирующим шариковым катализатором имеют несколько вариантов оформления реакторных блоков (рис. 6.2). Типовая установка 43-102, получив- шая широкое распространение в Советском Союзе, включает реакторный блок с разновысотным параллельным расположением реактора и регенератора и два пневмоподъемника для транспорта закоксованного н регенерированного катализатора (рис. 6.2, а). Имеются примеры эксплуатации установок с двумя реакторами (рис. 6.2, б) или двумя регенераторами (рис. 6.2, г), что является результатом реконструкции действующих промышленных установок. Эксплуатируется также реакторный блок с циркулирующим крупногранулированным катализатором с соосным расположением реактора и регенератора и однократным подъемом катализатора (рис. 6.2,6). Указанные блоки имеют разновидности на одном из блоков адедусмотрен отвод избыточного тепла регенерации водяными охлаждающими змеевиками, другой блок работает с замкнутым тепловым балансом. В отечественной практике такие реакторные блоки нашли ограниченное применение. [c.222]

I Как показал технико-экономический анализ результатов эксплуатации установок 43-102, для улучшения работы реакторно-регенераторного блока без реконструкции рекомендуется установить объем реакционной зоны, равным 30—40 м , смонтировать в верхней части узел равномерного распределения сырья по сечению реактора, увеличить высоту отсТойной зоны реактора в 1,3 раза, -йодпяв уровень вывода нефтяных паров, установйгь между реактором и колонной дополнительный трубопровод для уменьшения скорости паров [7]. В целях повышения эффективности раШты регенератора целесообразно изменить, конструкцию газовыводя-щ№х коллекторов по варианту, предложенному Новоуфимским НПЗ [25], установить дополнительные охлаждающие змеевики в средних и нижних зонах аппарата для поддержания температуры катализатора не выше 700—720 °С. Ц [c.231]

Исходя из опыта эксплуатации реконструированной установки ВНИИ НП разработал технические решения, способствующие увеличению мощности установок с движущимся слоем шарикового катализатора по сырью в 2,2 раза и обеспечивающие оптимальные условия реакции и регенерации. При реконструкции на существу ющем постаменте для реактора и регенератора устанавливается новый реакторный блок, в котором регенератор расположен соосно над реактором. Прежний реактор используется в качестве бункера катализатора, а регенератор демонтируется. [c.233]

Эксплуатация нефтепереработки проюдится более эффективно, с самым малым числом персонала, чем когда-либо, и в то же время процессы установки становятся более сложными а спецификации продукта - более жесткими. Поэтому были разработаны системы передоюго управления для обеспечения непрерывного точного контроля и д>едства экономии времени для технического персонала нефтеперерабатывающего заюда. Системы передоюго управления обеспечивают правильный и непрерывный процесс контроля. Они также способны электронным способом выдавать полные и точные данные как для реактора так и для регенератора процессов. Операторы по достоинству оценивают постоянную регулировку, а инженеры ценят подробность информации, так как это экономит их время и дайт более качественную информацию, как основание для последующих решений. [c.41]

При использовании передоюй системы управления система реактора, посредством контроля моделей, примыкает к системе НРК для максимального увеличошя жесткости системы реакторов в пределах рабочих лимитов регенератора. Контроль зоны обжигания ро ератош в соединении с жесткостью реактора является критическим взаимодействием процесса НРК. При управлении обоих алементов процесса способом прогнозирования передовое управление может достигать наиболее э ктивной эксплуатации, увеличивать жесткость и обеспечивать такие преимущества, как повышенную пропускную способность, повышенный октан, пониженное давление (более высокие выходы +) и/или пониженное Н2/НС (более низкие энергоресурсы). Все эти преимущества означают большую прибыльность. [c.42]

Полностью используя мощность обжигания кокса в секшш регенерации, передовое управление этим самым допускает более жесткую эксплуатацию на установке Платформинга НРК. Технологический режим усгановки регулируется так, что скорость отложения кокса в секции реактора соответствует мощности регенератора- Результаты применения передовых регулироюк показаны на Таблице 3. При жсплуатации усгановки близко к механическим и технологическим лимитам можно достичь следующих улучшений [c.113]

Анализ опыта эксплуатации многих действующих установок каталитического крекинга в кипящем слое показал, что для пневматического транспортирования катализатора из реактора в регенератор и обратно не требуется располагать эти аппараты так высоко, как это наблюдалось на более ранних установках, когда транспортирующий газ (или нары сырья) вводился в самой нпжней точке системы. Ввод транспортирующего газа в верхний участок восходящего потока катализатора позволяет раснолон-еить реактор и регенератор на одной высоте, что в свою очередь снижает общую высоту установки, сокрашдет расход металла и облегчает эксплуатацию и ремонт. Поступая в регенератор Р2, катализатор вносит с собой лишь небольшое количество воздуха, необходимое для пневмотранспорта. Основной ноток воздуха, необходимого для выжига кокса, вводится иод распределительную решетку регенератора насосом НЮ. [c.205]

Перенос коксового теплоносителя из регенератора в реактор осуществляется по переточной линии, расположенной под углом 30° к оси реактора. Такое расположение переточной линии продиктовано углом естественного откоса порошкообразного коксового теплоносителя (фракционный состав 25—100 меш) и способствует легкому самотеку последнего по переточной линии. Однако в процесе освоения и эксплуатации установки выяснилось, что частые срывы циркуляции коксового теплоносителя были вызваны прекращением движения кокса по переточной линии (в особенности у входа в реактор). [c.207]

Повышение температур в реакторах до 521-527 С, а на селективных катализаторах и гидроочишенном сырье иногда до 540-550°С и необходимость эксплуатации регенераторов при температу] х до 760°С и даже 790°С (в отдельных случаях вьшхе 800 С), грозило поломкой аппаратов и их узлов на реконструируемых и строящихся установках в связи с понижением допустимого предела напряжения сталей и сопротивления эрозии, повышением термического напряжения и коррозии. [c.55]

В литературе 94] подробно рассмотрены также результаты эксплуатации установки в Детрехане, которая осуществлена по первому варианту проекта гидроформинга в псевдоожиженном слое фирмы Келлог. Реактор и регенератор этой установки расположены на одном уровне. Дальнейшим видоизменением такой схемы является процесс ортоформинг (фирма Келлог), в котором использован однокорпусный вариант процесса каталитического крекинга ортофлоу [262, 263 J. [c.49]

Генераторы с регенеративными ТЭ. Уже давно исследователи пытались создать генераторы сТЭ, в которых продукты реакции химически регенерируются в отдельных реакторах. Однако такие генераторы имели невысокие удельные параметры и были сложны в эксплуатации. Недавно в Стэнфорском исследовательском институте [92] предложена совмещенная ячейка, состоящая из ТЭ и регенератора (рис. 21). В ТЭ идет электрохимический процесс окисления свинца кислородом воздуха 2Pb-fОг=2РЬО. В регенераторе окись свинца восстанавливается углеродсодержащим топливом 2РЬ0-Ь С=С02 Ч РЬ. [c.110]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология